火力发电厂焊接专业强制性条文执行监理实施细则.docx

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火力发电厂焊接专业强制性条文执行监理实施细则

XXX发电公司

焊接专业强制性条文执行监理实施细则

一.工程概况:

工程名称:

建设地点：

工程规模：

二.编制依据

三.监理工作范围

3.1本《细则》2×600MW工程，项目监理部对参与本工程建设的施工单位、调试单位贯彻执行工程建设标准强制条文（焊接）情况实施监督。

3.2监理工作内容：

焊接专业强制性条文执行情况检查、控制。

四.监理目标

1）施工过程中达到《电力建设强制性条文规定》（第一部分：

火力发电厂）2006版的规定。

2）在施工全过程中，组织或参与本工程强制性条文执行情况检查与验收，

五.监理审查的文件资料

5.1焊接专业强制性条文实施计划及保证体系；

5.2报验资料的强制性条文有关内容；

六.监理控制措施

6.1事前预控

6.1.1根据工程概况，列出本工程焊接专业所涉及的强制性条文工程项目清单，编制《焊接专业强制性条文监理实施细则》。

6.1.2参与审查施工承包商《施工组织设计》、《作业指导书》和专项施工方案中的强制性条文是否齐全。

严格审查施工工序及施工方法，严禁出现违反强制性标准的施工做法出现。

6.1.3项目开工前，焊接监理工程师审查施工单位上报的《强制性条文实施及验收计划》，其内容应包括编制目的及使用范围、编制依据、执行计划、强制性条文的执行、检查、验收措施等，内容具体、详尽、全面，可操作性强。

6.1.4督促施工单位做好强制性条文的宣贯及培训工作，检查培训记录。

6.1.5焊接监理工程师应督促施工单位做好技术交底工作，做到全员交底。

特别是涉及到强制性条文的施工工序及部位，所有施工人员应清楚、牢记。

6.2事中检查

6.2.1掌握焊接专业本工程所涉及到的强制性条文条款。

6.2.2监督检查施工现场情况，加强每日的巡视检查，对重要部位进行重点控制，组织工程专项检查和定期检查，对发现的问题，对照《强制性条文》内容，立即通知施工单位整改。

6.2.3制止施工现场的违章作业行为，在现场发现有重大质量隐患或危及工程的紧急情况时，立即向施工方下达口头停工通知，并向总监汇报，签发《监理工程师通知单》或《工程暂停令》。

6.2.4焊接监理对工程验收时，对照《强制性条文》内容，对现场验收专业涉及到强制性条文条款的工程或部位逐条进行检查验收，填写强条检查记录，留有监理记录。

焊接监理工程师应督促施工单位人员对重要作业项目进行全程监控，焊接监理做好旁站，并做好旁站记录。

6.3事后验收

6.3.1督促施工单位做好分项、分部、单位工程的焊接专业强制性条文统计工作，统计数据应上报项目监理部审查，施工单位应确保统计数据的全面、准确。

6.3.2严格审查焊接专业分项、分部、单位工程资料所涉及到的强制性条文条款明确情况。

七.强制性条文实施项目具体内容：

《火力发电厂金属技术监督规程》DL438-2000

11.1汽轮机大轴、叶轮、叶片和发电机大轴、护环等部件，必须有制造厂合格证书，在安装前应查阅制造厂提供的有关技术资料。

若发现资料不全或质量有问题，应要求制造厂补检或采取相应处理措施。

12.5高温螺栓安装前，应查阅制造厂出具的出厂说明书和质量保证书是否齐全，其中包括材料、热处理规范、力学性能和金相组织等技术资料。

12.6对于大于等于M32的高温螺栓，安装前应进行如下检查：

a）螺栓表面应光洁、平滑，不应有凹痕、裂口、锈蚀毛刺和其他引起应力集中的缺陷；

b）100%的光谱检查，高合金钢螺栓检查部位应在两端；

c）100%的硬度检查；

d）100%的无损探伤检查；

e）20Cr1Mo1VNbTiB钢金相抽查。

13.1大型铸件如汽缸、汽室、主汽门等，安装前应核对出厂证明书和质量保证书，并进行外观检查，应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、铸砂和损伤缺陷等。

发现裂纹时，应查明其长度、深度和分布情况，应会同制造厂等有关单位研究处理措施。

《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004

3.3.1.1钢材材质必须符合设计选用标准的规定，进口钢材必须符合合同规定的技术条件。

钢材必须附有材质合格证书。

首次使用的钢材应收集焊接性资料和焊接、焊接热处理以及其他热加工方法的指导性工艺资料，按照DL/T868确认焊接工艺。

3.3.2.7首次使用的新型焊接材料应由供应商提供该材料熔敷金属的化学成分、力学性能（含常、高温）、AC1、指导性焊接及热处理工艺参数等技术资料，经过焊接工艺评定后方可在工程中使用。

4.1.2锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或联箱外壁或支架边缘至少70mm，同根管子两个对接焊口间距离不得小于150mm。

4.1.3管道对接焊口，其中心线距离管道弯曲起点不小于管道外径，且不小于100mm（定型管件除外），距支、吊架边缘不小于50mm。

同管道两个对接焊口间距离一般不得小于150mm，当管道公称直径大于500mm时，同管道两个对接焊口间距离不得小于500mm。

4.1.5容器筒体的对接焊口，其中心线距离封头弯曲起点应不小于容器壁厚加15mm，且不小于25mm。

相互平行的两相邻焊缝之间的距离应大于容器壁厚的3倍，且不小于100mm。

4.1.6管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔接管焊缝与相邻焊缝的热影响区重合。

必须在焊缝上或焊缝附近开孔时，应满足以下条件：

a）管孔周围大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝，应经无损检验合格；

b）孔边不在焊缝缺陷上；

c）管接头需经过焊后消应力热处理。

4.1.7搭接焊缝的搭接尺寸应不小于5倍母材厚度，且不小于30mm。

4.1.8焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。

4.1.10除设计规定的冷拉焊口外，其余焊口应禁止强力对口，不允许利用热膨胀法对口。

4.2.3焊件经下料和坡口加工后应按照下列要求进行检查，合格后方可组对：

a）淬硬倾向较大的钢材，如经过热加工方法下料或坡口制备，加工后要经表面探伤检验合格；

b）坡口内及边缘20mm内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷；

c）坡口尺寸符合图纸要求。

4.2.4管道（管子）管口端面应与管道中心线垂直。

其偏斜度△f不得超过表2规定。

表2管子端面与管中心线的偏斜度要求

图例

管子外径

mm

Δf

mm

≤60

60～159

159～219

＞219

0.5

1

1.5

2

4.3.2焊件组对时一般应做到内壁（根部）齐平，如有错口，其错口值应符合下列规定：

a）对接单面焊的局部错口值不得超过壁后的10%，且不大于1mm。

b）对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10%，且不大于3mm。

5.1.1允许进行焊接操作的最低环境温度因钢材不同分别为：

A-Ⅰ类为-10OC；A-Ⅱ、A-Ⅲ、B-Ⅰ类为0OC；B-Ⅱ、B-Ⅲ为5OC；C类不作规定。

5.3.2除非确有办法防止焊道根层氧化或过烧，合金含量较高的耐热钢（铬含量≥3%或合金总含量>5%）管子和管道对接焊接时内壁必须充氩气或混合气体保护，并确认保护有效。

5.3.3严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢材料表面不得焊接对口用卡具。

5.3.11施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。

若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。

再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。

5.3.13对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其他工序。

5.3.14焊口焊完后应进行清理，经自检合格后做出可追溯的永久性标识。

5.3.15焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修。

但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次，耐热钢不得超过两次，并应遵守下列规定：

a）彻底清除缺陷；

b）补焊时，应制定具体的补焊措施并按照工艺要求实施；

c）需进行热处理的焊接接头，返修后应重做热处理。

5.3.16安装管道冷拉口所使用的加载工具，需待整个对口焊接和热处理完毕后方可卸载。

5.3.17不得对焊接接头进行加热校正。

6.1.4外观检查不合格的焊缝，不允许进行其他项目检验；

6.1.5对容易产生延迟裂纹和再热裂纹的钢材，焊接热处理后必须进行无损检验。

6.3.3对下列部件的焊接接头的无损检验应执行如下具体规定：

a）厚度不大于20mm的汽、水管道采用超声波检验时，还应进行射线检验，其检验数量为超声波检验数量的20%；

b）厚度大于20mm、且小于70mm的管道和焊件，射线检验或超声波检验可任选其中一种；

c）厚度不小于70mm的管子在焊到20mm左右时做100%的射线检验，焊接完成后做100%超声波检验；

d）对于Ⅰ类焊接接头的锅炉受热面管子，除做不少于25%的射线检验外，还应另做25%的超声波检验；

e）需进行无损检验的角焊缝可采用磁粉检验或渗透检验。

6.3.4对同一焊接接头同时采用射线和超声波两种方法进行检验时，均应合格。

6.3.5无损检验的结果若有不合格时，应按如下规定处理：

a）对管子和管道焊接接头应对该焊工当日的同一批焊接接头中按不合格焊口数加倍检验，加倍检验中仍有不合格时，则该批焊接接头评为不合格；

b）容器的纵、环焊缝局部检验不合格时，应在缺陷两端的延伸部位增加检验长度，增加的检验长度应该为该焊缝长度的10%且不小于250mm；若仍不合格，则该焊缝应100%检验。

6.3.6对修复后的焊接接头，应100%进行无损检验。

7.1.4管子、管道的外壁错口值不得超过以下规定：

a）锅炉受热面管子：

外壁错口值不大于10%壁厚，且不大于1mm；

b）其他管道：

外壁错口值不大于10%壁厚，且不大于4mm。

7.3.1同种钢焊接接头热处理后焊缝的硬度，一般不超过母材布氏硬度值加100HBW，且不超过下列规定：

合金总含量<3%时布氏硬度值≤270HBW

合金总含量3%~10%时布氏硬度值≤300HBW

合金总含量>10%时布氏硬度值≤350HBW

7.3.3耐热合金钢焊缝硬度不低于母材硬度。

7.4.1焊缝金相组织合格标准是：

a）没有裂纹；

b）没有过烧组织；

c）没有淬硬的马氏体组织。

《电站钢结构焊接通用技术条件》DL/T678-1999

4.3.2塞焊和槽焊的要求：

f）低合金调质结构钢不允许采用塞焊和槽焊。

4.6焊件组装

4.6.1焊件对接允许对口错位如下：

a）一类焊缝10%的板厚且不大于2mm；

b）二类焊缝15%的板厚且不大于3mm；

c）三类焊缝20%的板厚且不大于4mm；

d）不同厚度焊件对口错位允许值按薄板计算。

5.1.11工卡具、引弧板和引出板等应采用机械加工或碳弧气刨或气割方法去除，严禁用锤击落；采用碳弧气刨或气割方法时应在离工件表面3mm以上处切除，严禁损伤母材。

去除后应将残留痕迹打磨修整，并认真检查。

8.2.5　焊缝同一位置返修次数一般不应超过两次，第三次返修必须经技术总负责人批准，并将返修情况记入产品质量档案。

《管道焊接接头超声波检验技术规程》DL/T820-2002

5.5.3　缺陷的级别评定

根据缺陷的性质、幅度、指示长度分为四级：

5.5.3.1最大反射波幅度达到SL线或Ⅱ区的缺陷，根据缺陷指示长度按表5的规定予以评级。

5.5.3.2对接焊缝允许存在一定尺寸根部未焊透缺陷，根据其反射波幅度及指示长度按表6的规定予以评级。

5.5.3.3性质为裂纹、未熔合、根部未焊透（不允许存在未焊透的焊缝）评定为Ⅳ级。

5.5.3.4发射波幅度位于RL线或Ⅲ区的缺陷评定为Ⅳ级。

5.5.3.5最大反射波幅度不超过EL线，和反射波幅度位于Ⅰ区的非裂纹、未熔合、根部未焊透性质的缺陷，评定为Ⅰ级。

6.4.4.1不允许存在的缺陷：

a）性质判定为裂纹、坡口未熔合、层间未熔合、未焊透及密集性缺陷者；

b）单个缺陷回波幅度大于或等于DAC-6dB者；

c）单个缺陷回波幅度大于或等于DAC-10dB且指示长度大于5mm者。

6.4.4.2允许存在的缺陷：

单个缺陷回波幅度小于DAC-6dB，且指示长度小于或等于5mm者。

6.3.1长宽比大于3的缺陷定义为条状缺陷。

包括气孔、夹渣和夹钨。

6.3.2条状缺陷的焊缝质量分级应符合表10的规定。

6.4.1外径大于89mm的管子，未焊透的焊缝质量分级应符合表11的规定。

6.4.2外径小于或等于89mm的管子，未焊透的焊缝质量分级应符合表12的规定。

6.5.1外径大于89mm的管子，其焊缝根部内凹缺陷的质量分级应符合表13的规定。

6.5.2外径小于或等于89mm的管子，其焊缝根部内凹缺陷的质量分级应符合表14的规定。