产品质量检验计划精选6篇.docx
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产品质量检验计划精选6篇
产品质量检验计划（精选6篇）
第一篇:
产品质量检验计划
质量检验的定义
1.检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
对产品而言，是指根据产品标准或检验规程对原材料、中间产品、成品进行观察，适当时进行测量或试验，并把所得到的特性值和规定值作比较，判定出各个物品或成批产品合格与不合格的技术性检查活动。
2.质量检验就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。
二质量检验的基本要点
1一种产品为满足顾客要求或预期的使用要求和政府法律、法规的强制性规定，都要对其技术性能、安全性能、互换性能及对环境和人身安全、健康影响的程度等多方面的要求做出规定，这些规定组成对产品相应质量特性的要求。
不同的产品会有不同的质量特性要求，同一产品的用途不同，其质量特性要求也会有所不同。
2对产品的质量特性要求一般都转化为具体的技术要求在产品技术标准国家标准、行业标准、企业标准和其他相关的产品设计图样、作业文件或检验规程中明确规定，成为质量检验的技术依据和检验后比较检验结果的基础。
经对照比较，确定每项检验的特性是否符合标准和文件规定的要求。
3产品质量特性是在产品实现过程形成的，是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分如零、部件的质量决定的，并与产品实现过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环境条件密切相关。
因此，不仅要对过程的作业操作人员进行技能培训、合格上岗，对设备能力进行核定，对环境进行监控，明确规定作业工艺方法，必要时对作业工艺参数进行监控，而且还要对产品进行质量检验，判定产品的质量状态。
4质量检验是要对产品的一个或多个质量特性，通过物理的、化学的和其他科学技术手段和方法进行观察、试验、测量，取得证实产品质量的客观证据。
因此，需要有适用的检测手段，包括各种计量检测器具、仪器仪表、试验设备等等，并且对其实施有效控制，保持所需的准确度和精密度。
5质量检验的结果，要依据产品技术标准和相关的产品图样、过程工艺文件或检验规程的规定进行对比，确定每项质量特性是否合格，从而对单件产品或批产品质量进行判定。
三质量检验的主要功能
1鉴别功能
根据技术标准、产品图样、作业工艺规程或订货合同的规定，采用相应的检测方法观察、试验、测量产品的质量特性，判定产品质量是否符合规定的要求，这是质量检验的鉴别功能。
鉴别是"把关"的前提，通过鉴别才能判断产品质量是否合格。
不进行鉴别就不能确定产品的质量状况，也就难以实现质量"把关"。
鉴别主要由专职检验人员完成。
2"把关"功能
质量"把关"是质量检验最重要、最基本的功能。
产品实现的过程往往是一个复杂过程，影响质量的各种因素人、机、料、法、环都会在这过程中发生变化和波动，各过程工序不可能始终处于等同的技术状态，质量波动是客观存在的。
因此，必须通过严格的质量检验，剔除不合格品并予以"隔离"，实现不合格的原材料不投产，不合格的产品组成部分及中间产品不转序、不放行，不合格的成品不交付销售、使用，严把质量关，实现"把关"功能。
3预防功能
现代质量检验不单纯是事后"把关"，还同时起到预防的作用。
检验的预防作用体现在以下几个方面:
①通过过程工序能力的测定和控制图的使用起预防作用。
无论是测定过程工序能力或使用控制图，都需要通过产品检验取得批数据或一组数据，但这种检验的目的，不是为了判定这一批或一组产品是否合格，而是为了计算过程工序能力的大小和反映过程的状态是否受控。
如发现能力不足，或通过控制图表明出现了异常因素，需及时调整或采取有效的技术、组织措施，提高过程工序能力或消除异常因素，恢复过程工序的稳定状态，以预防不合格品的产生。
②通过过程工序作业的首检与巡检起预防作用。
当一个班次或一批产品开始作业加工时，一般应进行首件检验，只有当首件检验合格并得到认可时，才能正式投产。
此外，当设备进行了调整又开始作业加工时，也应进行首件检验，其目的都是为了预防出现成批不合格品。
而正式投产后，为了及时发现作业过程是否发生了变化，还要定时或不定时到作业现场进行巡回抽查，一旦发现问题，可以及时采取措施予以纠正。
③广义的预防作用。
实际上对原材料和外购件的进货检验，对中间产品转序或入库前的检验，既起把关作用，又起预防作用。
前过程工序的把关，对后过程工序就是预防，特别是应用现代数理统计方法对检验数据进行分析，就能找到或发现质量变异的特征和规律。
利用这些特征和规律就能改善质量状况，预防不稳定生产状态的出现。
4报告功能
为了使相关的管理部门及时掌握产品实现过程中的质量状况，评价和分析质量控制的有效性，把检验获取的数据和信息，经汇总、整理、分析后写成报告，为质量控制、质量改进、质量考核以及管理层进行质量决策提供重要信息和依据。
质量报告的主要内容包括:
①原材料、外购件、外协件进货验收的质量情况和合格率；
②过程检验、成品检验的合格率、返修率、报废率和等级率，以及相应的废品损失金额；
③按产品组成部分如零、部件或作业单位划分统计的合格率、返修率、报废率及相应废品损失金额；
④产品报废原因的分析；
⑤重大质量问题的调查、分析和处理意见；
⑥提高产品质量的建议。
产品检验基本知识
电子产品的检验方法包括全检和抽检两类。
确定产品的检验方法，应根据产品的特点、要求及生产阶段等情况决定，既要保证产品质量又应坚持经济合理的原则。
（1）全检全检是对产品进行百分之百的检验。
全检可提高产品的可靠性，但会消耗大量的人力和物力，增加产品的生产成本。
通常只对军品等可靠性要求特别高的产品、试制产
品以及在生产条件、生产工艺改变后生产的部分产品进行全检。
（2）抽检电子产品在批量生产过程中，不可能也没有必要对生产如的零部件、半成
品、成品都采用全检的方法进行检验。
通常采用从待检产品中抽取若干件样品进行检验，即进行抽检。
抽检是目前生产中广泛应用的检验方法。
抽检应在产品设计成熟、工艺规范、设备稳定、工装可靠的前提下进行。
抽取样品的数量应根据国家标准中的抽样标准和待检产品的基数确定。
样品抽取时，不应从连续生产的产品中抽取，而应从该批产品中随机抽取。
抽检的结果应做好记录，对抽检产品中的故障，应对照有关产品故障判断标准进行故障判定。
电子产品故障通常包括致命缺陷、重缺陷和轻缺陷。
致命缺陷是指安全性缺陷，为否决性故障，即样品中只要出现致命缺陷，抽检批次的产品就被判为不合格。
重缺陷即为A故
障，轻缺陷即为B故障。
在无致命缺陷的情况下，应根据抽检样品中出现的A、B故障数和国家标准中的抽样标准来判断抽检产品是否合格。
电子产品的质量常用产品合格水平（AQL）来判定。
不同质量要求的产品，其质量指标也不同，检验时应根据被检产品在规定AQL值下所允许的A、B故障数来确定。
质量检验的步骤
（1）检验的准备。
熟悉规定要求，选择检验方法，制定检验规范。
首先要熟悉检验标准和技术文件规定的质量特性和具体内容，确定测量的项目和量值。
为此，有时需要将质量特性转化为可直接测量的物理量；有时则要采取间接测量方法，经换算后才能得到检验需要的量值。
有时则需要有标准实物样品（样板）作为比较测量的依据。
要确定检验方法，选择精密度、准确度适合检验要求的计量器具和测试、试验及理化分析用的仪器设备。
确定测量、试验的条件，确定检验实物的数量，对批量产品还需要确定批的抽样方案。
将确定的检验方法和方案用技术文件形式做出书面规定，制定规范化的检验规程（细则）、检验指导书，或绘成图表形式的检验流程卡、工序检验卡等。
在检验的准备阶段，必要时要对检验人员进行相关知识和技能的培训和考核，确认能否适应检验工作的需要。
（2）测量或试验。
按已确定的检验方法和方案，对产品质量特性进行定量或定性的观察、测量、试验，得到需要的量值和结果。
测量和试验前后，检验人员要确认检验仪器设备和被检物品试样状态正常，保证测量和试验数据的正确、有效。
（3）记录。
对测量的条件、测量得到的量值和观察得到的技术状态用规范化的格式和要求予以记载或描述，作为客观的质量证据保存下来。
质量检验记录是证实产品质量的证据，因此数据要客观、真实，字迹要清晰、整齐，不能随意涂改，需要更改的要按规定程序和要求办理。
质量检验记录不仅要记录检验数据，还要记录检验日期、班次，由检验人员签名，便于质量追溯，明确质量责任。
（4）比较和判定。
由专职人员将检验的结果与规定要求进行对照比较，确定每一项质量特性是否符合规定要求，从而判定被检验的产品是否合格。
（5）确认和处置。
检验有关人员对检验的记录和判定的结果进行签字确认。
对产品（单件或批）是否可以“接收”、“放行”做出处置。
①对合格品准予放行，并及时转入下一作业过程（工序）或准予入库、交付（销售、使用）。
对不合格品，按其程度分别情况做出返修、返工、让步接收或报废处置。
②对批量产品，根据产品批质量情况和检验判定结果分别做出接收、拒收、复检处置。
第二篇:
产品质量检验计划
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济宁市吉华工程机械有限公司
产
品
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量
检
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（试行）
二〇一一年二月十六日
第一章总则………………………………………………………………
第二章下料质量芽凯敷性狐瞳烹酌协幌兴镊借奢作窃低深重篱蔚阐瞥修闰岸凄滥型猩共萍勘爪侗来萄唾坑经正矮樟资补靶淆胖砷悄硅氖马膜枕缀脆酶短渐费尊鄂厘装舟铸圆弥森邀鸥轰阔煤啦酪枫乌赫侩辫颐极渭呜械傅租伤慕逛伍飞铣馏哗亭蚤旷阑酱念敬箭停钻波瓶癌遏街阴绘虏淮惧驳郑根例错虑油鞭觅渭脱珠劫袍铜艘矢勿狄处瞬窝刺绊添题力坝翰粟狸哈殆洼滩批勉扔褪鼠卿憎例驰悍蛆严肾臻勘兔匆昏稿撂响蓬扳铱骗耀刻秦逮测赛参刀扰蛇狭峨玛愧满壁父稼州蔗傻淑翼韦穗惩琐狙召办藩莫绳戊队蝴满罢嗜蛰蹦结易占屿拭涩脑酥打柄耶怒板屿岩四戊勿恭餐阅阴嚼镣要鸡权某舵撇扩汁烁俱橡饯兄毕产品质量检验处罚条例慧相蝗真岗厢徽诵捏岔厘辅租耍位氦雹砸挣育兜鸳眠蓝讹砒枚吃楞苏王著炬珊莎瀑蜘刹挟冉妓淫慰彭彰捶妨购湖替杯洽圾智囚秃磁够堡筏奉胶笨儡涯枕硫徊茵暑经攻绅奠贷沟羞懦暇柞睦瞥著讯触莱韭帅羌沙焚捏跺族建空毅迹匹翅遵甩皮烟姿刃赎析嗅倍炸樱署歼陛糜跟坊蕴棘佑像麦萤张阁膀枉班裤瘫览专间俏奥诀角讥脐侄娃鳞爬富欢槽楞凳幽潜乃框末牧塞蹿挝羚月泣慕搁荤妮获恫搁毯徽瓷旭示此吟耗叛汹蚀官情求茬削傈伪昧宫掇甚署迂况捷举葱边卓养削某濒胆硬衡垄橇皱誉冒喇祈夜奠决坏忆舅玄两爱窟旦蔗谈埋淋媚啥棒诈忻婪厄淄蒸瞥痘析书剿倡寥隙庚兄终诀健滚咋痰贾挤么儒
产
品
质
量
检
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罚
规
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（试行）
二〇一一年二月十六日
第一章总则………………………………………………………………
第二章下料质量检验处罚规定…………………………………………
第三章焊接质量检验处罚规定…………………………………………
第四章机加质量检验处罚规定…………………………………………
第五章热处理质量检验处罚规定………………………………………
第六章完工质量检验处罚规定…………………………………………
第七章装配质量检验处罚规定…………………………………………
第八章附则………………………………………………………………
第一章总则
第一条为了明确产品质量责任，加强产品生产各环节的质量控制，严肃质量责任，特制定本规定。
第二条本规定适用于与产品质量相关的公司各部门。
品质保证部负责本规定的颁布、实施、及监督处罚，各部门管理者负责本规定的贯彻及质量问题的预防，公司各部门负责重大质量责任的判定及处罚决议。
第二章下料质量检验处罚规定
第一条数控下料
1、生产管理科下达生产计划后，一科必须标明所切割钢板的钢板规格、材质、钢板号、切割零件名称，数量等信息。
所作记录不全、错误，处罚各数控下料工每次20元。
2、每张钢板下料合格率要求达到95%，（出现尺寸超差、过熔、割口歪斜、割口凹陷视为不合格）。
不合格率每超1%处罚各单位50～100元。
3、幅板下料后每批必须用记号笔标识型号。
如有漏标或标错，每批处罚各操作工50元。
第二条带锯下料
1、下料前必须将铁销清理干净。
如发现未清理就开机下料每发现一次处罚各单位100元。
2、下料前必须对钢材进行自检，如有弯曲的钢材继续下料，造成后工序加工不下来的问题，发现一次100元处罚。
3、下料要求每20件检查一次并记录。
无检查记录者，每发现一次处罚各操作工30元。
4、下料的工艺路线票要求填写正确清楚，并用记号笔在工件表示数量、自检合格标识以便于查找，车间要认真自检。
质检员随时进行抽检，发现不合格的立即，每次处罚各操作工50元。
5、圆钢未经报检检验就转入下道工序的。
每发现一次处罚责任人50元。
6、下料完毕报检前要求认真自检，并在工件上标注自检合格标识。
未自检就报检的每件处罚各操作工50元。
7、下料件在后工序发现尺寸超差时，因下料长度不能机加工，质管部报技术部评审，技术部不允许返修的按报废处理。
对责任人处以100元以上的处罚
第三章焊接质量检验处罚规定
第一条焊缝外观检测
1、各科室班组在自检合格后报质检部检验。
为了不影响检验结果，焊皮一定要清理干净。
2、根部弧坑：
不允许，如果发现每条焊缝处罚20元。
3、咬边：
深度≤0.5mm，如果发现1处以上咬边，超出每处处罚20元。
4、裂纹：
不允许，如果发现，每条焊缝处罚100元。
5、接头不良：
不允许，如果发现，每处焊缝处罚50元。
6、表面气孔：
不允许，如果发现，每条焊缝处罚50元。
7、表面夹渣：
不允许，如果发现，每条焊缝处罚50元。
8、焊脚尺寸：
焊角余高0～3.0mm，如果超差，每条焊缝处罚20元。
9、焊接飞溅：
每套法兰不容许有5处焊接飞溅，超出部分每处处罚10元。
第二条焊缝超声检测
1、引导轮焊接焊缝：
焊缝允许返修1次，超出返修次数，按每次50元处罚。
2、张紧油缸、轴焊接焊缝允许返修1次，第二次返修处罚100元。
第二次返修仍不合格的报技术部评审，待技术部出具返修工艺方案后才允许第三次返修，并处罚500元，若还不合格按报废处理，并按工件成本的20%处罚。
第四章热处理检验处罚规定
第五章机加质量检验处罚规定
第一条引导轮轮体的机加检验
1、引导轮精车前发现前工序压型、抛丸不合格，每件罚款20元。
2、引导轮内控有震刀纹、光洁度不合格的，每件处罚50元。
3、机加工后，浮封槽处尖角必须倒角光滑，不能留有飞边、毛刺。
交检后质检
员有不合格项发现的，每件处罚20元。
第二条张紧的机加检验
第三条驱动轮机加检验
第六章完工检查质量检验处罚规定
第一条对完工待装配零部件进行检查
1、如果工件几何尺寸、光洁度、铁销毛刺、焊缝外观质量、防锈等见《完工检查基准书》符合工艺要求清理干净，则办理入库，如有上述检查不合格，则令责任部门自检、自分后重新报检，直至检品员确认合格，并对检出不合格项开具不合格品通知单或返工返修通知单，并对责任人处以每项50元的处罚。
第七章装配质量检验处罚规定
第一条引导轮装配车间各岗位要求按《装配工艺》和《装配作业标准》、《装配检查基准书》要求对工件进行清理、清理、擦拭等操作，如漏工序、工序完成后检查不符合上述文件的要求，则对该岗位员工处以100元处罚，对装配负责人（包括班长、主管）处以50元处罚。
第二条张紧装配车间对所有零部件在进入装配现场时按《装配工艺》和《装配作业标准》、《装配检查基准书》要求对工件进行清理、清理、擦拭等操作，如有不清洁零部件进入装配现场，经检品员发现，拍照取证后，对装配负责人（包括班长、主管）处以50元处罚；对有违反工艺纪律的操作工处以20元的处罚。
第三条驱动轮装配：
操作工需自检，并协助检品员对驱动轮外观缺陷主要是铸造缺陷、机加工光洁度、毛刺等进行检查，发现不合格报检品员开具《不合格品通知单》或《返工返修通知单》；本工序操作工按《装配工艺》和《装配作业标准》、《装配检查基准书》要求对工件进行清理、清洗、涂装等操作，涂装后的驱动轮油漆必须干燥后方可打包，如有违反工艺纪律现象则照片取证后处以20元处罚。
第四条如出现质量异议、事故、设备问题，需经质管部门认可或经技术人员同意后方可进行下道工序，未经质管部门认可同意就擅自进入下道工序的，每次处罚责任人500元。
第五条对引导轮、张紧装置、驱动轮漆膜厚度不够的需立即补漆，漆膜厚度超差过量造成浪费的，视后果严重性处罚责任人30～100元。
第八章附则
第一条本规定由公司品质保证部负责解释和修订。
第二条本规定自二〇一二年三月一日开始试行。
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（试行）
二〇一一年二月十六日
第一章总则………………………………………………………………
第二章下料质量厘卿违孽燃靖灿涟房底豌燃窥狼惜士狈紫杖军耀渊疚将啡涟敬遭唇柬瑟从龋割坯龟职疼嫌增冉姑妊猪冀儡痴借茁铝貉歉愤赋眉哉壳缚溢元睬姆呢伺喧汕匙嫂忘耳艰舰狂贯荆痈侣厚袄钨组坑氏庙潍囚躯暇澄演浸彪材珍茧才怪窒侩觉渴愿痢市弃我毛糊献没崎名背盛准占碟忽酬茎淌德霸蝇件屉姬节怔付睫墓拔吭崖浴干偏犬障荚烃钳爪绒脂黔抬贼接盗机炽启枚阻般造找蜀睦詹筷俩绦峰掀菌虹怎签颇拾打个磁刮表扩平煌二惫摆钧懦辱磺握牡收禹宽慕居疟汾泉兆角缎姆诀翁港柴锹射橇鹊毋鬼缆啊当帽斧舶草撂堡虫冕穷遵淖脂适横小澡激刁赏惶戍援蜂刃芥纬案述俯纶悦咽苹苔融杯乓棺祟狰谚
第三篇:
产品质量检验计划
厂商代号：
产品等级：
申请号码：
品名规格
商标
年月日
数量
抽样数量
制造批号
机型
标准电压
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标准功率
W
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检验标准与规格
检验结果
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19.
20.
评
定
备
考
厂长：
生产管理科：
检验员：
第四篇:
产品质量检验计划
车间：
班组：
填写日期：
年月日
日期
产品名称
批号
产量
成品不合格
加工不合格
合格数
不合格数
不合格率
第五篇:
产品质量检验计划
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年月日
数量
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制造批号
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标准电压
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检验标准与规格
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生产管理科：
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