金银峡大桥1#块首件施工总结.docx
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金银峡大桥1#块首件施工总结
重庆三环高速公路
江津至綦江段
金银峡綦江大桥
Z4墩1#块悬臂浇筑首件施工总结
编制：
复核：
审核：
葛洲坝集团第五工程有限公司
重庆三环高速公路江津至綦江段施工总承包项目经理部
二Ｏ一四年四月
目录
一、工程概况3
二、1#块悬臂浇筑首件工程施工目的3
三、施工工期及资源配置4
四、1#块施工工艺5
4.1挂篮安装5
4.2挂篮预压7
4.3钢筋工程10
4.4预应力管道安装11
4.5砼工程11
4.6预应力工程12
4.7悬臂施工标高控制16
五、施工总结19
金银峡綦江大桥Z4墩1#块悬臂浇筑首件施工总结
为保证金银峡大桥上部悬臂浇筑的顺利施工，我分部选择在金银峡Z4墩1#块作为金银峡大桥上部现浇连续箱梁悬臂浇筑的首件工程，用于指导后续的上部结构现浇连续箱梁悬臂浇筑的施工。
我分部在总监办、驻地监理工程师的监督和指导下，在分部全体人员的共同努力下于2014年4月12日，完成了1#块的混凝土浇筑，获得了宝贵的实验数据及第一手资料。
为后续现浇箱梁的施工提供了宝贵的依据。
一、工程概况
金银峡綦江大桥位于重庆三环高速公路贾嗣隧道的出口，跨越S311省道，綦江河，在皮罗西处与主线路基相接。
金银峡大桥采用分幅设置：
全长440m。
跨径组合为：
3×30（简支T梁）+72+130+72（连续刚构）+2×30（先简支后连续T梁）。
连续刚构桥面横向坡度为2%，纵向坡度由3#墩至6#墩为-1.6%。
金银峡大桥主桥上部结构箱梁根部梁高8.07m，跨中梁高3.07m，顶板厚30cm，底板厚从跨中至根部由32cm变化为60cm，腹板从跨中至根部分两段采用70cm、50cm两种厚度，箱梁高度和底板厚度按2.0次抛物线变化。
箱梁顶板横向宽11.75m，箱底宽7m，翼缘悬臂长2.375m。
箱梁0号节段长10m（包括墩两侧各外伸1.5），每个“T”构纵向划分为15个梁段，从根部至端部分别为8×3.5m，7×4.4m,累计悬臂总长58.8m。
1#～15#梁段采用挂蓝悬臂浇筑施工，全桥两幅共有6个合拢段，合拢段长度均为2.4m，边跨现浇段长5.25m。
最大块件重量为193.99吨。
二、1#块悬臂浇筑首件工程施工目的
1、确定合理的施工工艺流程；
2、确定合理的施工机械、人员组合；
3、确定合理的施工周期；
4、本首件工程的施工，收集相关数据，并进行数据分析，用于指导金银峡大桥1-15#块悬臂浇筑的施工并达到技术质量标准。
三、施工工期及资源配置
1、施工工期
金银峡Z4墩1#块混凝土数量为150m³C55砼，一次性对称浇筑完成。
2014年3月11日开始挂篮安装，2014年4月6日开始钢筋安装，于2014年4月12日进行混凝土浇筑。
1#块顶距地面较高，混凝土采用泵送入模。
2、资源配置
（1）劳动力配置
序号
工种
人数
序号
工种
人数
一
梁体悬灌施工
41
三
辅助生产
17
1
起重装吊工
2
1
塔吊司机
1
2
钢筋工
8
2
测工
2
3
砼工
8
3
试验工
4
4
张拉工
4
4
波纹管加工
4
5
模板工
8
5
材料工
4
6
架子工
8
6
电工
2
7
普工
3
二
砼供应
14
1
砼罐车司机
8
2
输送泵司机
2
3
输送泵管道安拆
2
4
机械修理工
2
合计
72
（2）主要机械设备
设备名称
规格型号
数量
技术状况
备注
钢筋加工设备
1套
良好
汽车吊
QY-25
1台
良好
振捣器
B50
20台
良好
砼运输车
8m³
6台
良好
砼输送泵
HBT80C-2118
1台
良好
电焊机
ZLD21
6台
良好
砂轮锯
SJ-320
2台
良好
张拉千斤顶
6台
良好
灰浆搅拌机
PJ02
2台
良好
真空吸浆机
4台
良好
钢绞线穿束机
YCS365
2台
良好
四、1#块施工工艺
4.1挂篮安装
1、轨道安装
（1）放出挂篮行走轨道轴线，安装轨道轨枕（轨道垫梁下用水泥砂浆找平）、行走轨道（精确设置一组中两根轨道间距及两组轨道间距，确保主桁的间距），并操平垫实。
严格控制轨道间的中心距与图纸一致。
轨道安装要顺直，轨道顶面要保持水平，轨道的高差不大于5mm。
（2）轨道的锚固
采用预埋锚固轨道的精轧螺纹钢筋孔，每0.5米设置锚点一个，螺母拧紧的力矩要求100KN.m。
2、主桁安装
（1）主桁后勾板和前支座。
主桁后勾板和前支座使其分别座落在轨道合适的位置处，同时设置临时后支座、临时前钢支座（协助主桁安装，亦可使用轨枕代替）。
安装在同一轨道上的两片吊挂滚轮需用拉杆对拉，连成一个整体。
（2）安装菱形桁架
菱形桁架为整体桁架，以轨道为基准放出主桁安装轴线及平面位置，调整好挂篮滑座位置。
单片菱形逐一对位安装后，用1吨倒链葫芦将单片桁片左右固位，锚好后锚，在后安装另一片菱形桁片，锚好后锚，复核两个桁架的垂直度，连接横向联接，完成主桁架的安装
3、横梁及底模板安装
（1）吊装底模架及底模板
先将底模前后横梁用塔吊吊装连接在吊杆或吊带上，安装平稳，然后安装纵横梁，纵横梁安装完成后调整至设计标高，然后进行底模板的铺装，底模板用塔吊单块吊装，逐块安装平整。
（2）吊装内模架走行梁，并安装好后吊杆（0#段顶板上预留孔），前吊采用钢吊带、螺杆或精轧螺纹钢筋，钢绳和倒链用于调整模板标高。
由于箱梁0#块有横隔梁，走行梁只能将多余的部分伸到箱梁外面，因此必须向后调整走行梁的前吊点的位置。
4、安装外侧模板
用塔吊提升侧模。
提升到位后临时放在底篮的外侧临时纵梁上、临时固定，穿好导（滑）梁、导梁水平穿插在侧模板上；导梁前端吊在前承重桁架上，导梁后端吊在箱梁上。
后端有两只吊具（滚动吊具、承重吊具），承重吊具安装在前、滚动吊具安装在后。
侧模整体地悬吊在外滑梁上。
[说明：
侧模板在0#块上不拆到地面时，插入外导（滑）梁，前端用吊杆吊在前上桁架上，后端吊挂在箱梁上（箱梁翼板上要预留孔、预留位置要准确），在导梁上拉动侧模板前移到挂篮位置。
]
临时安装外侧模时，底篮外模桁架的下方需铺设临时纵梁或侧平台以临时固定外侧模。
导梁滑架（滚动滑架、承重滑架）要先穿入。
吊杆穿过导梁在下端用垫板螺帽连接，吊杆螺母下至少留有10cm以保安全。
5、安装内模模板
同样方法安装顶板的内模导梁、模板。
调整底模及侧模的标高和轴线，用对拉杆将外侧模和内模对拉、外侧模与底模用螺栓连接（侧模现场吹孔与底模纵向法兰连接），完成挂篮拼装。
6、调整立模标高
通过预压测算挂篮弹性及非弹性变形值，根据桥梁监控单位通过计算及实时监控提供的数据进行立模标高调整，务必保证在灌砼前一次性调整到位。
底模的标高通过前上横梁上的千斤顶调整；外模和内模的标高通过内外模走行梁前端的倒链调整，调整到位后将前吊带锁定。
模板安装后，必须经过测量员、技术负责人和监理人员验收合格后方可浇筑，保证构件几何尺寸、坐标均满足设计及规范要求。
模板安装允许偏差：
1）表面平整度：
3mm
2）模板侧向弯曲：
4/1500mm
3）两模板内侧宽度：
+10mm，-5mm
4）相邻两模板错台1mm
4.2挂篮预压
1、预压目的
由于挂篮的弹性变形、非弹性变形及杆件连接缝隙、紧固程度等原因，在荷载的作用下挂篮产生较大的变形，标高发生变化，不满足设计要求。
因此在浇筑箱梁砼前须对挂篮进行预压，来确定挂篮是否满足荷载要求及变形规律，确定弹性变形量和非弹性变形量，为线形控制提供实际依据。
2、荷载试验材料
采用成捆的钢绞线作为堆载材料。
3、预压方法
挂篮系统拼装完成验收合格后对其进行预压。
挂篮预压重量为1#块钢筋混凝土重量×1.2倍的安全系数。
预压材料选用成捆钢绞线预压。
压重前先在底模板主要受力位置上布设观测点，并测量其标高和平面位置，压重的先后顺序按照混凝土的浇注顺序进行，先浇注混凝土的部位先压重，后浇注的部位后压重，按荷载总重的0→50%→80%→100%→120%→0进行逐级加载及卸载，并同时测得各级荷载下测点的变形值，加载时挂篮两边要对称堆载，两边不平衡重不得超过10t。
挂篮预压荷载全部加载完毕后再次观测数据并记录，然后按照6h、12h、24h观测3次，相隔24小时的预压沉降量观测平均值相差不大于1mm，认为挂篮预压已达稳定，可以卸载，卸载后再次测量标高，根据加载前和卸载后的标高计算挂篮的变形量，作为预拱度设置的依据。
4、加载布置
挂篮承受整个1#块钢筋混凝土重量，1#块截面如下图所示，预压分别考虑腹板、顶底板荷载及翼缘板荷载。
A区域堆载计算：
A区域荷载为顶底板及腹板重量，混凝土方量为75-（0.75+0.2）*2.375*3.5=67.1m³，钢筋混凝土比重2.7t/m3,则A区堆载钢绞线：
GA=1.2×67.1×2.7=217t
B区域为翼缘板重量，混凝土方量为（0.75+0.2）*2.375*3.5=7.9m³GB=1.2×7.9×2.7=25t。
每捆钢绞线重约2.9t,尺寸为直径1.35m高0.75m，则A区堆载钢筋数量为217/2.9=75捆，横向4排，纵向3排，腹板处堆载9层，底板处堆载5层。
B区每侧堆载钢筋数量为25/2.9/2=5捆，每层3捆，共计2层。
挂篮预压堆载示意图如下所示：
5、测点布置
测点布置要求纵横向每2米设置一个测点，关键断面如下横梁端头L/2、L/4、L/8等处也需设置测点。
6、堆载预压
1）、根据测点布置要求，铺设好底模板后在底模板上用油漆标志以做测量标志。
2）、利用塔吊将钢绞线吊装到1#块内均匀堆放，堆放顺序模拟实际浇筑顺序及荷载均布，达到预压的目的，堆载时需注意留出测点位置。
3）、堆载前先测量出各观测点标高，开始堆载，当加载到50%荷载时观测测点标高变化并做好记录，再加载至80%荷载时观测标高变化，继续加载至100%荷载时观测标高变化，测量各点标高变化，加载至120%荷载后测各测点标高，6h、12h、24h分别测量各测量点标高。
4）、加载至120%并观测24小时后，预压沉降量观测平均值相差不大于1mm时，认为挂篮预压以达稳定，可以卸载，卸载后再测量标高。
5）、在整个加载过程中，派专人观察挂篮变形，如果挂篮变形过大或在分级加载中通过测量出标高变化过大应立即停止加载，并上报相关部门，测量时通知监控单位到现场进行观测，施工单位和监控单位分别做独立观测。
7、数据处理
预拱度设置按设计要求考虑，设计未特别说明时，主要考虑因素：
δ1—卸架后上部结构自重及活载产生的竖向挠度；
δ2—挂篮在荷载作用下的弹性压缩;
δ3—挂篮在荷载作用下的非弹性压缩;
δ4—挂篮在荷载作用下的非弹性沉陷;
其中：
δ3、δ4非弹性变形，通过挂篮预压即可消除；
δ1可按照箱梁混凝土浇注完毕成型后按照结构力学的方法计算出来；
δ2=为荷载作用下的弹性变形，计算公式如下：
式中：
Δhi=Hi卸载前-Hi卸载后;n—布置测点数目；
施工前的挂篮预拱度为ƒ拱=δ1+δ2
8、安全注意事项
1）、所有高空作业人员必须戴安全帽，系安全带穿防滑鞋
2）、钢绞线堆放时，上下整齐，平稳堆放，避免掉落，卸载从高出向底处卸载。
3）、堆载需在晴天无风情况下进行，当突遇大风时应停止压载。
4）、所有施工机械，安全用电符合相关规范操作规程，杜绝违规操作，违规指挥。
5）、预压加强稳定性观测，一旦发现变形量不收敛，立即卸载或紧急撤离。
4.3钢筋工程
1、钢筋进场必须有出厂质量保证书，并按施工规范要求取样进行力学性能及焊性试验，各项指标均合格才能投入使用。
2、钢筋进场后分类堆放、作好标识，同时应垫高并加遮掩等有效措施避免钢筋锈蚀和污染。
3、钢筋加工制作前，核查施工图尺寸无误后，应严格按照设计图要求进行下料，按设计施工图规定的形状和尺寸在钢筋加工棚进行制作，骨架的焊接采用分段、分片方式，在专用的焊接台座上施焊并按编号分别堆放、保管，钢筋焊按采用双面焊，必须将焊渣敲除干净，然后运至现场装配成型，钢筋直径在20mm及以上采用机械连接。
4、在加工及布置钢筋时，按设计施工图所要求的形状布置钢筋在规定位置上，在绑扎钢筋前对其表面进行除油滓、漆皮、鳞锈等工作，以确保混凝土与钢筋之间的握裹力。
5、钢筋（包括预理防撞栏的钢筋）必须架立牢固，不得由于浇注混凝土或其它作业时的何截而变形。
6、施工中对钢筋保护层厚度和钢筋间距的控制
（1）钢筋加工应按照要求采用数控弯箍机等设备；
（2）钢筋绑扎、安装时应准确定位，采用钢筋定位架施工，确保符合设计要求，无漏筋现象；
（3）钢筋的保护层垫块应使用梅花形砂浆垫块，绑扎牢固可靠，确保每平方米垫块数量不小于4块，垫块规格不得私自改变；
（4）施工过程中，现场技术人员严格监督操作工人施工。
7、钢筋骨架均应按设计及施工规范要求绑扎砼垫块，以保证钢筋保护层的厚度要求，安装各项偏差应控制在施工技术规范所允许的范围之内。
8、考虑监理验收及施工方便，模板与钢筋绑扎顺序为：
立外侧模板及底板底模→绑扎底板及腹板钢筋→安装内模→绑扎顶板、翼板钢筋→安装顶模端模。
9、在钢筋及模板施工中，应考虑行走轨道锚固点等相关预埋件的预埋，以及相关的预留孔。
在波纹管高处留排气孔，在波纹管低处留排水孔。
4.4预应力管道安装
在安装波纹管时，一定要按设计位置、定位钢筋间距不应大于1m，每段头部波纹管设置外接头。
波纹管内在浇筑前应穿衬管，其坐标位置准确，当与钢筋相互干扰时可适当挪动普通钢筋位置。
4.5砼工程
1、模板、钢筋及预应束波纹管安装完毕，高程及平面位置等验合格并经监理工程师检查认可后进行混凝土浇筑施工，浇筑混凝土前需注意检查预埋件件、泄水孔、通气孔等是否预留准确。
2、施工前要做好备料、人力组织、各工序作业协调工作。
因砼方量较大，为保证施工质量，需严格控制浇筑速度，浇筑砼时应采用仪器控制好顶板及翼板面的高程。
3、混凝土宜采用从低到高一次对称成型，两端混凝土浇筑相差不能超过节段半个底板混凝土的重量，且混凝土浇筑重量相差不得超过10t。
4、混凝土入模采用混凝土输送泵进行输送，混凝土高度超过两米需经串筒入模，防止混凝土发生离析。
在浇筑底板时通过泵管安装弯头使泵管进入箱室内浇筑底板，浇筑腹板时在腹板内侧开口，先浇筑开口以下，浇筑完毕封好开口，然后从顶板下料浇筑，浇筑腹板上部及顶板混凝土。
5、确保混凝土分层振捣密实。
分层厚度不宜超过30cm，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
振捣工分区、分部位振捣；振捣棒的移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模保持5～10cm的距离；插入下层混凝土5～10cm；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件；钢筋密集处加强振捣。
6、混凝土浇筑以变形较大处先浇筑为原则，底板：
先跨中后根部；腹板：
两侧对称；顶板：
先翼缘，后跨中，最后根部；桥梁轴线方向：
先浇悬臂端，后浇根部。
7、浇筑混凝土期间，设专人检查挂篮、模板、钢筋及预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。
8、箱梁底板、腹板、顶板预应力孔道和钢筋较密集及预埋件、预留孔较多处，振捣时尽量避免振动棒碰撞模板、钢筋、波纹管，锚垫板下、预埋件下、齿板等重要部位须加强振捣。
9、顶板混凝土浇筑完，对混凝土裸露面应及时进行抹平、提浆，待定浆后再压光并横向拉毛。
10、施工缝处理：
当混凝土强度达到2.5Mpa时，用人工凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，经凿毛处理的混凝土表面应露出粗骨料，并用清水冲洗干净。
11、加强对混凝土的模内养生和拆模养护，设专人负责，对混凝土表面采取覆盖，经常洒水保温保湿养护，拆模养护7天。
12、浇筑混凝土时，避免直接将砼堆积在管道上，禁止操作人员在预应力管道上行走，人行道上应铺设模板，保证钢筋、预应力筋位置正确。
13、在砼浇筑过程中应随时检查砼的塌落度，严格控制好水灰比，不得随意增加用水量，以保证砼质量，同时如实填写砼施工记录表，按规定制作砼试件,并同条件养护。
15、梁体混凝土浇筑完成后，立即采用土工布覆盖，专人洒水养护，如果遇冬季施工，需采取相应的保护措施，平衡箱梁的内外温度，以免产生收缩裂缝。
在混凝土浇筑前，要注意设置波纹管通气孔及排水孔，浇筑时间尽可能的在每天温度较低时间段浇筑。
通气孔及排水孔采用φ10mmPVC管成孔，施工时注意用胶带将管口密封，管内填满细砂，防止水泥浆漏入管内造成堵塞。
4.6预应力工程
预应力砼连续箱梁预应力的施加采用后张法，预应力筋采用高强度低松弛钢铰线束，控制张拉应力按设计图要求。
（1）、预应力筋施工前的准备工作:
1、应将所使用的每一批进场钢铰线进行力学试验,并取得其实际弹性模量,以便计算理论张拉伸长量,在张拉施工过程中控制张拉要求；
2、应将所用千斤顶与压力表配套进行标定，以确定张拉力与压力表读数之间的曲线关系，当千斤顶使用超过6个月或使用次数达300次后以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新进行标定；
3、应将张拉机具与锚具配套施工，并进行检查及检验，对于工具及夹片应进行检验，以确保张拉施工过程中的安全；
4、对施工所用的工作锚、夹片应送检做硬度试验，以保证其施工质量。
（2）、钢铰线下料及编束：
钢铰线下料长度包括张拉时的工作长度，下料必须用砂轮割机切割，禁止用割枪切割。
将下料后的钢铰线按设计图纸规定的股数理直、编束、编号并绑扎牢，以防互相铰缠。
（3）、管道安装：
1、波纹管尺寸应满足图纸及规范要求。
2、波纹管安装前应按照设计图纸所提供的坐标先进行放样，定位后的管道应平顺且与锚垫板垂直，锚垫板应垂直于孔道中心线。
锚下加强筋、波纹管定位钢筋（波纹管管道定位钢筋间距不宜大于1.0m，扁平波纹管管道应适当加密）及两层钢筋网之间的防崩钢筋严格按照设计及施工规范。
波纹管安装应顺直，接口采用直经大一级波纹管套接。
连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移动。
3、在波纹管道定位固定后，要密切留意在随后的钢筋焊接及混凝土浇注震捣的过程中不能损伤管壁，若有发生立即用宽胶布包缠，防止漏浆。
4、所有管道均应设置压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔。
压浆管、排气管和排水管应是最小内径为20mm的标准管或适宜的塑性管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。
管道在模板内安装完毕后，应采取可靠措施，防止水或其他杂物进入管道。
4、锚具必须安装牢固，模板与锚具之间、锚具与波纹之间不得有缝隙，以免漏进水泥浆。
锚固面与预应力钢束垂直，锚具和套管的接缝部分不产生拆线，安装中注意留排气孔和压浆孔。
后张法预应力管道安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距
同排
10
上下层
10
（4）、预应力钢束的张拉
1、预应力钢束的张拉应严格按照设计施工图的要求进行，在进行张拉前检查预应力张拉设备的完好性,检查油泵的油量是否充足、千斤顶与油泵及高压油管两端连接器的灰尘是否清除干净、高压油泵内的空气是否抽出、各连接部分是否漏油现象,并清洗管道。
2、张拉时间严格按照规范与设计要求控制。
3、张拉采用张拉力与伸长值双控法。
以张拉力控制为主，伸长量校对，实际伸长量与理论的差值符合设计要求在±6%以内，当超出此范围时，则应立即通知监理工程师共同研究处理。
张拉伸长量计算与张拉程序如下：
a、钢铰线的张拉长量计算公式：
△L=PL/AE（mm）
式中：
△L—张拉伸长置（mm）P—张拉力（N）L—钢铰线总长（mm）
A—实际断面面积（mm²）E—实际弹性模量（Mpa）
4、张拉顺序严格按照图纸规定的顺序对称进行张拉，待混凝土达到设计强度的90%，且龄期不小于7天后，张拉纵向钢绞线束、然后n-1节段横向及竖向钢绞线束。
并随时注意箱梁变形，张拉后经监理工程师检验合格方可割除端头的钢铰线，割除后锚具外钢铰线剩余长度3厘米，切割时用手提砂轮机，严禁用割枪用电弧焊切割。
竖向预应力张拉两次张拉：
第一次张拉施工按常规钢绞线夹片锚固方法施工；第二次张拉应在第一次张拉放张后2-16小时内进行，张拉时应采用专用千斤顶和张拉连接装置，将整束张拉至设计要求应力值。
然后旋转锚杯消除二次张拉后产生的空隙。
在第二次张拉前需清理干净张拉槽口内杂物。
低回缩量锚具可以请厂家专业人员到现场施工张拉。
预应力张拉及放松时，均应填写施工记录。
（5）、管道压浆
①预应力钢束张拉完成后，切除外露的钢绞线，锚具端部留有3cm左右的长度，压浆前24～28小时进行封锚。
张拉槽口采用与梁体同强度等级的无收缩混凝土封锚。
封锚前应对锚具进行防水处理。
为确保水泥不掉落及养护期间不开裂，在水泥封锚后，用双层塑料薄膜密封并固定在锚具上，对于其他可能漏气的连接点，采用玻璃胶进行密封。
封锚时安装、引出压浆和排浆管。
②每压浆二至三孔作为一组，每一组在灌浆之前先用水灰比0.45的稀浆压入孔道少许润滑孔道，以减小孔道对浆液的阻力。
③在待灌的预应力管道两端分别安装两个球阀，管道的其余部分密封，然后在压浆端球阀连接、压浆泵（带压力表），在出浆端球阀连接真空泵等设备，拌制水泥浆。
在压浆前作泌水试验、稠度试验。
④先将灌浆端封闭，开动真空泵，对管道试抽真空，检查及确保管道无漏气现象后，将道内空气抽出至一定的负压值（-0.06～0.1Mpa）,并维持一分钟，若压力值不变即可进行灌浆
⑤开灌浆阀，开启压浆泵，将测试的合格的浆液灌入管道内，灌浆过程中，真空泵保持连续工作。
⑥待浆体在真空端溢注入空气滤清器时，关闭空气滤清器前的阀门和真空泵，稍后打开排浆阀。
继续灌浆，当水泥浆从排浆阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相应时，关闭排浆阀。
⑥灌浆泵继续工作，一直到灌浆压力达到0.5-0.7Mpa时，持压3-5分钟后，关闭灌浆泵及灌浆阀，完成灌浆作业。
⑦压浆后通过检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时进行补压浆处理。
⑧压浆时，每一工作班组应留取不少于3组试样（每组为70.7mm×70.7mm×70mm立方体的试件3个），标准养生28d，检验其抗压强度，且应符合设计要求。
⑨当气温或箱体温度低于5℃时，不宜进行压浆，否则应采取保温措施。
当气温高于35℃，压浆宜在夜间进行，压满浆的管道应进行保护，使在一天内不受震动，管道内水泥浆在注入后48小时内，结构混凝土温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。
在压浆后两天应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，必要时进行处理。
⑩灌浆后的孔道泌水孔、灌浆孔、排气孔等均应切平，并用砂浆填实补平。
锚点封闭后与周边混凝土之间不得有裂纹。
孔道压浆时认真填写压浆施工记录，施工记录的抄件应在压浆后3天内送交监理工程师。
注意事项
a.压浆顺序应先压下面管道，后压上面管道。
并应将集中在一处的孔道一次压完。
b.管道压浆作业必须一次完成，不得中途停顿，因故停顿时间超过20分钟则须用清水将已灌入孔道内的水泥浆全部冲去，然后再重新压浆。
c.水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过40分钟，在这个时间内，应不断地搅拌水泥浆。
d.压浆后48小时内，必须保证构件温度不低于5℃，如气温过低，则应采取保温
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