设备管线的吹扫.docx

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设备管线的吹扫

　设备管道吹扫置换安全技术规定

第一条凡存放过可燃、可爆、有毒、有害物料的设备及管道，在检修或动火前，必须排尽物料，吹扫、置换干净，分析合格。

第二条置换前须制定吹扫、置换方案，必要时应画出吹扫流程图，防止遗漏，杜绝死角。

与生产、贮存设备连接处，除关死阀门外，必须堵严盲板，挂上标志，隔绝物料来源。

第三条排放燃爆、有毒、有害物料的要求：

　　１、低沸点易燃液体（如液化石油气、正戊烷）及可燃气体，应尽量排入火炬管网，不得已在高点排空时，应缓慢进行。

30米内禁止检修及动火。

并注意风向，防止吹入明火生产区。

　　２、严禁排向地面、雨排及化污井内。

　　３、ＨＦ、Ｈ2ＳＯ4、ＮａＯＨ、ＫＯＨ等酸、碱液体，必须排入中和池。

　　４、热油必须冷却后才能排出系统，放入干燥的容器内。

　　５、如用胶管排泄物料，应采取防静电措施。

　　６、放射性物质应用铅罐移出，存放于安全地区，加铅板封蔽。

第四条在设备外部检修、动火时，设备的置换要求：

　　１、氢气系统应用氮气置换干净。

　　２、烃类系统，应用蒸汽吹扫，必要时应加水通蒸汽煮及冲洗，冲洗残液应放入化污井内。

应注意，有沉积物存在时要加强吹扫蒸洗，或采取可靠措施后另行人工清理，直到干净为止。

吹扫结束，应打开低点导淋，进行全面检查。

　　３、有ＨＦ的设备管道，不宜直接用水、蒸气冲洗吹扫，应用氮气置换后再作进一步处理。

第五条在设备外部检修、动火，须检测的项目：

　　１、设备内部气体取样分析：

　　含氢＜0.5%（体积）

　　含有机物＜0.2%（体积）

　　有机物加氢＜0.2%（体积）

　　２、环境测爆合格。

必要时应分析环境有毒物质，含量应符合工业卫生标准。

第六条若需进入设备内作业，则经氮气、蒸汽吹扫合格的设备管道，还必须通入空气再行置换。

　　除做设备内部的可燃物分析外，还须分析含氧气量在20－21%，分析有害物质符合工业卫生标准。

需要时应做连续分析。

　　作业过程中应加强通风换气，必要时加强通风。

第七条对动火、工业卫生检测的取样及分析的要求：

　　1、取样点由生产车间指定，应选在置换系统的终点。

　　2、取样要有代表性，氢气应在设备的高点，有机物及二氧化硫、三氧化硫等应在低点取样。

环境检测时，特别要检测井、沟及临近设备、管道的密封点。

　　3、取样时间，应在置换结束２０分钟以后及检修、动火前二小时进行。

　　4、分析应快速准确，将结果填在进塔入罐证、动火证上。

将分析报告单附在作业票、火票后，写明取样时间，分析者签字。

必要时应存样待查。

　　第八条凡无法达到上述隔断、吹扫、分析要求的设备管道。

须经质量安全环保处审查，生产厂长批准，并采取有效安全措施后，才可进行检修。

　　第九条检修完毕的设备管道，并导入氢气、烃类等易燃易爆性物料之前，必须通入氮气置换，待分析含氧量合格后，方可导入物料。

　　系统导入物料之前，允许含氧量：

　　1、烷基苯装置加氢、脱氢系统含氧＜0.5%（体积）；

　　2、氢气系统含氧＜0.5%（体积）；

3、液化石油气、汽油、苯、煤油、轻蜡等烃类系统，含氧＜1、0%（体积）。

设备管线的吹扫

1  吹扫目的

1、通过吹扫，进一步清除留在管线内的铁锈、焊渣等杂物，防止卡坏阀门，堵塞管线、设备；

2、进一步检查管线、设备，确保畅通无阻；

3、检查设备、管线密封点、焊口是否泄漏。

2  吹扫介质的选择

管线      吹扫介质      压力      吹扫方式

循环水线      循环水          

氮气线      氮气          

仪表风线      净化风          

工业风线      工业风          

1.0MPa蒸汽线      1.0MPa蒸汽          

4.0MPa蒸汽线      4.0MPa蒸汽          

氢气线      工业风      0.4      爆破吹扫

燃料气线     工业风      0.4      爆破吹扫

精馏系统工艺管线  工业风      0.1MPa（G）   爆破吹扫

结晶系统工艺管线 工业风      0.4MPa（G）   爆破吹扫

加氢系统工艺管线  工业风      0.4MPa（G）   爆破吹扫

注：

装置反应系统的工艺管线及设备，原则上选用氮气，在氮气有限的情况下，可先用工业风，然后再用氮气吹扫；非临氢管线及塔设备，采用蒸汽吹扫。

3.吹扫的技术要求及一般原则

在管道及设备安装过程中，必须进行分段吹扫，但在过程全部竣工后，必须进行系统的贯通吹扫，其目的是将系统中存在的脏物，如泥沙、焊渣、锈皮及其他机械杂质在化工投料前彻底吹扫干净，防止因管道及系统内存有杂物而堵赛阀门、管道及设备、发生意外事故。

工艺设备、管道吹扫用介质均选用工业风或氮气。

工作介质为气体的管道，一般应用空气吹。

蒸汽管道应用蒸汽吹扫，非蒸汽管道如用空气吹扫不能满足要求，可用蒸汽吹扫，但应考虑其结构应能承受高温和热膨胀因素的影响。

工艺管道直径大于500mm以上时，采用人工清扫。

管道吹扫应用足够的流量吹扫，压力不得超过设计压力，流速不得低于工作流速，一般不小于20m/s。

必须安装盲板使管道系统与无关的系统隔离，管道上的孔板、测温元件、管道仪表和以法兰连接的调节阀应予拆除。

吹扫应由高处向低处吹扫，吹扫介质应设在高处，排放点设在最低点、死点和端点。

安全阀应与管道连接处断开，并加盲板或挡板，以免脏物吹扫至阀底部光滑面磨损。

闸阀、球阀原则上可以不拆除，但吹扫时要小心，止逆阀必须抽芯。

过滤器在吹扫前应抽芯，吹扫后重新装上。

换热器、泵体应用盲板堵塞进出口，防止将脏物吹入，待确认管线吹扫合格后，拆除盲板，复原配管，已备进行综合气密试验。

系统吹扫时，所有仪表引压管均应打开，进行吹扫，并在综合气密试验再次吹扫。

吹扫必须加入换热器、罐、塔等设备时，必须先进入设备之前的管道吹干净，待吹扫合格后，方可进入设备进行吹扫。

为保证由上至下、有高至低的原则，部分换热器、罐、塔的入口管应尽量采用工艺反向吹扫，以便在低处排出各种杂物。

所有的导淋管线，应在与其连接的主管吹后进行吹扫，设备的壳体的导淋及液面计、流量计引管、阀门必须吹扫。

在吹扫的过程中，只有在上游系统合格后，吹扫空气才能通过正常流程阀门进入下游系统。

吹扫时，除有金属管道外，应用锤（不锈钢管道用木锤）敲打管子，对焊缝、死角和管线等部位，应重点敲打，但不得损坏管子。

在进行系统管道吹扫时，加临时盲板、垫片处挂牌或做明显标记，便于吹扫后复位。

蒸汽管道上的杂物必须清除，管道附近可然物严禁泄漏，吹扫排出口周围必须划定禁区，并设置标有危险区的警示设施。

蒸汽吹扫的排气管，应引至室外，并加以明显标志。

管口应朝下倾斜，保证安全排放。

排气管应具有牢固的支撑，以承受其排空的反作用力，排气管直径不易小于被吹扫管的直径，长度应尽量短捷。

系统管线吹干净的同时，所有导淋放空，压力表引压管应同时吹扫。

吹扫前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温一小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温进行第二次吹扫，如此反复一般不少于三次。

4  吹扫冲洗方法

按吹扫冲洗流程图上的给气点以及介质流向和排气点进行吹扫。

吹扫冲洗和程序应先主管，后支管，总集合管从管头向管端吹扫。

并联管线应分别吹洗，轮流切换以免出现死角。

吹扫冲洗时所有的机、泵、压缩机等设备盈余管道脱开，高压蒸汽吹扫时允许加入临时排放等，并用铁皮或石棉板盖住法兰口保护法兰面，防止脏物吹入或落入设备内。

吹扫冲洗与外界区有连接的管线前要与有关部门联系好，并会同有关人员共同检查后才开始。

中、低压蒸汽的管道的吹扫按暖管→吹扫→降温→暖管→吹扫→降温，进行重复吹扫，以使管道经冷热变化时管内壁的铁锈等附着物脱落，以便达到较好的吹扫效果。

重复吹扫二、三次后可进行吹扫质量的检查。

吹扫总过程要有专人负责，统一指挥协调，具体吹扫要一个区域一个组，一条管线一个人的分工负责。

吹扫完成后，由吹扫者本人、班组、车间逐级对吹扫质量进行检查验收，并做好记录。

吹扫前所加的盲板、拆卸的孔板、调节阀、短节、单向阀等附件必须专人负责记录整理，吹扫结束后恢复原状。

5  吹扫冲洗的注意事项

调节阀、安全阀、限流孔板、压力表、温度计、过滤器的拆除部件应由专人负责，妥善保存兵编号。

给气阀前后，设计压力小于介压力的容器，设备应用压力表监视一旦超过设计压力，立即与给气阀、排气阀操作人员联系卸压。

法兰拆卸要谨慎，防止损坏密封面。

中压蒸汽吹扫暖管时，要缓慢引入蒸汽，管道导淋要充分排液，以免造成水锤而引起管道振动破坏。

中压蒸汽吹扫时，设置的临时排放管必须有牢固的支架，以免中压蒸汽放空时产生的反作用力，是进气管线变形或引起管道的较大振动。

排放口周围要设置围障，吹扫时不允许任何人进入吹扫区域，以免伤人。

拆卸操作一定要在系统安全卸压后进行。

中压蒸汽吹扫时工作人员要佩戴耳塞（如棉花球）。

引蒸汽前必须坚持先排凝的原则，引汽要缓慢，防止水击，排出口见汽后，再逐步加大汽量，一旦发生水击，应立即减少蒸汽量或停汽，待到管线不震、水击停止后，再脱水引汽。

管线首次给汽，要遵循先少量给汽贯通、排凝、暖线、再提量吹扫的原则。

管线给汽后，在排放口要有专人监护，以免烫伤人员。

在排汽口最好用物品挡住，以免赃物飞溅。

由于蒸汽吹扫时管线受热，严禁引汽后迅速提大汽量，以免造成管线突然受热膨胀向前推移，来不及补偿而拱起，同时还会造成水击，从而最终造成管托脱落，管线变形，保温层震碎脱落，管件拉斜，焊缝拉裂，垫片呲开等不良效果。

在吹扫过程中，要随时注意是否有上述情况发生，并做好记录，以便核实和处理。

冷换设备原则上不参加蒸汽吹扫，若必须吹扫时，其入口管线必须先吹干净，单程走吹扫介质时，另一程必须打开放空，以防换热器憋漏。

同时蒸汽进冷换设备时必须缓慢，要有一个预热过程，以防突然升温而导致换热器受热膨胀不均而泄漏。

严禁蒸汽串入临氢系统和泵体内。

蒸汽吹扫结束后，应打开系统低点放空，以防蒸汽冷凝，系统形成负压而损坏设备。

6  吹扫的合格标准及抽查方法

空气吹扫管道

在空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如五分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物，即为合格。

蒸汽吹扫的管道

低压、中压蒸汽管道及蒸汽透平入口管道的吹扫效果。

应以检查装于排气管的铝靶板为准。

靶板表面应光洁，宽度为排气管内径的5～8%，长度等于管内径。

连续两次更换靶板检查，如靶板上的冲击斑痕不多于十点，每点不大于一毫米，即认为合格。

一般蒸汽后其它管道，可用刨广木板至于排气口检查，板上应无铁锈、脏物。

水冲洗应连续进行。

当无设计规定时，则以出口的水色和透明度于入口处目测一致为合格。

合格确认由指挥人员确定，并认真填写记录，经签字后连同检查用白布、靶板记上标记一同上交，并由有关人员保存。

7  吹扫前应具备的条件

1、设备、管道安装完毕，试压合格，现场打扫干净。

2、压缩空气、4.0MPa蒸汽、1.0MPa蒸汽、仪表风、新水、循环水引入界区。

3、准备好吹扫、冲洗所需器具、材料、临时设施及复员设施材料（挡板、盲板、垫片等）。

4、按吹扫冲洗流程，安装或拆除各种仪表、阀门、法兰、临时阀门等。

5、通讯器材投入使用。

6、参加吹扫的人员经培训、考试合格后上岗。

一、贯通吹扫的目的

（1）通过吹扫，清除施工过程中进入设备、管道中的焊渣、泥砂以及管道中的油污和铁锈。

（2）对设备和管道中的法兰等静密封点进行初步试漏、试压。

（3）贯通流程，熟悉基本操作，暴露有关管线、设备问题。

（4）熟悉流程，提高操作人员技术素质和实际操作能力。

二、吹扫的方法及要求

（1）吹扫前要掌握每一条管道的吹扫流程、吹扫介质和注意事项，清楚吹扫介质的给入点或临时给入点，每条管道的排放点和临时排放点。

对排放点要做好遮挡工作，防止将污物吹入设备和后路管线。

（2）引入蒸汽吹扫时，要注意防止水击，防止发生烫伤事故。

（3）吹扫前应把调节阀、孔板、流量计、疏水器、限流孔板、过滤器滤芯、单向阀阀芯（或单向阀）拆除，以利于后续管道的吹扫。

（4）吹扫前应将采样阀、压力表手阀、液面计等易堵塞阀门关闭。

待管线和设备吹扫干净后再吹扫。

（5）吹扫管线时，先主线后支线，先高点后低点，较长的管线吹扫应分段进行，沿线的各排凝点或放空点也要逐个打开，排出污物，各支线、跨线、采样器、玻璃板液面计都要打开排放一下，直至把全部管线吹扫干净为止。

（6）管线吹扫时，应用锤（0.8-1.0Kg）敲击震动管线，重点是管线焊缝、弯头，以提高吹扫效果。

（7）严禁向设备内部吹扫，以免脏物吹入设备，若吹扫介质必须经过设备，则必须先拆开进设备前的法兰，盖好进设备的端口，将设备的入口管线吹扫干净后，吹扫介质方可经过设备再按流程向后吹扫。

（8）与罐区有关联的管线，联系罐区一起吹扫，若罐区条件不具备则拆开边界法兰排放。

（9）吹扫过程中，应检查各密封点的泄漏情况，如发现泄漏应做标记和记录，待泄压后处理。

（10）在吹扫带安全阀的设备管线时，应把安全阀拆除，待主管线吹扫干净后，再分别吹扫其上下游管线。

（11）在吹扫经过泵的管线时，应先走泵的跨线向后吹扫，然后拆开泵的入口过滤器大盖，吹扫泵入口管线，泵体不参加吹扫。

（12）装置内的特种阀门如四通阀、焦炭塔底进料隔断阀必须待上游管线吹扫干净后，再安装就位参加吹扫。

（13）主管线吹扫时将仪表根阀关闭，在主线扫干净后联系仪表吹扫仪表引压线。

（14）吹扫面不能铺的太大，以免蒸汽供应不足，压力偏低，影响吹扫效果和质量。

（15）为提高吹扫效果，可采用憋压的办法（憋压不能超过设备的设计压力）。

可采用吹扫一段时间后，迅速减少吹扫介质量，再迅速提量的办法，这样有利于扫出死角处或上升直管段内滑落的杂物。

（16）吹扫前拆卸的法兰、孔板、调节阀等附件必须派专人记录管理，吹扫结束后恢复原状，并记录备查。

（17）加热炉出口分支隔离球阀、TV6118装短节。

（18）分馏塔顶、焦碳塔顶大瓦斯线施工时要求氩弧焊打底，边施工边清扫。

（19）认真做好吹扫记录，根据气温情况，注意防冻防凝。

三、吹扫贯通注意事项

（1）坚持先排凝后引汽的原则，引汽时要缓慢，排出口见汽后，再逐步加大汽量，严防水击，一旦发生水击，必须立即减少汽量，甚至停汽，直到管线不震。

水击停止后，再脱水引汽，要遵循先少量给汽贯通、排凝、暖线，再少量吹扫的原则。

（2）吹扫贯通时，在排放口必须由专人监护，严禁吹扫蒸汽经过泵体，严禁被吹扫设备和管线超压。

（3）由于蒸汽吹扫时管线受热，严禁引汽后迅速提大汽量，以免造成管线突然受热膨胀向前推移，来不及补偿而拱起，同时还会造成水击，从而造成管托脱落、管线变形、保温层震碎脱落、焊缝拉裂、垫片呲开等不良后果。

（4）蒸汽进设备必须缓慢，要有一个预热过程，以防突然升温而导致受热设备膨胀不均匀而泄漏。

（5）冷换设备原则上不参加吹扫，若必须吹扫时，其入口管线必须先吹扫干净。

单程走吹扫介质时，另一程必须打开放空，以防换热器憋漏。

（6）蒸汽吹扫结束后，应打开系统低点和高点放空，以防蒸汽冷凝，系统形成负压而损坏设备。

四、吹扫贯通质量要求

蒸汽吹扫的管道，可用刨光的木板置于排汽口处检查，板上应无铁锈、脏物。

EO厂联动试车

1目的、任务和要求

1.1目的

1.1.1考核装置通过气、液相流体的连续性。

1.1.2考核装置的工程质量。

1.1.3通过模拟操作增强生产指挥人员和工人对装置的适应能力。

1.1.4暴露问题、消除缺陷。

1.2任务

1.2.1对装置内各系统进行操作条件下的试运行。

1.2.2对全系统进行吹扫、清洗，使投料前的设备、管道、过滤器内干净、无杂物。

1.2.3配合安装或有关部门实施仪表DCS二次调效。

1.2.4掌握系统气、液循环规律、测试运行数据。

1.2.5解决装置遗留问题、通过整改消除隐患。

1.3要求

1.3.1通过联动试车要求每个操作工熟悉现场设备、管线、仪表、控制点，取样点和消防设施、并结合仪表调试，熟练DCS操作，同时要掌握开、停车操作、会判断不正常现象和处理以及紧急事故处理。

1.3.2会正确使用安全和消防器材。

1.3.3联动试车中对操作人员进行实际考核，合格后发给安全作业证，要求指挥人员通过联动试车作到对装置进一步掌握、达到判断问题准确无误、指挥准确无误。

2组织与领导

2.1成立公司和厂级两级试车指挥组织，明确职责、授以权利。

2.2试车期间，施工安装单位应组织精干的保镖队配合试车。

2.3试车期间，装置外部的水、电、汽、气的投入应在公司生产总调度统一协调下进行，公司生产总调度应创造条件，保证使装置试车顺利进行。

3联动试车应具备的条件

3.1装置内部应具备的条件

3.1.1主装置及辅助配套工程的施工、安装、防腐、保温、伴热、界区照明、消防通道和通讯设施公用工程均按要求完毕，达到竣工条件。

3.1.2全部设备，管道试漏、试压、吹扫、清洗及单元试车以及反应器蒸汽发生系统和反应器气体冷却器蒸汽发生系统热试验合格。

压力容器已通过审查，办理使用证明，做好有关各种试车记录及设备合格证齐全。

3.1.3公用工程、包括工业水、循环水、脱盐水、高压消防水、低压消防水、化学污水、生活下水等，氮气、仪表空气、压缩空气、中、低压蒸汽、锅炉给水、供电系统等已达到稳定运行并能满足全系统联动试车条件。

3.1.4自控仪表及DCS自调已经完成，具备二次调试的条件，整定（设定值）与外商现场代表协商双方同意并已批准公布，就地安装的计量应有最高最低极限标志。

3.1.5操作现场清理干净，装置区内外道路畅通，厂区内平整，硬化、绿化达到规定要求。

3.1.6各种生活设备、检修设备、处于完好备用状态，生活和卫生设施安装完毕齐全好用。

3.1.7安全消防设施均以安装完毕，经安全消防部门检查，验收合格。

3.1.8有关试车的安全用具（如防毒面具、消防器材，绝缘手套、低压临时灯等等），准备齐全，处于良好备用状态。

3.1.9所有安全阀已经三次试跳，确保起跳灵敏，主要核对相关工艺装置的压力，试压应有安全部门的铅封。

3.1.10所有安全设施，安全阀、防爆膜、避雷、防静电设施、火警按钮、消防水栓、消火栓，可燃气体探测仪、火焰探测仪、消防通讯警报，紧急停车按钮等，都应经过安全消防部门与生产单位共同进行试验，证明好用。

3.1.11要配备足够的消灭初期火灾所需要的灭火器材。

3.1.12各类人员均以经过安全技术规程学习和安全教育，经考核取得合格证。

3.1.13有关各处盲板必须事前加好，经检查合格挂牌标志，并登记注册专人管理。

3.1.14循环水系统的予膜工作已经完成并转入保膜运转。

3.1.15脱盐水罐已具备向主装置连续供水条件。

3.1.16所有电气设备，继电器调整和绝缘试验已经完成，MCC调试完毕处于好用状态，UPS调试完毕具备供电条件。

3.1.17化验室分析设施，标准液体配置已具备条件能投入使用。

3.1.18在线分析器调试并用标准气标定完毕具备投入使用条件。

3.1.19各中间和成品罐已经清扫干净具备贮存能力。

3.1.20各类润滑油已齐备，质量合格，并已放到规定地点。

3.1.21生产指挥的通讯，对讲电话已经按计划到货，具备使用条件。

3.1.22试车用工器具已配备齐全。

3.1.23备品备件、材料、工具等已经计划到货，具备领用条件。

3.2装置外部具备的条件

3.2.1具备提供高压开车蒸汽条件,并保证进入界区压力≥3.2MPaG

3.2.2电力供应要连续稳定:

电压6000±5V

频率50±2HZ

3.2.3进入界区的氮气压力≥0.7MpaG

3.2.4进入界区的循环冷却水压力≥0.4MpaG

3.2.5进入界区的仪表空气压力≥0.6MpaG

3.3技术资料准备

3.3.1各项岗位责任制、工作标准及相应的管理制度已建立、并公布实施。

3.3.2联动试车方案和各种规程,岗位操作法已经批准执行。

3.3.3工艺指标经技术部门批准公布,各岗位操作人员人手一册。

3.4人员培训

3.4.1岗位操作人员经专业技术理论和厂内外生产实际培训已经按要求结束,已经通过考试合格。

3.4.2操作人员经试车前期交底培训、模拟操作培训已经考试合格。

4联动试车

4.1注意事项及有关要求

4.1.1注意事项

4.1.1.1试车前,必须对装置进行综合性检查,逐项逐台设备的确认符合试车应具备的条件,对查出的欠缺进行彻底整改,并认真全面做好记录。

4.1.1.2试车前，各操作岗位必须按本方案做好各项准备工作，并由专业人员、调度、指挥人员进行检查确认。

4.1.1.3认真贯彻“安全第一”的原则。

总体安排上将按照单系统小循环－→全系统低负荷大循环－→全系统中负荷大循环－→全系统满负荷大循环的顺序进行。

4.1.1.4系统试车过程中，气相系统均由无油干燥空气或无油氮气投入进行模拟操作。

4.1.1.5液相系统均以脱盐水或锅炉给水介质投入运行。

4.1.1.6联动试车合格标准是，全系统满负荷大循环达到安全连续、均衡、稳定运行。

4.1.2有关要求

4.1.2.1凡参加试车各类人员必须熟知本方案，在试车过程中要严格执行方案。

4.1.2.2参加试车的各类人员必须服从试车领导统一调动和指挥,岗位操作人员按厂下达的指令实施操作。

4.1.2.3无关人员不得在试车现场逗留，保镖人员应在指定地点待命，不得干扰操作人员的正常操作，保证试车现场的正常秩序。

4.1.2.4厂指挥人员，检修人员，保镖人员要保证二十四小时有人坚守现场，操作人员必须坚守岗位，严格遵守劳动纪律。

4.1.2.5各岗位操作人员要认真记好记录、报表，保证原始记录的真实，齐全可靠，干净，清楚。

4.1.2.6试车期间不得对设备、管道、仪表等进行随意拆卸，不得随意加水或放空，不得在超压条件下运行，不得随意进行任何试验性质的操作。

4.1.2.7试车期间注意搞好全系统液相平衡，做到不跑，不冒，不漏，不放。

4.1.2.8值班主任必须按本方案或试车指挥的指令操作,其他人不得随意干扰,随意指挥。

4.1.2.9试车前，各检修人员应按包保机制协助化工，实施检查，试车中出现的一般缺陷要随时消除。

4.1.2.10试车过程中出现的各类故障及时报告值班主任，并按《事故处理方案》和《岗位操作法》进行处理。

4.2具体试车步骤

4.2.1100＃工序

4.2.1.1反应器蒸汽发生系统

反应器蒸汽发生系统包括反应器蒸汽包D-110A/B和反应器R-110壳层以及它们之间的连接管。

本系统联动试车要在热试验完成之后进行。

反应器蒸汽发生系统

打开DMW-1101－4″管线上的手阀，向系统加脱盐水。

注意观察现场液面计LG-121、LG-122的变化是否一致，并注意观察控制室CRT仪表LIC-101，LIC-102，LI-104的变化以及LALL-103报警是否在液位超过设定值时及消除。

按单机开车程序起动G-110,记录FI-108、FI-109并注意观察两个汽包的液位变化。

系统升温，打开HSI-1104-4″管上的手阀，倒淋阀，充分暖管并排净冷凝水后关闭倒淋阀，用FIC-107打开FV-107阀，向