质量管理三级文件工艺部分.docx
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质量管理三级文件工艺部分
文件编号：
Q/J3-2004-001
一般金属结构件
制作工艺守则
编制：
版次/修订：
1/0
审核：
实施：
2004年7月5日
批准：
1.适用范围:
1.1本守则适用于一般金属结构件的制造。
1.2若产品对制造要求有更高一级的标准,则执行上级标准.
2.施工准备:
2.1技术准备
主管技术副总或总工程师、总工艺师组织有关工程技术人员对设计图和施工图进行审查，同时亦对图纸进行工艺审核。
审查后做好技术交底工作。
2.2人员设备准备
金属结构车间、机加工车间要配有专门的技术人员，随时处理生产中出现的技术疑难问题，并作好记录。
各工种人员要组织培训，合理利用本公司现有设备（见设备清单），优质高效的完成施工任务。
2.3材料准备
总工程师根据施工图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定的损耗，编制材料预算计划。
2.4编制工艺流程
总工程师根据产品的结构、制造技术条件、生产纲领和生产条件等，编制制作工艺，用以指导生产。
3.制作工艺:
3.1放样、号料和切割
3.1.1放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和锐平等加工余量。
3.1.2放样和样板（样杆）的允许偏差应符合下表的规定
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项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
加工样板的角度
±20′
3.1.3号料的允许偏差应符合下表的规定
项目
允许偏差
零件外形尺寸
±1.0mm
孔距
±0.5mm
3.1.4气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
3.1.5气割的允许偏差应符合下表的规定
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0mm
切割面平面度
0.05t且不大于2.0mm
割纹深度
0.2mm
局部缺口深度
1.0mm
注：
t为切割面厚度。
3.1.6机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整。
机械剪切的允许偏差应符合下表的规定。
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项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0mm
边缘缺棱
1.0mm
型钢端部垂直度
2.0mm
3.2矫正和成型
3.2.1碳素结构钢在环境温度低于-16℃，低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不得进行冷矫正和冷弯曲。
3.2.2当零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900~1000℃；碳素结构钢在温度下降到700℃之前、低合金结构钢在温度下降到800℃之前，应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却。
3.2.3矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。
钢材矫正后的允许偏差应符合下表的规定。
项目
允许偏差
图例
钢板的局部平面度
t≤14
1.5
t>14
1.0
型钢弯曲矢高
l/1000且不大于5.0
角钢肢的垂直度
b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90°
槽钢翼缘对腹板
的垂直度
b/80
工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度
b/100
且不大于2.0
第3页共5页
3.2.4弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。
当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于1500mm。
成形部位与样板间隙不得大于2.0mm。
3.3边缘加工
3.3.1气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。
3.3.2焊缝坡口尺寸按焊接工艺守则Q/J3-2004-005执行。
3.4制孔
3.4.1A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔），应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5μm。
3.4.2C级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，允许偏差应符合下表的规定。
项目
允许偏差
直径
+1.0
0
圆度
2.0
垂直度
0.03t且不大于2.0
3.4.3螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定。
项目
允许偏差
≤500
501~1200
1201~3000
>3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5
──
──
相邻两组的端孔间间距
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
3.4.4螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
3.5组装
3.5.1组装前，零件、部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。
3.5.2板材、型材的拼接应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。
第4页共5页
3.5.3钢结构组装必须严格按照工艺要求进行，其顺序在通常情况下，先组装主要结构的零件，从内向外或从里向表的装配方法。
在其装配组装全过程不允许采用强制的方法来组装构件；避免产生各种内应力，减少其装配变形。
3.5.4当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。
3.5.5常用组装方法
3.5.5.1划线法划线法组装是组装中最简便的装配方法。
它是根据图纸划出各组装零件装配基准线，来进行零件相互之间的装配，其适用于少批量零件的部件组装。
3.5.5.2胎模装配法组装是用胎模把各零部件固定其装配的位置上，用焊接定位，使组装一次成形。
装配质量高、工效快。
胎模必须根据施工图的构件1：
1实样制造，其各零件定位靠模加工精度与构件精度符合或高于构件精度。
胎模必须是一个完整的、不变形的整体结构。
3.6焊接
焊接施工按焊接工艺守Q/J3-2004-005则执行。
3.7涂装
涂装施工按涂装工艺守则Q/J3-2004-010执行。
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文件编号：
Q/J3-2004-002
下料工艺守则
编制：
版次/修订：
1/0
审核：
实施：
2004年7月5日
批准：
1.总则:
1.1本工艺守则适用于低碳钢、低合金钢、钢制焊接常压容器及钢结构工程制造中的下料工序。
1.2本工艺守则如与产品设计、工艺文件有矛盾时，应以产品设计、工艺文件为准。
2.通用规定:
2.1下料操作者在领用材料后，应按设计、工艺文件要求，严格复核材料规格及标记（钢号、炉批号、实验号），检查钢材表面质量，并防止操作过程中的表面损伤。
2.2下料操作者所用量具应符合国家有关标准规定的公差范围，并按有关计量管理制度进行管理。
2.3下料时，在材料被剪切或分割以前应按《材料标记移植规定》进行标记移植。
2.4根据图样及材料规格进行排版或分片（段）的产品，号料时应按“钢制焊接常压容器壳体排版图”上的规定作出标记。
2.5排版时应注意焊缝的位置，除图样规定外，一般应按下列规定：
2.5.1筒节的最短长度，碳素钢和低合金钢不小于300毫米。
2.5.2同一筒节，纵焊缝应相互平行，相邻纵焊缝间的弧长，碳素钢和低合金钢为500毫米。
2.5.3相邻筒节的纵焊缝距离或封头拼接焊缝的端点与相邻筒节纵焊缝的距离应大于3S（筒节壁厚），且不小于100毫米。
2.5.4内件和筒体焊接的焊缝边缘与筒体环焊缝边缘的距离不小于筒体壁厚，且不小于50毫米。
2.5.5卧式容器环焊缝应尽量位于支座之外，在支座上的筒节，其纵焊缝应位于壳体下部140毫米范围之外。
支座焊缝与筒体焊缝边缘距离尽量大于筒体壁厚，且不小于20毫米。
2.5.6封头由二块或左右对称的三块钢板对接时，对接焊缝拼板宽度尽量不小于350毫米，
第1页共8页
如图一：
图一图二
2.5.7封头由瓣片和顶圆板对接制成时，焊缝只允许是径向和环向的。
径向焊缝之间的最小距离应大于3S（封头板厚）且不小于100毫米，中心顶圆板直径应小于1/2Dg（一般取1/2Dg—100毫米），如图二，顶园板一般不采用拼接。
2.6号料样板应符合图形，其公差要求如下：
2.6.1样板长宽方向偏差为0~1毫米。
2.6.2样板上相邻孔中心距偏差及孔中心位移为≤0.5毫米。
2.6.3规则的号料样板对角线之差为≤1毫米。
2.7检验用样板应有足够刚性，且符合如下要求：
2.7.1检验面应连续、光滑，尺寸应准确。
2．7．2筒体、封头、锥体、弯管（曲率）、支承圈等圆弧检验样板的弧长，一般按中心角不小于60°制作。
2.8筒体的展开下料尺寸一般按下列公式计算：
L=π（D中+△φ）+H
其中：
L—筒体下料展开长度，毫米
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D中—筒体中径，毫米。
△φ—筒体内径增减量，毫米（参照封头压形外协厂提供的数据）
H—焊缝收缩量（参照表一）
如△φ无法保证时，筒体下料应按封头的实际直径配制下料，以防止封头环焊缝的错边量超差。
2.9焊缝收缩量H，可参照表一执行。
（表一仅适用于碳素钢的单面坡口对接焊缝）。
表一（单位：
mm）
板厚
4—6
8—12
14—18
20—26
每条焊缝收缩量
0.5
0.7
0.1
1.2
注：
①如果是双面坡口焊缝，焊缝收缩量应按上表数值增加0.2毫米。
②对塔式或有支承圈的容器，且支承圈数量大于10圈时，筒体轴向焊接收缩长度应考虑每个支承圈0.3毫米。
2.10下料号孔时，应避开焊缝，孔边缘离焊缝距离应大于3倍板厚，且不小于100毫米。
2.11图纸或工艺文件规定带产品试板时，应在号料时同时把试板号出。
一般情况下，试板尺寸为δ×125（轧向）×600（横向）二块，具体要求应符合相关标准的规定。
2.12零件须接板时，一般在接板校平后二次号线。
2.13号线时应做到线条清晰均匀，钢尺松紧适度，读数准确。
各种线条符号完整，图号、件号、数量等应与图纸、工艺文件相符。
冲眼相对线条的偏差不大于0.5毫米。
2.14下料号线应经互检或专职检查员检查合格后，才能转下道工序。
3.零部件的下料划线要求:
3.1筒体下料
3.1.1号筒节料时，板材如未切边，应留切边量。
3.1.2筒节板的号料及标记按图三的要求。
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图三
3.1.3筒节划线公差
3.1.3.1筒节长度的划线偏差ΔB为0.5毫米。
3.1.3.2两对角线之差ΔL及筒节周长允差ΔA按表二规定。
表二（单位：
mm）
筒体直径
＜800
800—1200
＞1200—2400
＞2400
ΔL
1
1.5
2
2.5
ΔA
0.7
1
1.5
1.5
3.1.3.3同一筒体相邻筒间的周长允差按表三规定。
表三（单位：
mm）
筒体板厚S
＜6
＞6—10
＞10—16
＞16
相邻筒节周长允差
0.5
0.7
1
1.5
3.2封头下料
3.2.1封头、膨胀带、锥体的下料应根据设计、工艺文件的规定，采用整体或分瓣（段）下料。
3.2.2封头直径公差应符合表四的要求。
表四（单位：
mm）
公差直径
400—750
800—1200
1300—1600
1700—2400
2600—3200
封头直径公差
±2
±3
±4
±5
±6
3.2.3封头毛坯下料展开计算公式
3.2.3.1整体拉伸椭圆形封头
第4页共8页
Dp=1.2（Dg+S）+2h
3.2.3.2整体拉伸球形封头
Dp=√2（Dg+S）+2h
上面两个公式中：
Dp—封头毛坯直径，mm
Dg—公称直径，mm
S—板厚，mm
h—直边高度，当图纸未作规定时，按钢制焊接常压容器标准执行。
3.2.3.3拱形封头
Dp=√8RH+S
其中：
Dp—封头毛坯直径mm
R—中性层半径mm
H—拱形高mm
S—板厚mm
3.2.4分瓣分头号料时，瓣片周边应留10~20毫米切割量（研配量）且每片小口处同时号出吊耳。
3.3异径件，如“大小口”“斜马蹄”，下料展开一般以内径为准，上下口不留加工量。
分段时，在一边留研量1.55（板厚）。
3.4角钢或槽钢煨制件下料
3.4.1下料展开公式：
热煨：
L=π（Dg±1.5b）+2W
冷煨：
L=π（Dg±2Z。
）+2W
注：
当内曲时，取式中“—”号，外曲时，取“+”号
式中：
L—展开长度mm
Dg—公称直径mm
Z。
—型钢重心距mm
W—余量mm取2b，且≮120mm
b—型钢宽mm
3.4.2热煨和冷煨的确定，按工艺文件的要求，当无规定时可参考下式决定。
第5页共8页
R＞25（b—Z。
）—b/2时，可以冷煨。
R—煨曲半径mm
3.5管子煨曲件的下料
3.5.1下料展开公式：
L=0.0175d°R
式中：
L—弯曲部分展开长度；
d°—弯曲角度；
R—弯曲半径。
3.5.2根据不同的煨曲方法，留装夹量。
3.5.3煨曲后，一般应采用号料样板进行二次号料。
3.6平焊法兰的下料，内外圆和厚度方向都应留加工余量，当图样和工艺文件没有规定加工余量数值时，可按表五和图四，根据不同制造方法，留加工余量。
当采用煨制方法时，下料长度需加3倍法兰宽度的卡头量。
当法兰毛坯厚度H＞60毫米时，需采用锻制法兰或采用锻条煨制。
图四
3.7筒体上开孔与号线的规定
3.7.1按各筒节中心线（在最上端位置）吊下面中心线，在找出左、右两边中心线，使四条中心线等距离分布。
有塔盘支承圈或有内件的，应将中心线返到筒体内壁。
3.7.2对四条中心线之间有接管的，按L=πα°×R算出弧长，再按标高确定开口位置。
180°
3.7.3按照筒体内壁的基准环线及四条中心线（对于内径＞1000毫米者应有8条中心线），按图纸要求划出内件线。
3.7.3.1将盘尺在筒节一端用卡具卡紧，另一端用弹簧重物拉紧以基准环线为准，在四条（或八条）中心线上检查环线位置。
第6页共8页
3.7.3.2每层环线在四点（或八点）之间差值应小于2毫米。
3.7.3.3相邻两环线间差应小于1.5毫米，20条环线间，任意两环线间差值应小于5毫米。
3.7.3.4折流板、支撑圈的下料应遵守“通用规定”中的有关规定。
表五（单位：
mm）
法兰外径
D
法兰宽度
B
法兰厚度
H
制造方法
加工余量
Δd
ΔH
≤450
整体
8
4
451~500
＜40
20~44
煨制
10
5
40~80
分2片
10
4
＞80
整体
8
4
501~600
＜50
20~52
煨制
12
5
50~100
分2片
10
4
＞100
整体
8
4
601~700
＜65
20~52
煨制
12
6
65~130
分2片
10
5
＞130
整体
8
5
701~800
＜80
20~52
煨制
12
8
80~180
分2片
12
6
＞180
整体
8
6
801~900
＜90
20~52
煨制
10
8
90~200
分2片
12
6
＞200
整体
8
6
901~1000
＜100
20~52
煨制
10
8
100~250
分2片
12
6
＞250
整体
8
6
第7页共8页
1001~1100
＜105
20~52
煨制
12
10
105~280
分3片
12
8
＞280
整体
10
8
1101~1200
＜105
20~55
煨制
12
10
105~320
分3片
12
8
＞320
整体
10
8
1201~1300
＜105
20~55
煨制
12
12
105~400
分3片
12
10
＞400
整体
10
10
1301~1400
＜105
20~55
煨制
12
12
105~420
分3片
12
10
＞420
整体
10
10
1401~1500
＜110
20~55
煨制
14
14
110~450
分3片
14
12
＞450
整体
10
10
1501~1800
＜110
20~55
煨制
15
14
110~520
分4片
14
12
＞520
整体
12
12
第8页共8页
文件编号：
Q/J3-2004-003
切割工艺守则
编制：
版次/修订：
1/0
审核：
实施：
2004年7月5日
批准：
1.适用范围:
1.1本守则适用于常压容器及钢结构件所用钢材的切割加工。
1.2使用范围及引注方式
1.2.1使用范围：
本守则只有在有关技术文件上引注时有效。
1.2.2引注方式：
切割工艺守则（Q/J3-2004-003）。
2.切割工艺方法:
2.1剪切
2.1.1剪刀刃口必须锋利，发现损坏或者迟钝需及时检修磨砺或调换。
2.1.2当一张板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，为不造成剪切困难，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。
2.1.3剪切时，剪切线与钢线要对齐，以防切偏。
2.1.4剪切狭料时，压料架如不能有效地压紧板料，可利用垫板压紧并剪切。
2.1.5成批剪切相同尺寸的零件，则利用挡板来定位，以提高剪切效率。
2.2锯割
2.2.1型钢应预先经过校直，方可进行锯切。
2.2.2所选用的设备或锯片规格，必须满足构件所要求的加工精度。
2.2.3单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切，号料时，要留出锯槽宽度，成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。
2.2.4加工要求精度较高重要构件，应考虑放适当的精加工余量。
2.3气割
2.3.1检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。
2.3.2焊工在切割前应对所切割的工件技术及质量要求了解清楚，对工件上所划线条及符
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号要完全明白。
2.3.3切割前将工件上的油、水、锈、泥土等清理干净。
2.3.4机体行走平稳，使用轨道时要保证平直无振动。
2.3.5在钢板上切割不同尺寸的工件时，应先割小件，后割大件。
2.3.6窄长条形板的切割，长度两端留出50mm不割，待割完长边后再割断，或者采用多割炬的对称气割的方法。
2.4等离子切割
2.4.1切割回路采用直流正接法。
2.4.2为保证切割质量，手工切割时，不得在切割线上直接引弧、转弧，切割内圆或内部轮廓时，应先在板材上预先钻出φ12~φ16的孔，切割由孔开始进行。
2.4.3切割气体采用压缩空气。
3.质量要求:
3.1切割后的工件应符合相关工艺文件或设计图纸及相关规范的要求。
4.注意事项:
4.1工件场地要整洁，加工件和被加工件要分开，摆放要整齐。
4.2批量加工时，首件必须检查，合格后方可进行批量生产。
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文件编号：
Q/J3-2004-004
铆工工艺守则
编制：
版次/修订：
1/0
审核：
实施：
2004年7月5日
批准：
1.总则:
1.1本工艺守则适用于钢制焊接常压容器各零部件的组对以及筒节滚圆等工序。
1.2本工艺守则如与图纸、专用工艺文件的规定有矛盾时，应以图纸、专用工艺文件为准。
2.钢板拼接:
2.1钢板拼接的相对位置，坡口形式以下料工序在钢板上所注明的标记为准。
2.2焊接对接接头的错边量b≤0.1S（板厚），且不大于3mm。
2.3焊接
2.3.1焊接坡口、焊接材料、焊接工艺、焊工等要求，应遵照《焊接通用工艺守则》及该焊缝的焊接工艺卡的规定。
2.3.2封头接板焊缝外观质量，除应符合《焊缝外观质量标准》外，为有利于封头压形，接板焊缝加强高还应符合下述规定。
2.3.2.1板厚S≤14mm时，焊缝加强高C≤0.5mm;板厚S≤16~28mm时,C≤1mm。
如焊缝加强高不能满足要求，应进行打磨，达到上述要求。
2.3.2.2封头拼接接板，在图一中焊缝区段b，正、反两面焊缝加强高应全部打磨平滑。
图一
2.3.3焊接变形的控制。
为了减小焊接变形，根据经验，可采取如下措施。
2.3.3.1板厚S≤10mm时，可以采用平放组对，先焊完坡口面，然后反过来挑焊缝，焊反面。
2.3.3.2厚S≤12~30mm时，采用反变形法焊接。
组对时，在对接处下面垫上一条与工件
第1页共6页
板厚相同的的板条或圆钢，然后点焊。
先焊完坡口面，然后反过来挑焊缝，焊反面。
如图二所示。
2.3.3.3板厚≥30mm时，采用平放组对，先焊坡口面的一部分，反过来清焊根、焊反面。
根据变形情况，正反面交替施焊，控制变形。
图二
3.法兰毛坯拼接:
3.1法兰毛坯拼接一般分为：
钢板分片，板条煨制，锻条煨制等几种形式。
但无论采用哪种形式拼接，都必须确保内、外圆有足够的加工余量。
具体采用哪种拼接形式，留多少余量，应按照《下料工艺守则》的有关规定。
3.2组对法兰毛坯件时，必须按毛坯内、外圆尺寸放实样。
3.3法兰毛坯拼接的坡口形式，焊接参数应按照相应的焊接工艺卡。
3.4施焊过程中，应参照上述2．3．3条，控制焊接变形。
4.筒体组装:
4.1筒节卷制前，应先用样板检查钢板两端的压头质量，其间隙E≤0.1S，且≤2mm。
4.2滚圆（冷滚）
4.2.1滚圆时，在钢板上下辊之间必须放正，使钢板滚圆方向的边缘与上、下轴中心线保持垂直，以防止滚圆后筒节或瓦片的边缘歪斜。
其歪斜量A（如图三所示）应控制在下述范围内。
4.2.1.1对于筒节A≤1S，且≤10mm。
4.2.1.2对于瓦片A≤0.5S，且≤5mm。
4.2.2滚板机上辊的升降，两端应同时进行，保持一致，保证上辊与下辊之间的平行度。
特别是手动调节上辊时，尤其要注意，还应保证两端下压力量一致，避免一端压轻，
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一端压重，防止出现筒节锥度。
由于筒节锥度而导致一端开口量C（如图四所示）
应控制在下述范围内。
4.2.2.1对于筒节，C≤1S，且≤10mm。
4.2.2.2对于瓦片，C≤0.5S，且≤5mm。
图三图四
4.2.3滚圆曲率的大小，取决于滚板机上辊与下辊的中心距。
滚圆过程中应适当调节上辊的位置，每次需施加一定的过卷量，并在此曲率下，往复滚卷几次。
应逐步加大曲率，以达到所要求的曲率。
应防止一次下压量过大，以防止曲率过大或过小。
4.2.4在滚制直径大而板厚过小的筒节时，必须用吊车密切配合，依靠吊车
扶吊钢板本身的重量，防止在滚制的过程中，由于钢板自重而使已滚圆的筒节或瓦片回直或压扁变形。
并在吊车的配合下，在对接纵缝处，
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