箱涵支撑架安全专项施工方案.docx
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箱涵支撑架安全专项施工方案
第一节工程概况
一、工程概况
工程名称:
富阳市大桥路延伸段（公园东路~迎宾北路）工程（过水隧洞工程）-出口箱涵
建设地点:
富阳市大桥路富阳区委党校旁
建设单位:
富阳市城建投资有限公司
设计单位:
富阳市水利水电勘测设计有限公司
监理单位:
浙江公望工程管理有限公司
施工单位:
云林建设集团有限公司
富阳市大桥路延伸段（公园东路—迎宾北路）工程，位于富阳市城市中心的富春街道北部。
大桥路延伸段工程起点位于公园东路与大桥北路已建段（虎山路）交叉处，由南向北沿北渠东岸向北延伸，至市委党校规划处向西跨过北渠，终点与迎宾北路相接。
道路全长约2公里。
规划道路路幅全宽38-45米（交叉口有拓宽）。
线位走向与北渠基本一致，是富阳市主城区最东侧的一条城市次干道。
出隧洞口衔接过渡箱涵、下穿大桥路主箱涵，以及箱涵出口消力结构、护坡和底板硬化。
二、结构描述
出口箱涵结构主要分为两个部分，第一部分为过渡段，衔接过水隧洞出口，采用两个分离的单孔断面，分别接隧洞左右洞口，过渡到第二部分双孔断面箱涵，第二部分主体箱涵下穿大桥路，引水直至出口北渠。
平面布置详见相关图纸。
单孔箱涵过水断面高7.3m，宽7m，上下板，左右侧板厚度均为80cm。
双孔箱涵过水断面高均为7.3m，宽均为7.5m，上下板，左中右板结构厚度均为80cm。
断面及细部构造详见相关图纸。
箱涵出口处部分硬质护底至扭坡终点，对上游隧洞内的水流进行消能减速。
在箱涵出口处40米范围内两侧采用钢筋混凝土扭坡的形式防止冲刷，结合消力坎来减缓水流流速，来确保箱涵出口处的安全、稳定。
根据工程实际和项目施工方案，通道顶板的模板支撑架可调重型门式脚手架。
三、编制依据
支撑架依据《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008、《建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ128-2010），并参考《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 1305－2011等规范和浙江省标准《建筑施工扣件式钢管模板支架技术规程》DB33/1035-2006J10905-2006进行编制。
第二节、施工总体部署
一、工程目标
本工程质量目标：
工程质量达到合格要求，一次验收合格率100%。
工期目标：
6个月（2016年7月-- 2016年12月），满足总工期6个月要求。
职业健康安全目标：
重大危险源控制率100%，特种作业人员持证上岗率100%，劳动用品发放率100%，特种设备安全检测率100%。
二、结构施工顺序
箱涵主体结构工程分为底板、外墙板、内墙板、顶板四部分，隧道结构每隔20m一段设置变形缝,现场以每两道变形缝之间结构部分（约40m）作为一流水施工段。
在每个流水施工段中，先行浇筑底板，底板与墙体水平施工缝设置在底板上700mm处，剩余墙体结构与顶板一同支设模板、整体浇筑。
顶板支撑架支设：
方案交底→模板选定→模板材料进场→模板材料验收→模板支撑架支设→支撑架验收→绑扎顶板钢筋网→钢筋验收→浇筑混凝土→拆除支撑架→清理现场。
三、工期计划
在具备足够作业面的条件下，本工程总施工工期为6个月（时间2016年7月—2016年12月）。
工程总体分为四个工作面：
一号工作面为YK0616.58—YK0652.18（过渡段），二号工作面为YK0652.18—YK0700段，三号工作面为YK0700—YK0750.95段。
箱涵主体先施工二号工作面与三号工作面，北渠预留6m宽临时通水，二号工作面与三号工作面整体箱涵和靠山扭坡施工完成，因过水隧洞施工完成方能施工一号工作面。
四、工程管理班子
项目经理：
刘建华
项目总工：
徐光华
技术员:
钱见洪
安全员：
黄中平
施工员：
厉泳
质检员：
俞接正
材料员：
廖林峰
五、施工人员及材料组织
为确保施工质量和进度，现场设立工程技术组，由2名工程技术人员组成，其中1名工程负责人主管全面工作，下设1个作业班组，班组的技术管理工作由技术人员和班长共同负责，施工过程中派专人值班，现场全面监督和检查，执行先交底后施工的原则。
施工人员组织：
钢筋作业班18人
木工作业班22人
安全员2人
仓库保管员1人
共计43人
材料组织：
门架3000榀可调顶托4000个
调节杆3000根可调底座4000个
交叉支撑3600副10#槽钢2300米
钢管60T扣件8000个
模板13728㎡40*90木方16000米
对拉螺杆1000副
主要施工机械及设备投入
序号
机械（设备）名称
单位
数量
额定功率（KW）
1
木工刨机
台
2
5
2
木工圆盘锯
台
2
2.5
3
电焊机
台
2
20
4
切割机
台
2
1.5
5
振动棒
台
3
1.5
5
总用电量
17
62.5
第三节方案概述
一、方案选择
在选择方案时考虑到施工工期、质量和安全要求，及具体的箱涵主体施工方法：
在浇筑底板混凝土后先绑扎墙体钢筋，后支设墙体模板和顶板模板支撑架，绑扎顶板钢筋后浇筑墙体和顶板混凝土，方案的选取还考虑了以下几点：
1、模板及其支架的结构设计，力求做到结构要安全可靠，造价经济合理。
2、在规定的条件下和规定的使用期限内，能够充分满足预期的安全性和耐久性。
3、选用材料时，力求做到常见通用、可周转利用，便于保养维修。
4、结构选型时，力求做到受力明确，构造措施到位，升降搭拆方便，便于检查验收；
5、模板及模板支架的搭设，同时必须符合JCJ59-99检查标准要求，并符合文明标化工地的有关标准。
6、结合以上模板及模板支架设计原则及本工程的实际情况，综合考虑了以往的施工经验，决定采用HR系列可调重型门式脚手架作为模板的支撑体系。
二、材料要求及选择
1、模板和方木
梁板底面板采用18mm厚竹胶合面板现场拼制，模板底采用40mm×90mm横向方木次支撑,方木底纵向支撑采用10#槽钢，槽钢安放于托架槽内，具体布置见下页示意图。
2、门架
承重架为HR系列可调重型门式脚手架，示意图如下。
门架主立杆为Ф57×2.5大口径钢管，整体构架可靠性好，承载能力大，搭拆灵活，施工效率高，纵向、横向均采用Ф48钢管联成一个整体，侧面加剪刀撑。
模板支架所有钢管应采用现行国家标准《直缝电焊钢管》（GB/T13793）或《低压流体输送用焊接钢管》（GB/T3092）中规定的Q235号普通钢管，并应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）中Q235A级钢的规定。
3、钢管外观质量要求
1）、钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道；
2）、钢管外径、壁厚的偏差；钢管表面锈蚀深度；钢管的弯曲变形应符合要求；
3）、钢管应进行防锈处理，钢管上严禁另行打孔。
4、扣件外观质量要求
施工采用的扣件，其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定。
采用其它材料制作的扣件时，应经试验证明其质量符合相关标准的规定后方可使用；有裂缝、变形或螺栓出现滑丝的扣件严禁使用；扣件应进行防锈处理。
模板支架采用的扣件，在螺栓拧紧扭力矩达65Nm时，不得发生破坏。
第四节模板支撑架安装和拆除要求
一、模板支撑架构造要求
1、立杆底部可调底座安装与钢管架立杆上下垂直，可调底座的调节长度不得超过300mm。
立杆顶部采用调节杆和可调托座调至支撑架要求的支撑高度。
2、采用10#槽钢,垂直于门式架设置,模板下木方垂直搁置于槽钢上，两相邻槽钢不得同向设置。
3、模板支架必须设置纵横双向水平杆，共设3道双向水平杆。
纵向水平杆应采用直角扣件固定在门架横杆上。
底部的水平杆设于下门架的下档横杆上，中部的水平杆设于向上的第二门架的上档横杆上，顶部水平杆设于可调顶托下200㎜高度的调节杆上或顶部门架的上档横杆上。
4、沿支架纵向两端、中间每隔15米设横向的一道竖向剪刀撑，由底至顶连续设置，与立杆相交处用旋转扣件扣接牢固，构成“几何不变杆系结构”支架体系,剪刀撑斜杆与地面倾角为63°。
5、将每道水平杆与两侧的墙模板钢管对顶牢固，有效提高模板支架侧向刚度，提高支承系统的承载能力。
6、各扣件螺栓均采用测力矩扳手拧紧，使其扭力矩均控制在40～65N·m。
7、板底门架的横向间距最大可调为750㎜。
8、在板底支撑架高增加800mm,高度方向需用3个100A（高1900）进行支撑架搭设。
二、门式支撑架的搭设要求
1、门架间距应严格按照设计方案规定的间距设置，并与交叉支撑规格配合；
2、门架的内外两侧均应设置交叉支撑并应与门架立杆上的锁销锁牢；
3、上、下榀门架的组装必须设置连接棒及锁臂，连接棒外径应小于立杆内径1-2mm；
4、在脚手架的操作层上应连续满铺与门架配套的挂扣式脚手架或脚手片，并扣紧挡板或绑扎牢固，防止脚手板脱落和松动；
5、水平加固杆的设置如图。
水平杆在其设置层面内应纵向、横向连续设置，并形成水平闭合圈；当因施工需要，临时局部拆除脚手架内侧交叉支撑时，应在拆除交叉支撑的门架上方及下方设置水平架。
在支撑架的底步门架下端应加封口杆，门架的内、外两侧应设通长扫地杆，水平加固杆应采用Ф48×3.0㎜钢管与扣件与门架横杆扣牢。
具体设置方法为：
根据门架平面布置方式，在每片门架上横杆中心位置设置纵向水平杆，纵向水平杆布于横杆之上与横杆扣接；在门架之间的纵向水平杆中心位置设置横向水平杆，横向水平杆布于纵向水平杆之上与纵向水平杆扣接；其余纵横向水平杆均分别设于立杆同侧，以便剪刀撑和斜杆与立杆相交处的扣接。
6、不配套的门架与配件不得混合使用。
7、门架安装应自一端向另一端延伸，并逐层改变搭设方向，不得相对进行；搭完一步架后，按规范要求检查并调整其水平度与垂直度。
8、交叉支撑、水平架或脚手板应紧随门架的安装及时设置。
9、连接门架与配件的锁臂、搭钩必须处于锁住状态。
10、水平架或脚手板应在同一步内连续设置。
11、加固杆、剪刀撑必须与门型架同步搭设,水平加固杆应设于门架立杆内侧，剪刀撑应设在门架立杆外侧并连牢。
三、模板安装要求
1、模板安装的一般要求
竖向结构钢筋等隐蔽工程验收完毕、施工缝处理完毕后准备模板安装。
安装立模前，要清除杂物，焊接或修整模板的定位预埋件，做好测量放线工作。
2、模板安装顺序及技术要点
1）、梁模板安装顺序
搭设和调平模板支架（包括安装水平拉杆和剪力撑）→按标高铺梁底模板→拉线找直→绑扎粱钢筋→安装垫块→梁两侧模板→调整模板
2）、顶板模板安装顺序
满堂支撑架→主龙骨→次龙骨→顶板模板拼装→模板调整验收→进行下道工序
3）、梁模板搭设技术要点
按要求起拱（跨度大于4m时，起拱2‰），梁的侧模包住底模，下面龙骨包住侧模。
4）、顶板模板安装技术要点
顶板模板当采用单块就位时，宜以每个铺设单元从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设，按设计要求起拱（跨度大于4m时，起拱0.2％），起拱部位为中间起拱，四周不起拱。
4、模板的支设（见示意图）
模板支设前须清理干净。
不得有杂物，模板必须刷水性脱模剂。
顶板模板
顶板模板采用为40×90mm木方间距100或150、200、240mm做板底支撑。
用重型门式架作为支撑系统，800㎜厚及以下顶板的门架横距0.65m（局部为750㎜），纵距1.2m；在设计的横向间距范围内据不同的箱涵主体宽度调整；步高按门架高度确定。
模板支撑架搭设时，应按满堂架构造要求设置竖向剪刀撑。
支撑架搭设参数一览表
搭设参数
800厚顶板
/
/
/
截面尺寸
800㎜
/
/
/
支架形式
重型门式脚手架
/
/
/
板底标高
7.3m
/
/
/
最大跨度
7.5m
/
/
/
计算高度
7.3m
/
/
/
托梁及布置方向
10#槽钢，垂直于门架布置
门架布置方向
垂直于两侧墙体布置
两榀门架横距
≤750㎜
≤650㎜
≤750㎜
≤750㎜
两榀门架纵距
1200mm
900mm
539mm
水平拉接间距
顶部及底部各设一道
方木布置方向
垂直于10#槽钢
方木尺寸
40×90mm
方木间距
240mm
200mm
150mm
100mm
四、模板安装和拆除要求
1、模板支架搭设的门架、扣件提供出厂合格证，扣件提供抽样检测报告。
门架、钢管、扣件进场后经监理验收合格方能使用。
2、模板支架搭设的架子工必须持证上岗作业。
支架搭设作业时派出专人跟踪检查，随搭、随查、随整改。
3、模板支架搭设完成班组自检合格后项目部先自行验收，验收合格报监理验收。
经验收合格后方可投入使用。
4、模板拆除根据现场同条件的试块指导强度，符合规范要求达到设计强度100%后，由质检科将拆模通知书（拆模令）报监理审核后，经监理批准方可拆模。
5、模板及其支架在拆除时混凝土强度要达到如下要求。
在拆除侧模时，混凝土强度要达到1.2MPa（依据拆模试块强度而定），保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后方可拆除。
混凝土的底模，其混凝土强度必须符合规定后方可拆除,箱涵顶板脱架时，混凝土强度应达到85%。
顶板混凝土强度达到100%设计强度后才能通车。
6、拆除模板的顺序与安装模板顺序相反，先支的模板后拆，后支的先拆。
顶板模板拆除时，先调节顶部支撑头，使其向下移动，达到模板与顶板分离的要求，保留养护支撑及其上的养护木方或养护模板，其余模板均落在满堂脚手架上。
7、模板拆除吊至存放地点时，模板保持平放，然后用铲刀、湿布进行清理。
支模前刷脱模剂。
模板有损坏的地方及时进行修理，以保证使用质量。
8、模板拆除后，及时进行板面清理，涂刷隔离剂，防止粘结灰浆。
五、模板技术措施
1、进场模板质量标准
（1）技术性能必须符合相关质量标准（通过收存、检查进场木胶合板出厂合格证和检测报告来检验）。
（2）外观质量检查标准（通过观察检验）。
任意部位不得有腐朽、霉斑、鼓泡。
不得有板边缺损、起毛。
每平方米单板脱胶不大于0.001m2，每平方米污染面积不大于0.005m2。
（3）规格尺寸标准
厚度检测方法：
用钢卷尺在距板边20mm处，长短边分别测3点、1点，取8点平均值；各测点与平均值差为偏差。
长、宽检测方法：
用钢卷尺在距板边100mm处分别测量每张板长、宽各2点，取平均值。
对角线差检测方法：
用钢卷尺测量两对角线之差。
翘曲度检测方法：
用钢直尺量对角线长度，并用楔形塞尺（或钢卷尺）量钢直尺与板面间最大弦高，后者与前者的比值为翘曲度。
2、模板安装质量要求
必须符合《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）及相关规范要求。
即"模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载"。
1）、安装现浇结构的模板及其支架时，支架的立柱应铺设垫板，底座位置正确，顶托螺杆伸出的长度不大于200㎜。
2）、在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。
3）、模板安装应满足下列要求：
模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂；浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；
4）、对现浇钢筋混凝土的梁和顶板，其模板应按要求起拱。
5）、固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏，且应安装牢固其偏差应符合规定。
6）、现浇结构模板安装的偏差应符合下表的规定。
现浇
结构
模板
偏差
项目
允许偏差（mm）
轴线位置
5
底模上表面标高
±5
截面内
部尺寸
基础
±10
柱、墙、梁
+4，-5
层高
垂直度
≯5m
6
>5m
8
相邻两板表面高低差
2
表面平整度
5
固定在模板上
的预埋件、预
留孔和预留洞
的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
预埋钢板中心线位置
3
预埋管、预留孔
中心线位置
3
预留洞
中心线位置
10
尺寸
+10，0
7）、模板垂直度控制
a、对模板垂直度严格控制，在模板安装就位前，必须对每一块模板线进行复测，无误后，方可模板安装。
b、模板拼装配合，工长及质检员逐一检查模板垂直度，确保垂直度不超过3mm，平整度不超过2mm；
c、模板就位前，检查顶模木方位置、间距是否满足要求。
8）、模板的变形控制
a、模板支架搭设后，对顶部水平加固杆、扫地杆和剪刀撑和梁板结构变化部位的扣件螺栓拧紧逐一检查，保证扣件螺栓拧紧扭力矩在40∼65Nm范围内，水平杆扣件作抽查。
b、每段施工段的两端设竖向剪刀撑，横向水平杆与两侧墙体模板顶撑牢固。
c、浇筑混凝土时，首先浇筑中间墙体，然后浇筑两侧外墙，墙体施工缝留至顶板底20∼30㎜；最后浇筑顶板混凝土，从中间墙体的顶部掖角对称向两侧浇筑，达到控制支撑结构变形的要求。
浇筑时，混凝土分层浇筑，层高控制在500以内，严防振捣不实或过振，使模板变形；门洞口处两侧对称下混凝土。
混凝土浇筑至板或梁顶时，控制混凝土的虚铺厚度，泵管口的混凝土用人工及时扒开，防止超载。
d、模板支立后，拉水平、竖向通线，保证混凝土浇筑时易观察模板变形，跑位；浇筑时派出专职人员看模，如有较大变形，立即发出预警，现场停止施工，技术员查找原因并指挥进行加固，加固完成后方能进行振捣和下料作业。
9）、模板的拼缝、接头
模板拼缝、接头不密实时，用塑料密封条堵塞；模板发生变形时，及时修整。
10）、与安装配合
合模前与钢筋、水、电安装等工种协调配合，合模通知书发放后方可合模。
11）、为提高模板周转、安装效率，事先按工程段位置、尺寸将模板编号，以便定位使用。
拆除后的模板按编号整理、堆放。
安装操作人员应采取定段、定编号负责制。
3、其他注意事项
在模板工程施工过程上中，严格按照模板工程质量控制程序施工，另外对于一些质量通病制定预防措施，防患于未然，以保证模板工程的施工质量。
严格执行交底制度，操作前必须有单项的施工方案和给施工队伍的书面形式的技术交底。
（1）胶合板选统一规格，面板平整光洁、防水性能好的竹胶合板。
（2）进场木方先压刨平直统一尺寸，并码放整齐，木方下口要垫平。
（3）模板配板后四边弹线刨平，以保证与墙、柱、梁交接处阴阳角顺直。
4、脱模剂及模板堆放、维修
（1）胶合板选择水性脱模剂，在安装前将脱膜剂刷上，防止过早刷上后被雨水冲洗掉。
（2）模板贮存时，其上要有遮蔽，其下垫有垫木，避免模板变形或损伤。
（3）装卸模板时轻装轻卸，严禁抛掷，并防止碰撞，损坏模板。
模板分类清理、堆放。
（4）拆下的模板，如发现翘曲，变形，及时进行修理。
破损的板面及时进行修补。
5、施工脚手架和通道
外墙南北两侧的外脚手架与支撑架同步搭设，外架距外墙面为400㎜，架体宽1200㎜，架体顶高于顶板顶1500并设水平杆扶手，架体的搭设要求同一般的外脚手架。
每段外脚手架的中部设斜道，宽度1.5米，设双层脚手片，为施工人员的上下通道和紧急情况下的逃生通道。
第五节模板支撑架计算书
一、计算说明
模板支撑架计算时计算板厚800㎜支撑架。
支撑架的底部为钢筋混凝土底板,满足立杆的地基承载力要求；同时支撑架在箱涵主体内搭设,支撑架不组合风荷载作用。
1、800㎜厚顶板
2.1、参数信息:
2.1.1.模板支架参数
门架型号:
可调式重型门架；门架搭设高度（m）:
5.57；
承重架类型设置:
纵向支撑垂直于门架；门架横距La（m）:
0.65；门架纵距Lb（m）:
1.20；
2.1.2.荷载参数
模板自重（kN/m2）:
0.50；混凝土自重（kN/m3）:
24.0；
钢筋自重（kN/m3）:
1.10；施工均布荷载（kN/m2）:
2.5；
2.1.3.材料参数
木方品种：
东北落叶松；木材弹性模量E（N/mm2）：
10000.0；
木材抗弯强度设计值fm（N/mm2）：
17.0；木材抗剪强度设计值fv（N/mm2）：
1.6；
竹胶合面板：
弹性模量E（N/mm2）：
9500；抗弯强度设计值fm（N/mm2）：
35；
钢材：
钢材弹性模量E（N/mm2）：
206000；抗弯强度设计值fm（N/mm2）：
205；
2.1.4.楼板参数
楼板的计算厚度（mm）:
800；
2.1.5.板底模板参数
模板厚度（mm）：
18（计算按15厚计）；板底横向支撑木方：
40×90mm；
板底横向支撑间隔距离（mm）：
200.0；板底纵向支撑截面类型，10#槽钢；
2.2板底模板计算
面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和挠度。
计算的原则是按照模板底支撑的间距和模板面的大小,按支撑在底撑上的三跨连续梁计算。
强度验算要考虑模板结构自重荷载、新浇混凝土自重荷载、钢筋自重荷载、施工荷载；挠度验算只考虑模板结构自重、新浇混凝土自重、钢筋自重荷载。
2.2.1.抗弯强度验算
计算公式如下:
M=0.1ql2
其中，M--面板计算最大弯矩（N·mm）；
l--计算跨度（板底横向支撑间距）:
l=250.000mm；
q--作用在模板上的压力线荷载，它包括:
新浇混凝土及钢筋荷载设计值
q1:
1.35×（24+1.1）×0.8×1.0=27.108kN/m；
模板结构自重荷载：
q2:
1.35×0.5×1.0=0.675kN/m
施工人员及设备产生的荷载设计值
q3:
1.4×0.7×2.5×1.0=2.45kN/m；
q=q1+q2+q3=27.108+0.675+2.45=30.233kN/m；
面板的最大弯矩：
M=0.1×30.233×2002=120932N·mm；
按以下公式进行面板抗弯强度验算：
σ=M/W其中，σ--面板承受的应力（N/mm2）；
M--面板计算最大弯矩（N·mm）；
W--面板的截面抵抗矩
W=bh2/6
b:
面板截面宽度，h:
面板截面厚度；
W=1.0×103×15.0002/6=37500mm3；
f--面板截面的抗弯强度设计值（N/mm2）；f=35N/mm2；
面板截面的最大应力计算值：
σ=M/W=120932/37500=3.225N/mm2；
面板截面的最大应力计算值:
σ=3.225N/mm2小于面板截面的抗弯强度设计值[f]=35N/mm2，满足要求！
2.2.2.挠度验算
最大挠度计算公式如下:
ν=0.677ql4/（100EI）≤[ν]=l/250
其中，q--作用在模板上的压力线荷载:
q=（0.5+24.00+1.100）×0.800×1.0=20.48N/mm；
l--计算跨度（板横向支撑间距）:
l=200mm；
E--面板的弹性模量:
E=9500N/mm2；
I--面板的截面惯性矩:
I=120×1.53/12=33.75cm4；
面板的最大允许挠度值:
[ν]=200/250=0.8mm；
最大挠度计算值:
ν=0.677×20.48×2004/（100×9500×3.375×105）=0.069mm；
面板的最大挠度计算值:
ν=0.069mm小于面板的最大允许挠度值:
[ν]=1mm，满足要求！
2.3板底横向支撑计算
本工程板底横向支撑采用木方:
40×90mm。
强度及抗剪验算要考虑模板结构自重荷载、新浇混凝土自重荷载、钢筋自重荷载和施工及设备荷载；挠度验算只考虑模板结构自重、新浇混凝土自重、钢筋
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