土建房建施工方案详解.docx
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土建房建施工方案详解
一、土方工程
1、土方开挖
土方工程量现场确定，开挖深度按设计标高、本工程场地距其它建筑物较远，施工场地宽畅，拟采用壹台反铲挖掘机进行开挖，按挖完一个单位工程后，再转移到另一个单位工程的方式进行，基坑边坡按1:
0.75放坡。
土方开挖采用分单位工程进行，挖完为第一个单位工程后，再挖第二个单位工程，一般由东向西进行开挖。
开挖时依次挖至设计底标高以上留300㎜，每层、每段在开挖完成后，人工修整边坡，在整个土方开挖及基础工程施工的阶段，随时注意边坡稳定情况，发现边坡有裂纹或土体下滑时应用反压护道方式修复。
坑底留300mm厚土方人工清底，防止机械对基底土产生扰动。
开挖出的土方全部由自卸载重汽车运出，计算好回填土方量运至场边堆放，现场不堆放土方，其余余土全部作为弃土处理，按盐湖集团指定地点堆放或摊铺。
2、基坑开挖及边坡防护
（1）基坑开挖应按规定分层分段进行，以保证后续工程有工作面。
（2）基坑边界周围地面应设排水沟，且应避免地下水、渗水进入坑内，放坡开挖时，应对坡顶、坡面、坡脚采取排水措施。
（3）由于氯盐渍土的离散性，基坑周边严禁超载堆荷，防止边坡滑塌。
（4）软土地基必须分层均衡开挖，每层开挖深度不宜超过2m。
（5）基坑开挖过程中，应采取措施防止碰撞基坑边的围护结构、防止扰动基底原状土。
（6）发生异常情况时，应立即停止挖土，并应立即查清原因和采取措施，方可继续挖土。
（7）开挖至坑底标高后坑底应及时满封闭，并进行基础工程施工。
（8）地下结构施工过程中，应随基坑进行程度夯实回填土施工。
（9）基坑开挖前应作出系统的开挖监测方案，监测方案应包括监控目的、监测项目、监控报警值、监测方法及精度要求、监测点的布置、监测周期、工序管理及记录制度和信息反馈系统。
（10）监测点的布置应满足监控要求，从基坑边缘以外1-2倍开挖深度范围内的需要保护物体均应作为监控对象。
（11）位移观测基准点数量不应少于两点，且应设置在影响范围以外。
（12）监测项目在基坑开挖前应测得初始值，且不应少于两次，使基坑开挖过程和基础施工过程有参照值。
（13）基坑监测项目的监控报警值应根据监测对象的有关规范及基坑边坡的稳定性确定。
（14）各项监测的时间间隔可根据施工进程情况，当变形超过有关标准或监测结果速率较大时，应加密观测次数，当有事故征兆时，应连接监测。
（15）基坑开挖监测过程中，应根据设计要求提交阶段性监测结果报告，工程结束时应提交完整的监测报告。
3、人工清槽
机械开挖至基底时留300mm厚人工清底，随机械开挖过程边挖边清，将清出的余土利用挖掘机运出基坑，确保基底不受机械扰动，同时保证基底标高的准确性和基底的平整度。
4、土方回填
回填土注意事项：
回填土采用场外汽车运土到回填现场的方式进行，现场用架子车运到基坑中。
施工前，应清除基坑内的建筑垃圾、积水、淤泥、杂物等，修整好行车道路，保证畅通。
按照现场平面水、电、降水管线布置图探明正确位置，坐标及标高控制点应加以保护防止运土车辆碰撞。
本工程回填土每层铺填厚度为250mm，用蛙式打夯机械分层夯实，打夯时采用连续夯击的办法，做到一夯压一夯，不得有漏夯现象。
回填土应从最低处开始，由下而上分层均匀铺填土料和夯实。
回填过程中应采取有效措施，防止破坏基础部分的防水层。
二、钢筋工程
1、钢筋进场检验与验收
（1）钢筋在进场时必须随实物附有出厂检验报告，出厂合格证书，且检验报告上的钢材等级、规格、数量应和实物相符。
（2）钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。
（3）对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求；当设计无具体要求时，对一、二级抗震等级，检验所得的强度实测值应符合下列规定：
1）、钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；
2）、钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。
3）、钢筋的外观必须满足规范要求，不得有不圆、裂纹、夹渣等现象。
2、钢筋的加工要求
受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：
a、HPB235级钢筋末端应作180度弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；
b、当设计要求钢筋末端需作135度弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；
c、钢筋作不大于90度的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
（2）除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：
a、箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足本规范第5.3.1条的规定外，尚应不小于受力钢筋直径；
b、箍筋弯钩的弯折角度：
对一般结构，不应小于90度；对有抗震等要求的结构，应为135度；
c、箍筋弯后平直部分长度：
对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍；对有抗震等要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。
3、钢筋制做加工及绑扎方案
本工程钢筋采用现场加工方式，用平板车或人工抬至绑扎点，人工绑扎成形的施工方案。
4、钢筋连接
本工程梁、柱长钢筋Φ20以上连接，采用电渣压力焊接头，基础，梁等水平钢筋采用闪光对焊和手工电弧焊。
（用于通长钢筋的搭接焊连接）两种接头形式。
钢筋的接头位置及数量按《砼结构施工质量验收规范》GB50204-2002规定执行。
（1）钢筋的电渣压力焊连接
电渣压力焊属焊接中的压焊。
电渣压力焊利用电流通过渣池所产生的热量来熔化母材，待到一定程度后施加压力，完成钢筋连接。
这种钢筋接头的焊接方法与电弧焊相比，焊接效率高5~6倍，且接头成本较低，质量易保证，它适用于直径为16~32mm的Ⅰ、Ⅱ级竖向或斜向钢筋的连接。
电渣压力焊的主要设备包括：
三相整流或单相交流电的焊接电源；夹具、操作杆及监控仪的专用机头；可供电渣焊和电弧两用的专用控制箱等。
电渣压力焊耗用的材料主要有焊剂及铁丝。
因焊剂要求既能形成高温渣池和支托熔化金属，又能改善焊缝的化学成分，提高焊缝质量，所以常选用含锰、硅量较高的埋弧焊的431焊剂，并避免焊剂受潮，以免在高温作用下产生蒸汽，使焊缝有气孔。
铁丝常采用绑扎钢筋的直径为0.5~1mm的退火铁丝，制成球径不小于10mm的铁丝球，用来引燃电弧（也可直接引弧）。
电渣压力焊的工艺过程为：
a、电弧引燃过程—焊接夹具夹紧上下钢筋，钢筋端面处安放引弧铁丝球，焊剂灌入焊剂盒，接通电源，引燃电弧。
b、造渣过程：
靠电弧的高温作用，将钢筋面周围的焊剂充分熔化，形成渣池。
C、电渣过程：
当钢筋端面处形成一定深度的渣池后，将上钢筋缓慢插入渣池中，此时电弧熄灭，渣池电流加大，渣池因电阻较大，温度迅速升至2000℃以上，将钢筋端头熔化。
d、挤压过程：
当钢筋端头熔化达一定容量时，加力挤压，将熔化金属和熔渣从结合部挤出，同时切断电源。
电渣压力焊工艺参数主要有焊接电流、焊接电压、通电时间、钢筋熔化量以及挤压力大小等。
常用钢筋的电渣压力焊接参数
钢筋直径（mm）
焊接电流（A）
焊接电压（V）
焊接时间（S）
造渣过程
电渣过程
20
300~350
40
20
20
22
300~350
40
20
22
25
400~450
40
20
25
28
450~550
40
20
28
32
500~600
40
20
35
外观检查应符合下列要求：
接头的焊包应饱满和比较均匀，钢筋表面无明显烧伤等缺陷；
接头处钢筋轴线的偏移不得超过钢筋直径的0.1倍，同时不得大于2mm；
接头弯折角度不得大于4°；
正式焊接前应先试焊，调整好各种参数，试焊焊件经试拉合格后方可正式焊接。
焊接的端头垂直，端面要平，上下钢筋要对压紧密，焊接过程中不允许搬动钢筋。
雨天必须有防雨措施，否则不得施焊。
（2）钢筋手工电弧焊连接
a、施工操作要求
钢筋无老锈和油污，焊接前要检查钢筋的级别、直径符合设计要求。
焊接前应查看焊条牌号是否符合要求；焊条药皮应无裂缝、气孔、凹凸不平等缺陷。
焊接过程中，电弧应燃烧稳定，药皮熔化均匀，无成块脱落现象。
焊头的焊缝长度h应不小于0.3d，焊缝宽度b不小于0.7d。
搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：
搭接焊时，钢筋必须预弯，以保证两钢筋的轴线在一轴线上；
搭接焊时，用两点固定，定位焊缝离搭接端部20mm以上。
焊接时，引弧在搭接钢筋的一端开始，收弧在搭接钢筋端头上，弧坑添满。
第一层焊缝要有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，必须将焊接熔池添满，其焊縫长度应符合下表。
钢筋焊缝长度
焊条必须根据焊条说明书的要求烘干后才能使用。
b、注意事项
根据钢筋级别、直径和焊接位置，选择适宜的焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。
焊接过程中若发现接头有弧坑、未填满、气孔及咬边、焊瘤等质量缺陷时，立即修整补焊。
焊工必须持证上岗。
作业场地要有安全防护设施、防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电、中毒及火灾等事故。
焊接地线必须与钢筋接触良好，防止因地线起弧而烧伤钢筋。
（3）钢筋闪光接触对焊连接
闪光对焊属焊接中的压焊（焊接过程必须对焊件施加压力完成的焊接方法）。
钢筋的闪光对焊是利用对焊机，将两段钢筋端面接触，通以低电压的强电流，利用产生的电阻热使接触点很快被加热至高温，产生强烈的金属蒸汽飞溅，形成闪光，即烧化过程。
继续移近钢筋端面，使之进一步闪光和加热至整个端面在一定深度范围内达到预定温度时，迅速施工加顶锻力，完成焊接。
a、对焊工艺
钢筋闪光对焊工艺常用的有连续闪光焊和预热闪光焊。
对焊接性差的Ⅳ级钢筋，还可焊后进行通电热处理。
1）、连续闪光焊。
连续闪光焊是自闪光一开始就徐徐移动钢筋，形成连续闪光，接头处逐步加热，连续闪光焊工艺简单，宜于焊接直径25mm以内的Ⅰ~Ⅲ级钢筋。
2）、预热闪光焊。
预热闪光焊是首先连续闪光，使钢筋端面闪平，然后使接头处作周期性的闭合拉开，每一次都激起短暂的闪光，使钢筋预热，接着再连续闪光，最后顶锻，预热闪光焊能焊Ⅳ级钢筋以及直径较大的Ⅰ~Ⅲ级钢筋。
b、对焊参数
为了获得良好的对焊接头，必须选择恰当的对焊参数。
闪光对焊的主要参数为：
调伸长度、闪光留量、预热留量、顶锻留量、变压器级数等。
调伸长度是指闪光对焊前，钢筋从电极静夹具和动夹具口伸出的长度。
调伸长度应使接头区域获得均匀加热，又不至于在顶锻时发生侧弯，其值可取25-50mm。
当钢筋级别高、直径粗时取大值。
闪光留量与预热留量是闪光对焊时，考虑钢筋因闪光烧化而减短的预留长度。
连续闪光焊的闪光留量等于两钢筋切断时严重压伤部分之和，另加8mm；预热闪光焊的预热留量为4~7mm，闪光留量为8~10mm。
顶锻留量是闪光对焊时，考虑两钢筋因顶锻缩短而预留的长度。
顶锻留量应随着钢筋直径的增大和钢筋级别的提高而有所增加，其值可取4~7mm，其中有电顶锻留量约占1/3，无电顶锻留量约占2/3。
顶锻应在足够大的压力下快速完成，以保证焊口闭合良好和使接头处产生适当的镦粗变形。
变压器级数用以调节焊接电流大小。
焊接Ⅰ，Ⅱ级钢筋时，可以采用较高的变压器级数，以缩短焊接时间。
对于Ⅲ、Ⅳ级钢筋则应适当降低变压器级数，以利改善接头性能。
不同直径的钢筋对焊时，其截面比不宜超过1.5，对焊参数应按大直径钢筋选择，并应减小大直径钢筋的调伸长度或利用短料先对大直径钢筋预热，以使两者加热均匀。
（4）钢筋连接应符合下列规定
a、纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求。
b、在施工现场，应按国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作力学性能检验，其质量应符合有关规程的规定。
（5）钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
（6）钢筋安装位置的允许偏差和检验方法
钢筋安装位置的允许偏差和检验方法
项目
允许偏差（mm）
检验方法
绑扎钢筋网
长、宽
±10
钢尺检查
网眼尺寸
±20
钢尺量连续三档，取最大值
绑扎钢筋骨架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力钢筋
间距
±10
钢尺量两端、中间各一点，取最大值
排距
±5
保护层厚度
基础
±10
钢尺检查
柱、梁
±5
钢尺检查
板、墙、壳
±3
钢尺检查
钢筋箍筋、横向钢筋间距
±20
钢尺量连续三档，取最大值
钢筋弯起点位置
20
钢尺检查
预埋件
中心线位置
5
钢尺检查
水平高差
+3，0
钢尺和塞尺检查
注：
1检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值；
2表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。
三、模板工程
1、模板工程总体方案
本工程地下部份模板采用定型钢模板和覆膜竹胶合板。
当采用钢模板时，柱的模板固定采用Ф48钢管，用扣件卡成井字形固定，每道柱箍的间距应视柱截面大小取400~600mm，并配一定量木楔子以调整模板和柱箍的间隙，柱的垂直度用斜撑和Ф6钢丝绳及地锚调整。
当使用竹胶板时应采用5×8木方做背楞，背楞的间距应<600mm且背楞必须和竹胶板钉牢。
模板安装前要做好模板的定位基准工作，其工作步骤如下：
（1）进行中心线和位置的放线，首先由控制线引测建筑物的柱或墙轴线，并以该轴线为起点引测建筑物的边线以及模板控制线；、
（2）做好标高测量工作，用水准仪把建筑水平标高根据实际标高的要求直接引测到模板安装位置；
（3）进行找平工作：
模板支承垫底部应预先找平，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆，即沿模板边线用1∶3水泥砂浆抹找平层，宽度为50mm；
（4）所用模板要涂刷脱模剂。
2、梁、柱模板支设
梁的模板安装前，应按尺寸先将梁底、梁侧模板加工好，并将底模钉上木方；支模板时先按梁的轴线位置搭设两排脚手架（带可调头），钢管头高度应比梁底低40～60cm，先架主龙骨6cm×9cm木方，再安放带次龙骨的梁底模，梁底模进行循环使用时，必须将梁底模两侧清理干净，以便梁底模、侧模紧密接触，侧模和底模下衬的木方要钉牢，尽量减少漏浆，使浇筑出的梁边角整齐，减小修补的工作量。
高度为1,000mm以上的大梁底模应满备木方，施工时与梁顶标高相同的板与梁同时浇筑，侧板钢筋甩出，模板一次性支设。
梁侧面小立杆间距为600mm，立杆间距600mm。
在安装完梁侧模后，应在侧模和底模处加一定的预应力，防止角部发生漏浆。
梁、板模板同时支设，先安装梁底与梁一侧模板，等梁钢筋绑扎完毕再安装梁另一侧模板。
梁、板模板使用定型钢模板，不足处用木料补齐。
梁高度超过750mm，应加设φ12对拉螺栓；跨度大于4m梁起拱2/1,000。
3、胶合板施工注意事项
为了控制拼接处缝隙，锯截竹胶板时采用C305mm锯，齿数120齿，即嵌有硬质合金的圆锯片，电机转数要高，防止板面起毛刺。
锯裁线要直，严禁随意切割，锯裁以及板子钻孔后一定要用防护封边，即用油漆刷两边，可使胶合板避免受水、温、气等侵蚀，防止模板开裂，膨胀变形，不会使板子因含水率增加而降低强度，也会延长模板的使用寿命，保证施工质量。
为了防止漏浆，所有连接处，即拼缝处镶嵌泡沫条等，同时用不干胶带粘结封缝。
安装现浇板模板时，应该尽量少切割竹胶板，切割完的板应先刷封边油漆后再投入使用，严禁在四周板侧边上即沿板面方向钉钉子，从而延长板的周转使用时间。
四、混凝土工程
1、原材料
（1）水泥
本工程中C10砼采用32.5普通硅酸盐水泥配制，C30及以上强度等级砼采用42.5及以上强度等级水泥配制，有防腐蚀要求的砼必须选用铝酸三钙含量<8%的普通硅酸盐水泥配制。
a、水泥进场时应对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，并应对其强度、安定性及其他必要的性能指标进行复验，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175等的规定。
当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂日期超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应进行复验，并按复验等级使用。
b、混凝土中掺用外加剂的质量及应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076、《混凝土加剂应用技术规范》及GB50119等和有关环境保护的规定。
预应力混凝土结构中，严禁使用含氯化物的外加剂。
钢筋混凝土结构中，当使用含氯化物的外加剂时，混凝土中氯化物的总含量应符合现行国家标准《混凝土质量控制标准》GB50164规定。
C、混凝土中氯化物和碱的总含量应符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010和设计的要求。
（2）粗骨料的选用和质量要求
本工程中粗骨料采用5～20连续级配碎石；材质应符合国家现行材质标准的规定，碎石的含泥量必须小于1.0％；试验时以产地、规格相同的400m3为一批，不足400m3者亦为一批。
（3）细骨料的选用和质量要求
本工程结构用砂均采用天然河砂——中砂；材质应符合国家现行材质质量标准，结构混凝土中砂子含泥量应小于3.0%，泥块含量小于1.0%。
（4）混凝土添加剂
为了降低大体积混凝土的水化热，节约水泥、改善混凝土的和易性，防止混凝土开裂等要求，本工程C30及以上混凝土均掺加II级粉煤灰，掺量应通过试验确定，质量应符合国家现行标准的规定。
（5）水
施工现场已通自来水，水质符合混凝土拌合用水要求标准。
（6）外加剂
防水混凝土、膨胀混凝土均掺用高效复合膨胀剂。
泵送混凝土采用高效缓凝减水剂。
2、进场材料的贮备和保管
水泥：
进场的水泥应按品种、标号、出厂日期分别入库堆放，并建立标识，
水泥应做到先进的先用，并防止混杂使用，散装水泥不得混装。
为防止水泥受潮，现场仓库（水泥仓）应尽量密闭，包装水泥存放时，应垫起离地约30cm以上，堆放高度一般不超过10包。
水泥贮存时间不宜超过三个月，以免结块，降低强度。
临时露天暂存水泥采用防雨篷布盖严，底板垫高，采用油毡铺垫防潮。
砂、石子堆放场地采用C15混凝土150厚浇筑，保证场地坚硬平整，防止混入杂质，并按产地、种类分别堆放。
石子堆料高度不宜超过5m，防止颗粒离析。
搅拌站砂、石子堆场中部设挡墙，防止砂、石子混杂。
外加剂应设单独仓库存放，避免外加剂与水泥、白灰等混杂、混用。
外加剂、粉煤灰应根据每罐用量采取小包装。
3、砼浇筑前的准备
（1）制定施工方案并进行技术交底每次浇筑混凝土前应编制详细的施工方案，并对施工人员进行技术交底，使整个浇筑过程有组织、有分工、连续有序的进行。
现场浇筑实行分段分区挂牌负责。
（2）机具准备及检查搅拌机、运输车、料斗、串筒、振捣器等机具设备按方案需要准备充足，并考虑发生故障时的修理时间，应有备用的搅拌机、输送泵和振捣器。
所用的机具场地应在浇筑前进行检查和试运转，同时配有专职技工，随时检修。
检查混凝土浇筑设备的完好性，铺设混凝土泵管，用钢管搭设混凝土泵架至建筑物后，用钢筋焊接支架架立泵管，泵管弯头处要将其固定牢固。
（3）保证水电及原材料的供应浇筑混凝土期间，要保证水电不中断。
为防备临时停水，施工现场应准备10M3以上水箱2个。
为防备停电，准备两路电源，一路电源为现场变压器提供；另一路电源接至备用柴油发电机组电源。
（4）掌握天气季节变化情况加强与气象预测预报的联系，在混凝土施工阶段掌握天气的变化情况，以保证混凝土连续浇筑顺利进行，确保混凝土质量。
（5）检查模板、钢筋、预埋管和预埋件在混凝土浇筑前，应检查和控制模板、钢筋、保护层、预埋件、预埋管等的尺寸，规格、数量和位置，其偏差值应符合现行国家标准的规定。
在“三检”合格后，请监理人员进行隐蔽验收。
检查安全设施、劳动力配备是否妥当，能否满足浇筑速度的要求；
（6）在地基或地基土上浇筑混凝土，应清除淤泥和杂物，设置排水、防水措施。
（7）填写混凝土搅拌通知单，通知搅拌站所要浇筑混凝土的强度等级、配合比、搅拌量、浇筑时间。
严格执行混凝土浇灌令制度。
（8）准备好坍落度桶，按规定检查混凝土坍落度，并做好记录。
4、泵送砼
（1）选择合适型号的的混凝土输送泵
根据本工程的实际情况和施工进度计划安排，若混凝土输送泵能满足地下部分浇筑混凝土的需求，则能满足整个工程浇筑混凝土的需要。
Q1=Qmax.α.η
式中Q1——混凝土泵的实际平均输出量，m3/h；
Qmax——混凝土泵的最大输出量，取60m3/h；
α——配管系数，取0.75；
η——作业效率，取0.80。
经计算，60型混凝土输送泵的实际平均输出量为35m3/h。
满足连续施工的需要，而地上部分每层的混凝土浇筑量大大少于地下部份。
所以，本工程只需一台60型混凝土输送泵。
（2）施工操作要点
混凝土输送泵设置处应场地平整、坚实，具有重车行驶的条件。
在使用布料杆工作时，尽量使得浇筑部位在布料杆的工作范围内，以减少泵车的移动次数。
另外，为了便于泵车的清洗，其停放位置应有供水设施。
根据工程和施工场地特点，配管时为缩短管线长度，同时减少压力损失和少用弯管和软管，初步确定将泵车的位置设在距建筑物10m范围内。
配管时地面水平管长度不能小于垂直长度的1/4，且不小于15m，否则容易造成转角处压力过大及堵管现象；新旧管混用时应将新管布置在压力较大处；由于在浇筑地下独立基础期间，泵管向下倾斜，所以应在斜管上方设排气阀，防止管内混凝土因自重向下移动，造成石子与砂浆分离而堵管。
当向地下部份泵送混凝土时，应先把输送管上气阀打开，待输送管下段混凝土有一定压力时，方可关闭气阀。
在排除堵物，重新清洗泵管或清洗泵车时，布料设备的出口应朝安全的方向，防止堵塞物或废浆冲出伤人。
泵送结束或者由于停电等原因中途停止泵送，应卸料清管，并用清水冲洗，防止残留混凝土凝固后损坏泵车和泵管。
布料设备的出口离模板内侧的距离不应小于50mm，并且不得向模板内侧直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。
泵管应定期检查磨损情况，防止爆管。
5、试块留置原则及砼施工记录
用于检验结构构件混凝土质量的试件，应在混凝土的浇筑地点随机取样制作。
检验混凝土评定强度所用混凝土试件组数，应按下列规定留置：
（1）每拌制100盘且不超过100m3的同级配的混凝土，其取样不得少于一次；
（2）每工作班拌制的同配合比的混凝土不足100盘时，其取样不得少于一次；
（3）每一现浇层同配合比的混凝土，其取样不少于一次；
（4）每一验收项目中同配合比的混凝土，其取样不得少于一次。
每次取样应留置一组标准试件。
为了检查拆模及施工期间临时负荷的需要而留置的同条件养护的试件，每工作班不少于2组。
抗渗试件组数应按下列规定留置：
每500m3留置两组，每增加250～500m3留置两组。
其中一组标养，另一组同条件下养护。
每工作班不足500m3也留置两组。
制作的标准抗压试块拆模后于当日（不超过一个工作日）即送往现场养护室进行标准养护，由试验员做好委托试验及试件交接手续。
混凝土试块标准试块上书写内容为：
工程名称、混凝土标号、成型时间、使用部位；同条件试块上书写内容为：
工程名称、施工部位、混凝土强度等级、成型时间。
同条件试块拆模后在试块上进行编号，自然状态养护。
每日浇筑混凝土，施工工长都必须填写《混凝土施工记录》
6、砼的养护
（1）覆盖浇水养护应在浇筑完毕后的12h以内进行；
（2）浇水应有专人负责，针对盐湖地区特点，在每天下午2~4点间注意砼的
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