人工挖孔桩专项施工方案正式版.docx
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人工挖孔桩专项施工方案正式版
基础人工挖孔桩专项施工方案
1编制说明及依据
1.1编制说明
根据对设计图纸、地质勘察说明及对周边环境的调查，并对工程特点进行深入分析，结合考虑我公司的技术、装备、特长、管理水平，在总结以往同类工程施工经验的基础上，编写了本专项施工方案。
1.2编制依据
（1）“贵州省余庆至凯里高速公路两阶段施工设计图纸”。
（2）合同文件。
（3）贵州省余庆至凯里高速公路施工标准管理指南（桥梁）。
1.3采用的技术标准、规范
（1）《公路桥涵施工技术规范》JTGTF50-2011
（2）《公路工程质量检验评定标准》JTGT80/1-2004
2工程概况
2.1工程设计概况
贵州省余庆至凯里高速公路YT合同段主线起止里程为K3+900-K9+680，全长5.78Km；连接线起止里程GK0+000-GK5+970.783，全长5.97Km；C匝道起止里程CK0+173.13-CK0+505.344,全长0.33Km；L匝道起止里程LK0+330-LK1+131.657,全长0.8Km。
其中有特大桥1座，大桥5座，中桥1座，小桥3座，互通匝道桥1座，人行天桥1座。
大部分桩基础位于山岭地带，施工地形陡峭而复杂，无地下水或少量地下水的土层和岩层，施工采用人力配合简单的机具设备下井挖掘成孔，灌注混凝土成桩的施工工艺，即采用人工挖孔桩进行桩基础施工。
2.2人工挖孔桩设计
人工挖孔桩桩径为φ1200mm～φ2200mm，本工程共有406根桩，其中人工挖孔桩为390根，具体情况如下：
桩径φ1200mm有44根，合计662m；φ1300mm有32根，合计500m；φ1500mm有24根，合计870m；φ1800mm有236根，合计5640m；φ2000mm有30根，合计896m；φ2200mm有24根，合计,606m。
全段挖孔桩合计9174m。
桩顶地质较差部分采用钢筋混凝土护壁，主筋保护层厚50mm，地质较好部分可采用素混凝土护壁；根据贵州省余庆至凯里高速公路施工标准化管理指南（桥梁）规定护壁厚10~15cm；设计桩芯砼等级为C25，护壁也采用同桩身相同标号的C25砼现浇。
2.3自然条件
（1）地形、地貌
本项目主线属溶蚀山原、溶蚀丘峰型地貌，海拔800～1000m，相对高差一般为50～100m。
地表以可溶性岩为主，岩石裸露，山峰林立，山坡局部陡峭，山间分布有洼地、落水洞、漏斗峡谷等；余庆连接线大部分为构造盆地型地貌，海拔500~700m，相对高差一般为50～100m。
盆地中心地势平缓，为红色泥岩和冲积砂卵石层组成。
地表一般开发为道路、民房及水田等，盆地边缘（连接线起点至余庆预留互通）为红色砾岩组成，上坡一面平缓，一面陡峭，形成特有的丹霞地貌。
（2）气象、水文
气候：
项目区气候属于亚热带季风湿润气候区，四季分明，气候温和，降水丰沛，冬无严寒，夏无酷暑，无霜期长，雨热同季，具有明显季风性气候特点。
年平均气温13.6℃~16.2℃之间，最热为7月份，平均气温23.2℃~25.8℃。
年平均降雨量1056mm，全年有83%的降雨量集中在4~10月份，6月份出现暴雨机率最大。
灾害性气候有暴雨、春旱、伏旱、凝冻和冰雹。
水文：
项目区属长江流域的乌江水系的余庆河支流，地表水一般较发育，水量充沛可满足沿线施工用水及生活用水需要。
（3）工程地质及水文地质条件
本合同段沿线出露地层以第四系、白垩系最发育，其次为奥陶系较发育。
第四系主要为地表风化坡残积层，碎石土、砂粘土、粘土等，次为河床阶地、谷底冲积层、砂卵石、粉砂及漂石等，风化粘土分布广泛。
白垩系分为上下两部分，上部为紫红色，中厚层~厚层状泥岩、粉砂质泥岩、粉砂岩夹粘土岩；下部为紫红色厚层状、块状砾岩砾石成分为灰岩、白云岩及砂岩等，工程地质条件一般。
水文地质条件主要特征为松散岩类孔隙水、碳酸盐类岩溶水、碎屑岩类基岩裂隙水三大类。
大气降水是地下水的主要来源，其补给受地层岩性、地质构造、地形地貌和岩石风化程度等因素影响。
2.4工程特点
（1）本工程岩土地质结构复杂，砂砾石岩层深且杂乱，地下水渗水对桩基施工产生一定不良影响。
（2）设计持力层为中风化岩层，桩孔深度大，人工井下作业安全影响因素多，施工难度大。
3施工准备
3.1技术准备
（1）人工挖孔桩适用于持力层埋藏较浅、单桩承载力要求较高的基础。
挖孔桩受力性能可靠，结构传力明确，沉降量小；成孔后可直观检查孔内直径、垂直度及持力层的土质情况，保证桩的质量。
工程造价相对低廉；不需要大型机械设备，施工操作工艺简单，因此被广泛应用于大直径灌注桩施工。
结合本项目实际情况，选用人工挖孔灌注桩施工工艺。
（2）组建以项目经理、项目技术负责人为核心的技术管理体系，下设施工技术、质量、材料、资料、计划等分支部门。
（3）审查施工图纸，提出合理化建议，取得建设单位和设计单位同意，以达到节约投资、加快进度、保证质量和施工简便的目的，并提出合理性的审图意见。
（4）施工之前作好开工报告，作好桩基分部施工方案，作好分项工程技术交底。
（5）建立完善的信息、资料档案制度。
（6）编制钢筋、水泥、木材、等材料计划，相应编制材料试验计划，指导材料定货、供应和技术把关。
（7）按资源计划安排机械设备，周转工具进场，并完备相应手续。
（8）建立完善的质量保证体系。
（9）会同勘察设计、建设单位、监理单位等部门复核定点坐标、及验基。
（10）做好对班组人员的技术，安全交底工作。
开工前,必须强调劳动纪律，向工人班组进行技术交底，学习图纸及有关施工规范,掌握施工顺序，保证工作质量和安全生产的技术措施落实到人。
3.2现场准备
（1）平整场地，清除坡面危石、浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。
（2）全站仪测量出各桩基中心精确位置（由测量员完成），埋设中心桩，以中心桩为圆心，孔位应比孔径大10～20cm，护壁可根据地质情况采用素砼护壁或钢筋混凝土护壁，护壁砼桩基直径为内径，加上护壁厚度进行桩基开挖。
采用与桩基同标号的混凝土浇筑桩顶护体及顶节护壁混凝土。
在浇注好第一节护壁后，将十字护桩中线固定在砼护壁上，方便经常检查较核。
（3）井口四周围栏防护，并悬挂明显标志，井口护壁砼高出地面不小于30cm，防止土、石滚入孔内伤人；锁口四周1m范围内地面采用厚度不小于10cm的C25混凝土硬化；挖孔暂停或人不在井下作业时，孔口要加盖；孔口四周挖好排水沟，及时排除地表水，搭好孔口遮挡雨棚，安装提升设备，修好出渣道路。
（4）井内作业必须戴安全帽、孔内搭设软梯和掩体；掩体用2cm厚钢板作顶盖，以防落石伤到井内作业人员。
出土渣用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等，经常检查更换。
3.3劳动力准备
首先建立施工管理架构，如下图：
项目经理：
何建斌
施工负责人：
张永财
技术负责人：
温建闯
施工组组长：
张春景
质检、安全组组长：
庞海龙
材料、设备组组长：
杨浩
人工挖孔桩施工队伍
人工挖孔桩施工管理架构图
同一墩台的人工挖孔桩分三个小组作业，每小组分别负责3个桩孔挖孔作业，即：
在一个桩孔护壁未拆模时，开挖另一桩孔，如此循环流水作业，每孔每组3人，井下1人，井上2人（1人使用电动绞绳架，1人指挥及出渣），轮流下井。
劳动力计划表
序号
施工项目
人数
1
人工挖孔
120
2
钢筋笼制作、安装
30
3
混凝土浇筑
20
3.4施工机械设备准备
主要机械设备见下表：
人工挖孔桩主要机械设备表
序号
机械名称
单位
型号
数量
功率
备注
1
吊车
台
QY25V532
3
25吨
中联重科
2
砼搅拌运输车
台
5
3
输送泵
台
HBT80C
1
165KW
三一拖泵
4
电焊机
台
BX1-500
12
500W
上海申工
5
空压机
台
KJ-75
20
5.5KW
开山
6
风镐
把
G10
60
开山
7
潜水泵
台
30
1.5KW
8
卷扬机
台
40
9
插入式振动棒
台
ZX50
20
50棒
10
钢筋切断机
台
GQ50
3
4KW
11
数控钢筋弯曲机
台
1
3KW
12
钢筋调直机
台
1
18KW
13
电动鼓风机
台
EB08
2
150W
14
高压风管
m
500
15
气体检测仪
台
33
16
手推人力车
辆
30
17
钢模
套
50
18
氧气瓶
4
4挖孔桩施工方法
4.1开挖顺序
人工挖孔桩的主要作业流程是:
测量定位→砼锁口施工（H≥300mm）→开孔挖取→抽排水修整护壁→钢筋绑扎→支模→校正中心→浇护壁砼→养护→拆模→循环往复→到达设计深度→终孔验孔→钢筋笼制作→钢筋笼验收→钢筋笼安装→浇桩身砼。
根据标准化要求，护壁采用100~150mm厚C25砼。
遇到不利的地质条件，除制定单桩的施工措施外，还合理安排各桩的施工顺序，在可能的情况下，先施工较浅的桩，后施工深一些的桩，先施工外围（或迎水部位）的桩，后施工中部的桩。
4.2每次循环进尺深度
第一节挖深约1m，浇钢筋砼护壁，往下施工时以每节作为一个施工循环，一般土层中每节高度为1m，如遇特殊地段每节高度小于500mm，必要时下钢护筒护壁，特殊地质下挖速度视护壁的安全情况而定。
护壁模板采用钢模板，模板一般由四块组成。
4.3开挖方法
土层挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或空压机风镐破碎，若遇坚石则采用松动爆破施工。
4.4出土及提升
出土采用电动辊辘提运出孔外，人工用斗车运至较宽位置集中堆放，然后由自卸式汽车进行外运至弃土场。
4.5钢筋笼制安
钢筋笼根据桩长分2～4节制作，每节长度不大于12m，主筋连接采用直螺纹套筒连接，加强筋与主筋焊接，箍筋绑扎。
应保证连接处钢筋笼箍筋间距符合设计要求；吊装采用吊车起吊安装。
4.6混凝土浇筑方法
砼由孔口设置的串筒下料至孔底，串筒底端出料口距砼筑面不超过2m，防止产生砼离析现象。
当桩内渗水量较大的孔桩，桩身砼浇筑采用导管水下砼浇注。
5挖孔桩施工工艺
5.1施工工艺流程
人工挖孔桩施工工艺流程如下图所示。
场地平整→放线、定桩位→施工锁口→架设支架、安装潜水泵、鼓风机、照明设备等→挖土→每下挖1.0m左右土层，进行桩孔周壁的清理、桩孔的直径和垂直度检查→绑扎护壁钢筋→支撑护壁模板→浇护壁砼→拆模后继续下挖、支模浇灌护壁砼→进入岩层一定深度后确定能否作为持力层→对桩孔直径、深度、垂直度、持力层进行全面验收→排除孔底积水→吊装钢筋笼→放入串筒、浇灌桩身砼上升至设计位置→继续浇灌砼至高出桩顶设计标高，高出长度必须保证凿除浮浆后大于设计深入承台的长度，采用水下混凝土灌注时应在1.0m以上。
5.2施工工艺说明
5.2.1桩位定线及锁口施工
（1）桩位放样。
布设施工测量控制网，经校核无误后，按照设计图纸测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。
放样时以长300~500mm的木桩或铁钎打入地下标定桩孔的中心，出露高度50~80mm，中心偏差不得大于50mm。
（2）锁口施工。
为防止桩孔周围土石滚入孔内造成安全事故，也为了防止地表水流入桩孔，需在挖孔前浇筑筑井圈锁口，同时考虑在锁口外侧浇注一个绞盘（孔内出碴使用）的支承平台。
井圈锁口采用C25混凝土浇筑，并预埋插筋与第一圈护壁砼连接。
井圈壁厚不少于25cm，顶面高出施工基面30cm以上。
在第一节井圈的上口作桩位“十”字控制点，该井圈的中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm。
5.2.2开挖
人工挖孔桩分节开挖，分节支护。
对于土层开挖采用人工持铁锹、尖镐开挖；风化层、中风化层岩质层，采用空压机破碎开挖；硬质岩层采用松动爆破开挖；桩孔开挖直径为设计桩径加2倍的护壁厚度。
（1）挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，允许误差为30mm。
（2）挖土一般情况下每层挖深1.0m左右，及时用钢模现浇砼护壁。
每天进尺为一节，当天挖的孔桩当天浇筑完护壁砼。
桩护壁上段坚向筋按设计要求（φ8@200）将钢筋伸入下段护壁内，伸入长度不小于设计要求的长度。
上下节护壁的搭接长度不得小于50mm。
（3）开挖通过地下水质土层时，缩短开挖进尺，随时观察土层变化情况，当深度达到6m时，应加强通风，保证人员施工安全。
有情况及时上报。
5.2.3垂直运输设置
本项工程挖孔所使用起重的工具有：
卷扬机、钢支架、钢丝绳、铁吊桶等。
为了避免在施工过程中发生高处坠落、倾覆等事故，特进行以下验算，确保安全。
根据作业队施工工作实际及吊桶承载力，吊桶出土的允许最大重量为80KG（含水份重量），采用规格为6×19、直径为10mm的软钢丝绳作业。
某一规格的钢丝绳允许承受的最大拉力是有一定限度的,超过这个限度,钢丝绳就会被破坏或拉断,因此在工作中需对钢丝绳的受力进行计算。
钢丝绳的破断控力
钢丝绳的破断拉力可由相关表格查出,考虑钢丝绳捻制使每根钢丝受力不均匀,整根钢丝绳的破断拉力应按下式计算:
SP=ΨΣSi
式中SP——钢丝绳的破断拉力,kN;
ΣSi ——钢丝丝绳规格表中提供的钢丝破断拉力的总和,kN;
Ψ——钢丝捻制不均折减系数,对规格6×19绳,Ψ=0.85。
但在工作现场,一般缺少图表资料,同时也不要求精确计算,此时可采用下式（仅为数据估算用,非规范公式）估算钢丝绳的破断拉力:
SP=500×d2
式中SP——钢丝绳的破断拉力,N;
d——钢丝绳的直径,mm。
所以，SP=500×10×10=50000N
为了保证起重作业的安全,确保钢丝绳在使用过程中不断裂，一般钢丝绳应在破断拉力的基础上取一个安全系数。
根据相关标准要求，当钢丝绳用语起重作业时，安全系数取5—6之间。
所以SP现实=SP/（5—6）=10000—8333N
而实际工作中，钢丝绳起重的最大重量为800N远远小于钢丝绳的破段拉力，所以在实际操作中，不会发生断丝引发高处坠落事故。
卷扬机的抗倾覆力
为了保障挖孔桩施工中卷扬机不发生倾覆事故，在实际操作中我们采取用土包配重的方法保持卷扬机两端平衡。
在实际操作中，卷扬机通过定滑轮改变方向从桩孔中提升渣土。
根据现场实际情况及能量守恒原理，卷扬机的受力情况即为实际重量（80Kg）。
为了保障卷扬机在使用过程中不发生倾覆，根据实际情况取1.5的保障系数即，实际配重为
80×1.5=120Kg。
所以，在实际操作中，只要配重120Kg（卷扬机自重忽略不计）卷扬机就不会发生倾覆事故。
5.2.4护壁施工
桩体每挖掘1米就必须要浇筑砼护壁，护壁砼标号不得小于桩体砼标号即C25。
护壁采用内齿式护壁，每节1米,模板为钢制,拼装紧密,支撑牢固不变形,护壁厚度为10~15cm。
上下护壁搭接5~10cm,以保证护壁的支撑强度。
模板底应于每节段开挖底土层顶靠紧密。
如地质情况不好或在全风化层及地下水位较多的强风化层，在护壁砼中加配光圆钢筋，配置规格为：
环向钢筋φ8，间距200mm；纵向钢筋φ12，间距300mm；上下护壁间连接钢筋采用φ8，间距400mm。
环向筋、纵向筋、连接筋间绑扎连接，纵向筋、连接筋两端弯钩。
渗水量不大的强风化层，采用素混凝土护壁；中风化及弱风化岩层地层较好，可不支护。
为加快挖孔桩施工进度，可在护壁砼中加入水泥用量1%~2%的早强剂，对地下水较多的地层，还可加入速凝剂。
每节挖土完毕后立即立模浇筑，浇筑采用吊桶运输，人工撮料入仓，钢钎捣实，混凝土坍落度控制在8~10cm范围内。
混凝土浇筑完毕24h后，或强度达到2.5Mpa时方可拆模，每节护壁均应在当日连续施工完毕。
拆模后发现护壁有蜂窝、露水现象时，应及时用高标号水泥砂浆进行修补。
每节护壁做好后，必须在孔口用“十”字线对中，然后由孔中心吊线检查该节护壁的内径和垂直度，如不满足要求随即进行修整，确保同一水平上的护壁任意直径的极差不得大于50mm。
5.2.5通风照明
挖孔至一定深度后，应设置孔内照明系统。
孔内照明使用36V安全矿灯，所用电线、电缆具有足够的强度和绝缘性能。
孔深超过6m时应向井下送风，出风管口距操作人员应不大于2m。
挖孔时，应经常检查孔内有害气体浓度，当二氧化碳或其他有害气体浓度超过允许值或孔深超过l0m、腐殖质土层较厚时，应加强通风。
5.2.6土石方提升、浅眼爆破
桩孔开挖出的土石方等弃碴装入吊桶，用电动辊辘提升至地面，倒入手推车运到临时存碴场，采用自卸卡车集中统一运送走。
孔内遇到岩层时，能用风镐挖除，用风镐凿岩至设计深度。
极硬岩时，孔内爆破应采用浅眼爆破。
炮眼深度硬岩层不得超过0.5m,软岩层不得超过0.8m；装药量不得超过炮眼深度的1/3。
孔内爆破采用电引爆。
爆破前，对炮眼附近的支撑采取防护措施，护壁混凝土强度未达到2.5MPa时，不得爆破作业无论是挖土还是岩石都要修整孔壁使上下垂直平顺。
5.2.7钢筋笼制作与安装
（一）钢筋笼制作
（1）技术人员应先进行图纸会审及技术交底，并做好交底记录；
（2）制作钢筋笼前，应先进行钢筋原材的验收、复验及焊接试验；钢材表面有污垢、锈蚀时应清除；主筋应调直；在钢筋加工场加工成半成品；
（3）本标段桩基工程孔深较浅的钢筋笼整体制作，较深的分节制作，分节长度一般不大于12m。
钢筋笼纵向钢筋的接头采用机械套筒连接，钢筋笼加劲筋及箍筋与纵筋点焊焊接。
（二）钢筋笼安装
（1）钢筋笼的安装方法：
钢筋笼采用25T吊起吊分节连接安装。
为防止钢筋笼在运输及起吊时变形，可根据实际情况在加强箍筋设三角形支撑。
因每根桩基设计规定安装有3根（桩径大于1500mm的4根）声波测试管，待钢筋笼吊装至孔底后，配合安装单位将声波测试管按设计要求定位。
（2）下放钢筋笼时的注意事项
①下放钢筋笼前应进行检查验收，钢筋笼加工质量及尺寸不合要求不准入孔；记录人员要根据桩号按设计要求选定钢筋笼，并做好记录；起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物；
②用吊车放入孔时轻放慢下，入孔后不得强行左右旋转，严禁高起猛落、碰撞和强压下放；
③为缩短下笼时间，应由3～4名落笼操作工人同时作业，保证钢筋笼平稳下放；
④钢筋笼入孔后应检查钢筋顶标高；
⑤钢筋笼应按设计图纸要求安放定位钢筋，以确保桩基混凝土保护层厚度。
5.2.8桩身混凝土灌注
（1）从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（每分钟小于6mm）时，可认为是干桩，可采用在空气中灌注混凝土桩的办法。
除按一般混凝土灌注有关规定办理外，还应注意以下事项：
①浇筑前须再次清除孔底渣土，采用明浇法施工，由拌和站集中制料，砼罐车运输至孔边，为防止混凝土在下料时产生离析，混凝土通过料斗和串筒下料，串筒底距浇筑面不超过2m。
混凝土每上升50cm，即采用插入式振捣器下至孔底人工分层振捣密实，振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土5～10cm。
若桩基地下水渗漏较大，明浇不能保证砼施工质量时，采用水下混凝土浇筑。
②孔内混凝土应尽可能一次连续灌注完毕，若施工接缝不可避免时，应按一般混凝土施工浇筑施工缝的规定办理。
并一律设置上下层的锚固钢筋。
锚固钢筋的截面积应根据施工缝位置验算。
无资料时可按桩截面积的1％配筋。
（2）当孔底深处的地下水上升速度较大时（每分钟上升速度超过6mm），应作为有水桩按导管法在水中灌注混凝土。
灌注混凝土前，孔内的水位应灌到与孔外自然地下水位同样高度，使孔内外水压平衡。
5.3挖孔遇到潜水层承压水的处理
挖孔时如果遇到涌水量较大（90m3/h以内）的潜水层承压水（水头9m），可采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理，效果较好。
①首先用水泵将孔内的水排尽。
然后把潜水面沿孔壁周边完全开挖出来。
再在孔壁设计半径外面开挖环形槽。
②在孔底干铺20cm厚卵石层，其上安设5mm厚、高度稍大于潜水层的钢板圈，其内径等于桩径。
在钢板圈内卵石层上设置2根直径25mm的压浆钢管，其中1根作为（另一根堵塞时）备用。
压浆管埋入混凝土顶盖处焊一钢板，以利定位及防止压入的水泥浆沿管壁上流。
③钢板隔离圈与孔壁之间填充卵石，其孔隙率要求40％左右。
④为了省工、省料，便于继续开挖，在隔离圈内填充装泥麻包（草包），要求填塞密实，减少孔隙。
⑤灌注水下混凝土顶盖，标号75号，厚50cm。
⑥压浆：
同一压浆管按材料分的给进程序先压泥浆，将钢板圈内的空隙用泥浆填充，以节省水泥，再压纯水泥浆，最后压进水泥砂浆，其配合重量比1：
1。
砂浆中可掺入氯化钙早强剂。
各种压浆均以稠度来控制，稠度用砂浆流动度测定器来测定，以秒表示。
泥浆稠度要求2－6秒，水泥浆或水泥砂浆稠度2－10秒。
压浆机具可用灰浆泵，压力3－4kg/cm2即可。
⑦封闭完成继续开挖，封闭完成48小时后可将水抽尽，水位不上升，即可用风镐将混凝土顶盖按孔径要求开挖，并吊出泥装麻包，拆除钢板圈，继续进行挖孔工作。
6挖孔桩终孔验收及成桩的质量检测
6.1挖孔桩终孔验收
挖孔桩终孔验收包括两部分:
验岩样和验终孔。
包括以下步骤:
（1）当挖孔桩进入强风化或者弱风化岩层，设计有嵌岩深度的要求时，需要挖进过程中取好岩样，一般50cm一道岩样，待入岩时，通知监理单位及设计单位，现场进行桩基地质的确认。
（2）孔深挖至设计标高时，需要终孔，施工单位先要进行自检，自检确实达到设计规定的桩端持力岩层，桩型、桩径、桩位等符合要求，桩底松渣清理干净，必须做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。
孔内水抽干净后，再及时通知监理工程师及设计单位，进行报检申请并同时钎探。
钎探过程如下：
a．测量人员先对钎探点进行定位，定位准确无误后进行风钻施工。
b．记录风钻每分钟的钻进深度或每米的钻进时间。
c．钎探深度5米，钻孔完成后，拔钻将孔盖住。
e．灌浆：
钻完的钻孔，经过相关人员检查孔深并记录无异常后，即可进行灌浆填孔。
f.整理记录：
将每分钟钻孔深度或每米的钻孔时间填入统一表格内，字迹要清楚，再经过打钎人员签字后统一归档。
6.2成桩质量检测
人工挖孔在终孔后应对桩位、孔径、孔深等项目进行检查，成孔质量标准如下表所示：
成孔质量标准及检查表
项目
允许偏差
检查方法
桩的中心位置
群桩100，单排桩50mm
经纬仪、钢尺测量
孔径
不小于设计桩径
经纬仪、钢尺测量
吊垂法确立中心，钢尺量
倾斜度
＜0.5%
孔深
摩擦桩：
不小于设计；支承桩：
比设计深度超深不小于0.05m
人工挖孔灌注桩质量标准
项目
允许偏差
检查方法
孔径
不小于设计
钢尺逐段检查
孔深
不小于设计
钢尺量，设计鉴定
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪测骨架顶面高程后反算：
每桩检查
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
桩位（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
排架桩允许
50
排架桩极值
100
6.3钢筋制安质量检测
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