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丁苯橡胶论文

丁苯橡胶

摘要：

丁苯橡胶（SBR）是以丁二烯和苯乙烯为单体,是目前世界上产量最高,消费量最大的通用合成橡胶（SR）品种。

它采用自由基引发的乳液聚合或阴离子溶液聚合工艺而得的,工业上多采用乳液聚合法。

本文将介绍丁苯橡胶的发展概况、结构、性能各种聚合方法、影响因素及聚合方法的比较等，对其生产工艺和工艺条件控制进行详细探讨，最后对其国内外的供需现状和发展前景做出简单探讨。

借以本文使自己对丁苯橡胶的生产工艺有个全局性的认识和把握。

关键词丁苯橡胶、低温乳液聚合、溶液聚合、生产工艺、工艺条件控制、聚合方法比较

发展概况

丁苯橡胶最早开发始于1913年，1964年美国Phillips公司用锂引发剂实现了丁苯橡胶的工业化生产，美国FireStore公司同年开发出以锂为引发剂的异戊二烯聚合技术，于1969年实现了工业化生产。

2000年，世界总产能力已达3800kt/a，总需求量为3400kt/a。

其中溶聚丁苯橡胶在美国、西欧和日本的消费比例分别占丁苯橡胶的27%、30%、33%。

2000年国内总产能力可达430kt/a，需求量为407kt/a,2005年为540kt/a,2010年为730kt/a,需求在快速增加，特别是溶聚丁苯橡胶具有广阔的发展与应用前景。

理化性能

丁苯橡胶的数均分子量为（1.5-4）X105重均分子量为（2-10）X105，通用丁苯橡胶的玻璃化温度为-55摄氏度。

丁苯橡胶的物理机构性能，加工性能及制品的使用性能接近于天然橡胶，有些性能如耐磨、耐热、耐老化及硫化速度较天然橡胶更为优良，可与天然橡胶及多种合成橡胶并用，广泛用于轮胎、胶带、胶管、电线电缆、医疗器具及各种橡胶制品的生产等领域。

正文

1.1丁苯橡胶的分类

丁苯橡胶品种繁多，如按聚合方法、聚合温度、辅助单体含量及充填剂等的不同，丁苯橡胶简分为下列几类。

①按聚合方法和条件分类

可以分为乳液聚丁苯橡胶和溶液聚丁苯橡胶；乳聚丁苯橡胶开发历史悠久,生产和加工工艺成熟,应用广泛,其生产能力、产量和消耗量在丁苯橡胶中均占首位。

溶聚丁苯橡胶是兼具多种综合性能的橡胶品种,其生产工艺与乳聚丁苯橡胶相比,具有装置适应能力强、胶种多样化、单体转化率高、排污量小、聚合助剂品种少等优点,是今后的发展方向。

乳液聚丁苯橡胶又可以分为高温乳液聚合丁苯橡胶和低温乳液聚合丁苯橡胶，后者应用较广，前者趋于淘汰。

在生产工艺上，乳液聚合丁苯橡胶更加成熟，因此本文主要介绍低温乳液聚合生产丁苯橡胶的生产工艺。

②按填料品种分类

可以分为充炭黑丁苯橡胶、充油丁苯橡胶和充炭黑充油丁苯橡胶等。

③按苯乙烯含量分类

丁苯橡胶—10、丁苯橡胶—30、丁苯橡胶—50等，其中数字为苯乙烯聚合时的含量（质量），最常用的是丁苯橡胶—30

1.2丁苯橡胶的结构

典型丁苯橡胶的结构特征如下表:

典型丁苯橡胶的结构特征

①大分子宏观结构包括

单体比例、平均相对分子质量及分布、分子结构的线性或非线性，凝胶含量等。

②微观结构主要包括

丁二烯链段中顺式—1，4、反式—1，4和1，2—结构（乙烯基）的比例，苯乙烯、丁二烯单元的分布等。

③无定形聚合物

因掺杂有苯乙烯链节，所以丁苯橡胶的主体结构不规整，不易结晶。

④丁二烯的微观结构的变化对丁苯橡胶性能的影响不大

在丁苯橡胶硫化时，丁二烯链节中顺式—1，4和反式—1，4两种结构会发生异构而相互转化，最后可达到一个平衡态。

又在低温丁苯和高温丁苯中1．2—丁二烯链节的含量相差不太大．所以丁二烯微观结构的变化对丁苯橡胶性能的影响不大。

⑤苯乙烯含量与玻璃化转变温度

丁苯橡胶的玻璃化温度取决于苯乙烯均聚物的含量。

乙烯基的含量越低，玻璃化温度越低。

可以按需要的比例从100%的丁二烯（顺式、反式的玻璃化温度都是-100℃）调够到100%的聚苯乙烯（玻璃化温度为90℃）。

玻璃化温度对硫化橡胶的性质起重要作用，大部分乳液聚合丁苯橡胶含苯乙烯为23.5%，这种含量的丁苯橡胶具有较好的综合物理机械性能。

⑥低温丁苯橡胶性能优于高温丁苯橡胶

高温（50℃）聚合时．支化较严重．凝胶物含量较高；在同等分子量下．分子量分布较宽。

低温聚合下由于它的分子量分布较窄，硫化时不被硫化的低分子量部分较少，可均匀硫化．从而使交联密度较高。

故由低温丁苯橡胶所得硫化胶的物理机械性能（如拉伸强度、弹性及加工性）均较高温丁苯为优。

1.3丁苯橡胶的性能及应用

1.3.1乳液丁苯橡胶

丁苯橡胶（生胶）外观是浅黄褐色的弹性体．分子量为15—20万（渗透压法），它的密度与Tg则随生胶中苯乙烯含量而改变。

①乳液丁苯橡胶与天然橡胶的对比

丁苯生胶的介电性能、对氧及热的稳定性均比天然橡胶好。

但是它的粘结性不好，可塑性低，所以不易加工。

若用硫黄硫化时，它的硫化速度比天然橡胶慢，故须加入较多的硫化促进刑。

丁苯橡胶硫化后的硫化胶中，若加有炭黑补强剂，其强度可大大增加。

它的弹性、耐磨性、耐老化性能均可超过天然橡胶；耐酸性、耐碱性、介电性及气密性与天然橡胶相似。

但是大分子结构中含有苯环，滞后损失大，动恋变形时发热量大，由制造的轮胎使用寿命较短。

②乳液丁苯橡胶的应用

大多数场合下可代替天然橡胶使用，主要用于汽车轮胎及各种工业橡胶制品。

含苯乙烯较少的丁苯橡胶，可用作耐寒橡胶制品；苯乙烯含量高者，则制作硬质橡胶制品。

1.3.2溶液丁苯橡胶

丁二烯与苯乙烯在有机溶剂中用有机锂化合物作引发剂进行阴离子共聚反应所得的弹性体，称为溶液聚合丁苯橡胶（S—SBR），或溶液丁苯。

溶液丁苯具有多种结构，能制取各种类型的橡胶制品。

按丁二烯苯乙烯两种单体共聚结合的方式，它可分为无规共聚型及嵌段共聚型，前一类为通用型合成橡胶，用于轮胎、鞋类和工业橡胶制品。

后一类为热塑性弹性体，用于鞋类及其他工业制品。

溶液丁苯和乳液丁苯一样，也可充油或充炭黑得到相应的充油或充炭黑的溶液丁苯橡胶。

2.丁苯橡胶的生产原理

2.1主要原料

①1，3—丁二烯

1，3一丁二烯的结构式为：

CH2＝CH－CH＝CH2

1．3—丁二烯是最简单的共轭双烯烃。

在常温、常压下为无色气体，相对分于质量为54.09。

相对密度0.6211，熔点-108.9℃，沸点-4.5℃。

有特殊气味，有麻醉性，特别刺激黏膜。

容易液化，易溶于有机溶剂。

性质活泼，容易发生自聚反应，因此在贮存、运输过程中要加人叔丁邻苯二酚阻聚剂。

与空气混合形成爆炸性混合物，爆炸极限为2.16%——11.47%（体积）。

是合成橡胶、合成树脂等的主要原料。

1，3一丁二烯主要由丁烷、丁烯脱氢或碳四馏分分离而得。

②苯乙烯

苯乙烯为无色或微黄色的油状液体，有特殊的气味，熔点为-306℃，密度为900kg/m3，沸点为145~146℃。

苯乙烯不溶于水，溶于乙醇、乙醚、丙酮、二硫化碳等有机溶剂中。

聚合级苯乙烯的纯度应高于99.5%。

2.2丁苯橡胶乳液聚合的配方

典型低温乳液聚合生产丁苯橡胶配方

原料及辅助材料

冷法（质量分数）

单体

丁二烯

72

苯乙烯

28

相对分子质量调节剂

叔-十二碳硫醇

0.16

反应介质

水

105

脱氧剂

保险粉

0.025-0.04

乳化剂

歧化松香酸钠

4.62

引发体系

过氧化物

氢过氧化异丙苯

0.06-0.12

还原剂

硫酸亚铁

0.01

雕白粉

0.04-0.10

螯合剂

EDTA-二钠盐

0.01-0.025

电介质

磷酸钠

0.24-0.45

终止剂

二甲基二硫代氨基甲酸钠

0.10

亚硝酸钠

0.02-0.04

多硫化钠

0.02-0.05

其它（多乙烯多胺）

0.02

2.3合成原理

①乳液聚合丁苯橡胶的聚合原理

丁二烯与苯乙烯在乳液中按自由基共聚合反应机理进行聚合反应。

其反应式与产物结构式为：

在典型的低温乳液聚合共聚物大分于链中顺式约占9.5%，反式约占55%，乙烯基约占12%。

如果采用高温乳液聚合，则其产物大分于链中顺式约占16.6%，反式约占46.3%，乙烯基约占13.7%。

②详细生产机理——配方中各组分的作用及有关化学反应

：

链引发反应

如果以RO.代表初级自由基，以M1代表单体丁二烯，M2代表单体苯乙烯，形成单体自由基的反应可表示如下：

RO.+M1→ROM1.

RO.+M2→ROM2.

由链引发反应可知，随着引发剂氢过氧化异丙苯的分解，体系中OH-含量升高，导致体系的pH值升高。

而OH-与体系中的Fe2+的反应又会生成Fe（OH）2沉淀

Fe2++2OH-==Fe（OH）2↓

（a）螯合剂EDTA的使用

为了防止产生的Fe（OH）2沉淀析出，工业上采用乙二胺四乙酸二钠盐（EDTA-二钠盐）作为螯合剂，与Fe2+生成水溶液性螯合物

EDTA-二钠盐与Fe2+生成的水溶液性螯合物，其离解度小，在碱性条件和酸性条件下都很稳定，可在较长的时间内保持Fe2+的存在，而又不生成Fe（OH）2沉淀。

（b）雕白粉的使用

由链引发反应可知，Fe2+经氧化后变成Fe3+，Fe3+呈棕色，如果其浓度较高将影响丁苯橡胶的色泽。

为了减少Fe3+的浓度，工业上使用雕白粉（甲醛-亚硫酸氢钠二水合CH2O.NaHSO3.2H2O）作为二级还原剂，使Fe3+还原为Fe2+。

4Fe3++2CH2O.NaHSO3.2H2O→4Fe2++2HCOOH+Na2SO4+H2SO4+8H+

由于消耗了二级还原剂雕白粉，硫酸亚铁的用量显著减少。

（c）脱氧剂——保险粉的使用

保险粉（连二亚硫酸钠二水合物Na2S2O4.2H2O）称为脱氧剂，其能与水中的溶解氧反应

2Na2S2O4.2H2O+O2+2H2O→2Na2SO4+2H2SO4+8H+

水中的溶液氧在低温下是阻聚剂，加入保险粉能保证聚合反应正常进行。

：

链增长反应

ROM1.+M1→ROM1M1.

ROM1.+M2→ROM1M2.

ROM2.+M1→ROM2M1.

ROM2.+M2→ROM2M2.

：

链终止反应

当转化率（或门尼粘度）达到要求时，加入终止剂二甲基二硫代氨基甲酸钠，终止剂与链自由基发生下列反应，使链自由基活性消失。

终止剂的相关作用：

甲基二硫代氨基甲酸钠为有效的终止剂，但在单体回收过程中仍有聚合现象发生，为此，添加了多硫化物、亚硝酸钠以及多乙烯多胺。

多硫化物有还原作用，可与残存的过氧化物反应，以消除回收过程中残存的过氧化物的引发作用，亚硝酸钠有防止菜化状的爆聚物生成的作用。

3.丁苯橡胶的生产工艺和工艺控制

3.1低温乳液聚合生产丁苯橡胶工艺过程

低温乳液聚合生产丁苯橡胶工艺流程如图3.1所示。

图3.1乳液聚合生产丁苯橡胶工艺流程

丁苯橡胶低温乳液聚合工艺过程

1）原料准备过程

用计量泵将规定数量的相对分子质量调节剂与苯乙烯在管路中混合溶解，再在管路中与处理好的丁二烯混合。

然后与乳化剂混合液（乳化剂、去离子水等）等在管路中混合后进入冷却器，冷却至10℃。

在与活化剂溶液（还原剂、螯合剂等）混合，从第一个釜的底部进入聚合系统，氧化剂直接从第一个釜的底部直接进入。

2）聚合聚合过程

系统由8~12台聚合釜组成，采用串联操作方式。

当聚合到规定转化率后，在终止釜前加入终止剂终止反应。

聚合反应的终点主要根据门尼粘度和单体转化率来控制，转化率是根据取样测定固体含量来计算，门尼粘度由取样测定来确定。

虽然生产中转化率控制在60%左右，但当所测定的门尼粘度达到规定指标要求，而转化率未达到要求时，也就加终止齐终止反应，以确保产物门粘度尼合格

3）分离过程

丁二烯分离

从终止釜流出的终止后的胶乳液进入缓冲罐。

然后经过两个不同真空度的闪蒸器回收未反应的丁二烯。

第一个闪蒸器的操作条件是22～28℃，压力0.04MPa，在第一个闪蒸器中蒸出大部分丁二烯；再在第二个闪蒸器中（温度27℃，压力0.01MPa）蒸出残存的丁二烯。

回收的丁二烯经压缩液化，再冷凝除去惰性气体后循环使用。

苯乙烯分离

脱除丁二烯的乳胶进入苯乙烯汽提塔（高约10m，内有十余块塔盘）上部，塔底用0.1MPa的蒸汽直接加热，塔顶压力为12.9kPa，塔顶温度50℃，苯乙烯与水蒸汽由塔顶出来，经冷凝后，水和苯乙烯分开，苯乙烯循环使用。

塔底得到含胶20%左右的胶乳，苯乙烯含量＜0.1%。

经减压脱出苯乙烯的塔底胶乳进入混合槽，在此与规定数量的防老剂乳液进行混合，必要时加入充油乳液，经搅拌混合均匀后，送入后处理工段。

4）后处理工段

混合好的乳胶用泵送到絮凝槽中，加入24%～26%食盐水进行破乳而形成浆状物，然后与浓度0.5%的稀硫酸混合后连续流入胶粒皂化槽，在剧烈搅拌下生成胶粒，操作温度均为55℃左右。

从胶粒皂化槽出来的胶粒和清浆液经振动筛进行过滤分离后，湿胶粒进入洗涤槽用胶清液和清水洗涤，操作温度为40~60℃。

洗涤后的胶粒再经真空旋转过滤器脱除一部分水分，使胶粒含水低于20%，然后进入湿粉碎机粉碎成5～50mm的胶粒，用空气输送器送到干燥箱中进行干燥。

干燥箱为双层履带式，分为若干干燥室分别控制加热温度，最高为90℃，出口处为70℃。

履带为多孔的不锈钢板制成，为防止胶粒粘结，可以在进料端喷淋硅油溶液，胶粒在上层履带的终端被刮刀刮下落入第二层履带继续通过干燥室干燥。

干燥至含水＜0.1%。

然后经称量、压块、检测金属后包装得成品丁苯橡胶。

3.2低温乳液聚合生产丁苯橡胶工艺条件控制

单体的纯度

单体纯度的要求较高，如丁苯橡胶合成时，丁二烯和苯乙烯的纯度各要求＞99%及＞99.6%。

其中某些杂质，如烯、炔及过氧化合物等必须严格控制，故在聚合前须将单体仔细提纯。

由于丁二烯和苯乙烯中有阻聚剂，因而使用前要除去阻聚剂。

阻聚剂含量低于10mg/kg对聚合反应无明显影响，当高于此值达100mg/kg时，则用浓度为10%~15%的氢氧化钠溶液于30℃进行洗涤除去，也可采用多加引发剂，消耗掉阻聚剂的方法。

共聚单体的配比

丁二烯（M1）与苯乙烯（M2）在5℃进行自由基型乳液聚合时．相应的竞聚率为r1＝1.38。

r2＝0.64〔50℃时r1＝1.4，r2＝0.5），由此可知丁二烯的活性比苯乙烯大。

另外，共聚物的组成会随共聚转化率的提高而不断改变，所以共聚时两种单体的配比必须设法控制和调节，以制取具有—定组成的共聚物。

由于丁苯橡胶性能的研究，测知苯乙烯含量为23.5%（质量）的共聚物具有最佳的综合性能，又经实验研究确定．共聚进料中丁二烯／苯乙烯比值（质量）为72／28—70／30，而单体转比率达在60%以前，则共聚物中苯乙烯含量几乎不受转化率的影响，得到的丁苯橡胶中苯乙烯含量在23%左右。

反应条件的控制

反应温度5~7℃；操作压力：

0.25MPa；反应时间：

8~10小时；转化率：

60%+2%

聚合终点的控制

聚合反应的终点取决于共聚彻组成及产物的门尼粘度这两个要求。

由于共聚物组成的要求（苯乙烯含量为23%左右及组成均—），工业生产中确定转化率达到60士2%时必须停止聚合。

根据商品的要求，不同牌号的产品，就有不同的门尼粘度值（即不同分子量、分子量分布的丁苯橡胶）。

如果转化率还未到达60%，而门尼粘度已达到产品牌号的要求值时，也必须终止反应．以确保产物的门尼粘度值合格。

实际上，在稳定的加料条件下，转化率与反应速度、反应时间有关．而门尼粘度可由分子量调节剂用量来调整。

所以在工业生产中可由协调分子量调节剂及引发剂用量的方法，能正确地控制（一定的聚合速度下）转比率达到60%而又能使产物的门尼粘度达到要求的数值。

测定转化率的新办法是利用胶乳密度随转化率上升而增加的性质来测定的。

若采用γ—射线密度计则可快速测定之。

乳液胶粒粒径的控制

为了大规模生产，必须采用连续法乳液聚合。

除了其他因素外，乳液聚合中乳胶粒子的粒径与它在聚合釜中的停留时间有关。

根据连续搅拌釜的停留时间分布函数的特性，若串联的聚合釜越多，则停留时间分布函数越狭窄。

工业生产中常采用8—12个聚合釜串联起来，可使胶乳粒子的粒径分布狭窄，又可提高产品的质量（产品的分子量分布较狭，支联也较少）。

若串联的聚合釜数目增加，而总的停留时间保持不变，则必须提高物料流动速度，也即提高了单位时间的生产能力，有利于大规模生产。

4溶聚丁苯橡胶

当前溶聚丁苯生产技术主要有间歇聚合技术与连续聚合技术两大类，其各有优缺点。

相对来说，连续聚合技术具有物耗、能耗较低的优点，其投资也相对高一些；而间歇聚合技术在多功能化方面更具优势，可灵活的的根据市场情况来生产不同的产品，可最大程度的降低市场变化带来的风险。

溶聚丁苯橡胶（SSBR）是丁二烯和苯乙烯在烃类溶剂中,采用有机锂引发剂的阴离子聚合方法制得的共聚物。

由于其具有耐磨、耐寒、生热低、回弹性高、收缩性低、色泽好、灰分少、纯度高以及硫化速度快等优点[1]。

丁苯橡胶具有良好的综合性能,已广泛应用于制造轮胎等各种橡胶制造业。

门尼粘度是合成橡胶生产的主要质量指标,是合成橡胶性能的综合反映[2-3]。

对溶液聚合丁苯橡胶来说,影响门尼粘度的因素比较多,聚合物的组成中苯乙烯含量、分子量及其分子量分布、微观结构（包括1,2-聚丁二烯结构、苯乙烯无规化程度）等对门尼粘度起着重要的影响

4.1合成原理：

以丁二烯、苯乙烯为单体，环己烷与正己烷为溶剂，正丁基锂为引发剂，四氢呋喃为活化剂，四氯化锡为偶合剂，经阴离子聚合制得溶聚丁苯胶液，再经凝聚、后处理制得溶聚丁苯产品。

溶剂经回收后循环使用。

4.1.1溶液聚合生产丁苯橡胶的工艺过程：

丁苯橡胶溶聚连续聚合方框流程图

4.1.2溶聚聚合生产丁苯橡胶工艺条件控制

（1）总单体的浓度

从自由基反应动力学可知，单体浓度增加，聚合物反应速率提高。

聚合物平均分子量与单体浓度成正比，因此提高单体浓度也使聚合物分子量提高。

聚合采用正丁基锂或仲丁基锂为引发剂，单体浓度并不能随意提高，否则会影响聚合物的分子量和单体的转化率。

（2）引发剂的浓度

随着引发剂浓度的增加，聚合速度加快，但聚合物分子量降低，反应速率随引发剂用量的增加而增加，聚合物平均分子量随引发剂用量增加而减小，所以引发剂的浓度要控制适当

（3）聚合反应温度

反应温度升高，速率常数增大，因此反应速率加快。

由于温度升高，引发剂分解速率加快，而形成的自由基增多，导致链引发速率及链终止速率增大，所以聚合物平均分子量降低，因此聚合温度要适当,大概在90-150℃

（4）聚合时间

聚合时间短，聚合热来不及释放，聚合转化率也低，聚合时间太长则会降低设备的生产能力，因此聚合时间要适当控制。

（5）杂质

杂质对反应有阻聚作用，使反应速率下降，聚合物分子量降低，因此要求单体纯度高。

4.2主要技术指标

1、产品胶质纯，质量达到国外同类产品水平，加工工艺性能优越，硫化时间短，能耗低

2、合成生产工艺平稳，反应速度快，单体转化率几乎百分之百，不再进行单体回收

3、采用自己的碳六馏分为主组份的多组份饱和烷烃为溶剂专利技术，比国外通常采用溶聚丁苯生产技术提高合成效率10％，相应降低生产成本

用来改性沥青，可制成受欢迎的中档防水材料，用于轮胎翻新，成本为新胎的25-30％，而行驶里程达新胎的60％以上

溶聚丁苯橡胶（简称S-SBR）是丁二烯和苯乙烯两种单体，经阴离子无规共聚合成的弹性体材料，用它制作轮胎，强度高，压缩生热低，尤其具有高抗湿滑性能和低的滚动阻力，能提高机动车辆行车安全性和降低燃料油消耗，适应当代高速公路发展的需要

5丁苯橡胶溶聚聚合与乳液聚合工艺比较：

（1）溶聚与乳聚的主要原料都是丁二烯与苯乙烯,若以乳聚丁苯一30与溶聚丁苯一25相比,苯乙烯含量也基本相同。

因此,两种方法的原料精制与配制基本相同。

但乳聚丁苯需要近三十种助剂,而溶聚丁苯除用烷基铿作催化剂外,仅用少数几种助剂,助剂溶液的配制与操作简单。

（2）乳聚转化率一般在60%左右,反应周期约为6一7小时;溶聚转化率理论上可达100%,反应周期约为乳聚的一半。

因此,同样的聚合生产能力,溶聚反应器个数仅为乳聚反应器个数的一半左右。

（3）溶聚需要大量的溶剂（一般采用环已烷）,因而需要增添一些溶剂精制和回收设备,并要消耗一定量的水、电、汽。

（4）溶聚排污量少,仅为乳聚的1/4一1/3,有利于三废治理和环境保护。

（5）溶聚丁苯,可通过控制分子量及其分布、支化度、苯乙烯含量、乙烯基含量及嵌段程度来合成各种产品,生产比较灵活。

（6）溶聚装置适应性强,可与低顺丁、异戊锉胶、SBS等并用一套生产装置,生产应变能力强,可迅速转产、改产。

（7）溶聚丁苯橡胶胶质纯,加工性能好.硫化速度快,可减少硫化剂和促进剂用量。

加工溶聚丁苯胶省工、省时、节能。

（8）溶液聚合无规丁苯橡胶的分子量分布比乳液聚合丁苯橡胶的要窄，支化度也低，为了减轻生胶的冷流倾向，需在共聚过程中添加二乙烯基苯或四氯化锡作为交联剂，使聚合物的分子间产生少量交联，还可以将分子量不同的共聚物掺混，使分子量分布加宽。

（9）溶液聚合无规丁苯橡胶的耐磨、挠曲、回弹、生热等性能比乳液聚合丁苯橡胶好，挤出后收缩小，在一般场合可以替代乳液丁苯橡胶。

特别适宜制浅色或透明制品，也可以制成充油橡胶。

目前，国际上正在探索调整大分子链上的乙烯基含量，使溶液法丁苯橡胶既有很好的耐磨性，又有满意的抗滑性，以适用于高速车胎，

乳液聚合的优点及缺点

（1）聚合速度快，聚合物分子量高

（2）反应体系粘度小，反应热易导出，反应平稳安全

（3）以水为反应介质，成本低，属于绿色工业范畴

（4）聚合物乳液可以直接使用

（5）生活方式灵活，利于新产品开发

（6）分离困难

（7）难以制备高纯度的聚合物

溶液聚合的优点与缺点

（1）体系粘度低，混合和传热较容易，温度容易控制，可以减弱凝胶效应，避免局部过热，

（2）单体浓度低，聚合速率慢，设备生产能力低，

（3）单体浓度低和向溶剂链转移的双重结果，使聚合物分子量降低。

（4）溶剂分离回收费用高，难以除净聚合物中的残留溶剂，自由基溶液聚合选择溶剂时，需注意溶剂对聚合活性和溶剂对凝胶效应的影响。

6.丁苯橡胶国内外的供需现状和发展建议

6.1国内外生产现状和消费现状

近年来,世界丁苯橡胶的生产能力稳步增长。

2007—2011年期间,世界上将新增丁苯橡胶产能约120.0万t/a,新增装置主要集中在我国大陆、印度、韩国、德国以及美国等国家和地区,到2011年,世界丁苯橡胶的生产能力将超过620.0万t/a,其中亚太地区、北美地区以及西欧地区仍将是世界最主要的丁苯橡胶的3个生产地区。

近几年来，我国丁苯橡胶的生产不论在产量、品种、进出口贸易量上都有很大程度地提高。

自1960年兰州石油化工公司从前苏联引进技术,建成我国第一套1.3万t/a乳聚丁苯橡胶生产装置以来,我国丁苯橡胶的生产发展较快。

越来越多的生产厂家涌现，像中石化齐鲁石油化工公司、中石油吉林石油化工公司、中石化北京燕山石油化工公司等等，都是相当大型的丁苯橡胶生产基地。

橡胶制品业发展迅速,各种橡胶制品产量都有大幅度增长,使得我国丁苯橡胶的需求量不断增加。

2011年需求量达到约105.0万t,其中乳聚丁苯橡胶的需求量约为90.0万~95.0万t,溶聚丁苯橡胶的需求量约为10.0万~15.0万t,乳聚丁苯橡胶仍将是我国丁苯橡胶消费的主要产品。

6.2丁苯橡胶生产的发展建议

6.2.1新建装置宜慎重

随着我国多套新建或扩建丁苯橡胶装置的陆续建成投产,