管道制作与安装技术要求.docx
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管道制作与安装技术要求
管道施工与安装技术要求
“管道”由管道组成件和管道支承件构成。
前者包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头等用于连接或装配管道的元件，管道支承件指支架、吊架、吊夹、紧固夹板等传递负荷的元件。
一材料
1、材料质量要求：
使用的所有材料均应是全新的可以焊接的材料，不得有有损其使用的制造缺陷和外观缺陷，不得有油漆锈迹和氧化铁皮。
2、钢板：
使用的钢板应当平直、无变形和疤痕，外观良好，厚度均匀。
钢板规格应注意选配，尽量减少焊缝。
3、法兰：
应符合设计文件、设备表、标准和指定规范的要求。
4、其它部件：
如管接头、各种螺栓、连接头等均应符合材料清单和指定标准的要求。
5、阀门
（1）阀门的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
（2）可燃、有毒介质管道使用的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。
（3）阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5min以壳体填料无渗漏为合格；密封试验压力宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
（4）试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。
除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，作出明显标志，并按规定格式填写“阀门试验记录”。
二管道制作
1、平整和矫直：
平整和矫直都应在冷态下以机械方式进行，只有对于局部的和少量的修整才允许使用锤打。
2、切割
（1）碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。
当采用氧乙炔焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整，镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。
（2）无论采用何种切割方法，都应保持切口表面平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
切口端面倾斜偏差用直角尺测量不应大于管子外径的1%且不超过3mm。
安装后还能看到的切缝应当打磨或倒棱。
3、卷管
（1）在辊压成形前用金刚砂轮打磨焊缝，以消除超厚部分。
（2）卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵向焊缝间距不宜小于200mm。
卷管组对时两纵向焊缝间距应大于100mm。
支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
（3）卷管对接焊缝的内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
（4）卷管的周长偏差与圆度偏差如下：
公称直径
<800
800~1200
1300~1600
1700~2400
2600~3000
>3000
周长偏差mm
±5
±7
±9
±11
±13
±15
圆度偏差mm
外径的1%且≯4
4
6
8
9
10
4、制孔：
不能用气割炬制螺栓孔。
在通常情况下，螺栓孔都应按最终孔径直接冲孔或钻孔，不作事后镗铣，但要保证圆度，无毛刺和裂纹。
采取预钻孔的，应注意经过最终镗孔能够消除任何预钻孔的痕迹。
5、弯管的制作
制作前先按展开图在油毡纸或样板纸上作好下料样板，然后进行下料、组对、焊
接。
三管道焊接
1、焊工应经过考试并取得合格证后方可上岗。
合格证应注明施焊条件、有效期限等，焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。
2、应采用具有质量合格证的优质焊条。
3、焊接工艺：
施工单位可以根据所焊材料的特性和厚度自己负责在各种传统焊接工艺中自主选择焊接方法和焊接材料，焊缝金属的性能和化学成分应与母材相当。
有特殊要求时，设计文件应标明母材、焊接材料、及焊缝坡口的形式，必要时须对焊接方法、焊前预热、焊后热处理及焊接检验提出要求。
对接焊缝应当完全焊透，焊缝尺寸与钢板厚度相一致。
如焊缝机械强度需要，角焊缝内侧也可以加上间断焊缝。
原则上搭接焊缝搭接的宽度应为较薄钢板厚度的四倍。
卷管的纵向焊缝不允许用搭接焊缝。
4、施焊环境应符合下列规定：
（1）焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。
（2）手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊焊接时的风速不应超过8m/s。
氩弧焊、二氧化碳气体保护焊焊接时的风速不应超过2m/s。
超过应有防风设施。
管子焊接时，管内应防止穿堂风。
（3）当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。
（4）施焊前，焊工应复查焊接接头质量和焊区的处理情况。
待焊接的边缘两边至少15mm范围内应保持干净，无锈迹、渣子、油漆或油污。
当不符合要求时，应在修整合格后方可施焊。
（5）焊接管材为优质碳素钢时，允许在－20℃的气温下进行。
对于其他碳素钢管只允许在－10℃的气温下进行。
对于合金钢管则应在－10℃以上的气温下进行。
5、焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。
焊丝、焊条在使用前应清除油污、铁锈。
6、管道焊缝位置应避开应力集中区，便于焊接。
管道焊缝应符合下列规定：
（1）禁止焊缝交叉。
除了技术上实在不可避免的情况外，在钢板上加焊的支管不能和钢板上原有的焊缝相交。
（2）同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离，当公称直径≥150mm时，不应小于150mm；当公称直径＜150mm时，不应小于管子外径。
钢板卷管组对时，相邻两纵向焊缝间的间距应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm；同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm；
（3）管子对接焊缝的中心到子弯曲起点的距离≮100mm，且不得小于管子外径。
（4）卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。
（5）环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
（6）不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
当不可避免时，应对开孔直径1.5倍范围内的焊缝进行无损检验，确认焊缝质量合格后方可开孔。
补强板覆盖的焊缝应在安放补强板之前磨平。
有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm。
加固环的搭接焊缝距管子的环焊缝不应小于50mm。
7、管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定。
8、管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。
采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
9、焊件组对时，对坡口及其内外侧表面不小于15mm范围内的锈迹、渣子、油漆或油污、毛刺等污物及涂锌层等清除干净；且不得有裂纹、夹层等缺陷。
清理合格后应及时焊接。
10、除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。
11、管子或管件对接焊缝组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过上述规定或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。
只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其内壁最大错边量不应超过2mm。
12、在焊接过程中，应将焊件垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。
13、当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。
14、对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。
16、管道平板法兰：
除有特殊说明者外，对这类法兰不进行机械加工，但是制造应考究，内、外圆不允许有气割痕迹，严格注意平面度和垂直度，以达到密封所要求的必须条件。
法兰内外都采用连续焊缝。
内侧焊缝的焊脚高度至少应等于管壁的厚度。
角钢制成的法兰，采用搭接焊，外侧焊缝可以用间断焊缝。
17、对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。
四管道安装
1、管道安装的条件
（1）与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
（2）管道组成件和管道支承件已置备好，并检验合格。
（3）管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。
2、垫片材料和类型
1）制作垫片的材料，都应当有一定的耐介质范围，不能被介质所腐蚀，同时垫片材料也不能污染被密封介质；并具有良好的变形性能和回弹能力，要有一定的机械强度和适当的柔软性；在设计工作温度下，不易变质硬化或软化。
2）常用的垫片材料可分为金属和非金属两大类。
金属垫片材料一般并不要求强度高，而是要求软而韧。
常用的有软铝、铁、（软
钢）等。
金属垫片主要用于中、高温的法兰连接密封。
非金属垫片材料中，用得最多的是石棉橡胶或石棉合成树脂（塑料）。
这些材料的优点主要是柔软和耐腐蚀，但耐温度和压力的性能较金属垫片差，通常只用于常、中温和中、低压设备与管道的法兰密封。
此外，纸、麻、皮革等也是常用的垫片材料，但是一般只能用于低压系统，如温度不高的水、空气或油类介质等。
非金属垫片制作容易，多数是从垫片材料上直接剪切下来。
另外还有金属与非金属配合而成的组合式垫片，主要有金属包垫片和缠绕式垫片。
3）垫片的选择
垫片的选择要考虑被密封介质的性质、操作压力和温度等因素，以及需要密封的程度；还要考虑到垫片的性能、密封面形式、螺栓力大小和装卸要求等。
对于高温高压的情况，一般多采用金属垫片；中温中压可采用组合式或非金属垫片；中、低压情况多采用非金属垫片；高真空或深冷温度下，以采用金属垫片为宜。
3、管道安装
（1）分段焊制好的管道及其它组成件、支承件，按图纸要求进行组装。
（2）管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
（3）当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。
（4）软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合下表的规定。
软垫片尺寸允许偏差
法兰密封面型式
平面型
凸凹型
榫槽型
内径
外径
内径
外径
内径
外径
公称直径＜125
+2.5
-2.0
+2.0
-1.5
+1.0
-1.0
公称直径≥125
+3.5
-3.5
+3.0
-3.0
+1.5
-1.5
（5）法兰安装前应对法兰检查和处理。
a首先应对法兰外形尺寸进行检查，包括外径、内径、坡口、螺栓孔中心距，凸缘高度等，应符合设计要求。
b法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
螺纹法兰的螺纹部分应完整、无损伤；凸凹面法兰应能自然嵌合，凸面高度不得低于凹槽的深度。
（6）法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓孔应跨中安装。
法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。
不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
公称直径
100
~500
501
~1000
1001
~1500
1501
~2000
2001
~2500
2501
~3000
3001
~3500
法兰圆公差
±2
±2
±2
±2
±3
±3
±3
直径公差
±3
±4
±5
±6
±7
±8
±9
（7）法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。
螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。
需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。
紧固后的螺栓外露丝应比螺母长半个螺母。
（8）管道设计温度高于100℃，安装时螺栓与螺母涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。
（9）管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
（10）当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。
（11）管道安装的允许偏差应符合下表的规定。
管道安装的允许偏差
项目
室内架空管道坐标
室内架空管道标高
水平管道平直度
立管铅垂度
成排管道间净空
交叉管道间或绝热层间净空
DN≤100
DN＞100
允许偏差
15mm
±15mm
2L‰,最大50mm
3L‰,最大80mm
5L‰,最大30mm
15mm
20mm
4、阀门安装
（1）阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。
（2）阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。
（3）当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。
（4）当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氩弧焊。
（5）水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。
5、支、吊架安装
（1）管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。
支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
（2）无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。
有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位移安装。
两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。
（3）固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。
（4）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整、不得有歪斜和卡涩现象。
其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。
（5）支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
（6）管道紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。
（7）管道安装时不宜使用临时支、吊架。
当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。
在管道安装完毕后应予拆除。
（8）管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
（10）有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：
a活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。
b管托不得脱落。
c固定支架应牢固可靠。
d弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定。
e可调支架的位置应调整合适。
五管道检验和试验
1、管道工程的质量保证资料应包括下列内容：
1）交接记录；
2）标高、中心线测量记录；
3）主要构件的钢材质量证明书或试验报告；
4）焊接材料质量证明书；
5）首次采用的钢材和焊接材料出厂前的焊接工艺评定报告；
6）蔽部位焊缝检验记录；
7）材料质量证明书或复验报告；
2、管道外观质量的检验应符合下列规定：
1）焊缝缺陷：
焊缝无致命缺陷和严重缺陷；
2）焊渣飞溅：
焊渣飞溅清除干净，表面缺陷已按规定处理；
3）涂装缺陷：
涂层无脱落和返锈，无误涂，漏涂；
4）涂装外观：
涂刷均匀，色泽无明显差异，无流挂起皱，构件因切割、焊接而烘烤变质的漆膜已处理；5）
3、管道焊接外观质量应符合下列要求：
1）焊缝外形较均匀，成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。
2）管道焊缝的外观检验质量应符合表8.2.4的有关规定。
焊缝的外观检验质量的要求表8.2.4
缺陷名称
外观检验质量的要求
缺陷名称
外观检验质量的要求
裂纹
不允许
根部收缩
≤0.2+0.04δ且≤2mm，长度不限
表面气孔
每50mm焊缝长度内允许直径≤0.4δ且≤3mm气孔2个，孔间距≥6倍孔径
角
焊
缝
厚度不足
≤0.3+0.05δ且≤2mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长≤25mm
表面夹渣
深≤0.2δ，长≤0.5δ且≤20mm
不对称
差值≤2+0.2a
咬边
≤0.1δ，且≤1mm，长度不限
余高
≤1+0.2b且≤5mm
未焊透
≤0.2δ，且≤2mm每100mm焊缝长度内缺陷总长≤25mm
a-设计焊缝厚度；b-焊缝宽度；
δ-母材厚度
4、管道安装工程的检验项目：
管道安装的允许偏差项目和检验方法按本技术标准《安装》条执行。
5、压力试验
1）压力试验前应具备下列条件：
a试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
b焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。
c管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
d试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。
e符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。
f试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。
g试验部份已经全部联通，与其他部位连接已经全部断开。
2）煤气管道严密性检验用压缩空气或氮气，试验压力为最大工作压力加上30kPa。
试验时间为2小时，每小时平均泄漏率不大于1%为合格，试压结果按标准公式折算。
3）水管路采用水试压，试压压力为工作压力1.5倍。
4）汽化冷却打压按图纸要求进行，试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。
稳压10min后，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以检验不泄漏为合格。
5）液压试验试验试验压力根据图纸确定，试验介质为液压油。
液压试验应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、不渗漏为合格。
6）当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。
7）压力试验完毕，不得在管道上进行修补。
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