专项施工方案冲击钻.docx

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专项施工方案冲击钻

冲击钻孔灌注桩专项施工方案

第一章、工程概况

一、分部分项工程概况

1、工程简介

本工程属于瑞丽至腾冲高速公路瑞丽至陇川段第一合同，起止点

瑞丽立交桩号为K0+000终点帕色河区桩号为K6+017.05。

我段内共有

9座桥梁，根据施工设计要求，结合当地的地质地貌水文气候等特征对施工工艺、施工条件及生产安全危险性进行全面的分析划分。

对施工场地允许的，水源丰富的，受外界影响较小的桥梁桩基采用冲击钻施工，涉及到冲孔灌注桩主要有以下几座桥：

K2+964大桥---8X30m预应力混凝土T型连续梁桥

K3+221中桥---3X30m预应力混凝土T型连续梁桥

K3+379大桥---5X30m预应力混凝土T型连续梁桥

K5+400大桥---8X20m预应力混凝土T型连续梁桥

下部构造均采用双柱式墩，基础采用桩基础，两岸桥台均为埋置

式桥台。

桩径为1.6m、1.7m、1.8m、2.0m。

2、地质、地貌、水文

根据设计图纸说明，桥梁具体地层情况如下：

桥梁位于瑞丽坝子周边丘陵区，属于湖积台地低丘地形地貌，路线沿盆地边缘丘陵缓冲地带展布，地形相对起伏较大，地质作用以河流冲蚀堆积作用为主。

桩基主要穿越粉质黏土、砾石、碎石等，厚度各处不一，下部地层岩性为寒武系片麻岩。

三座桥桥位处无不良地质，特殊岩土为膨胀土、软土。

该地属于亚热带雨林气候年间雨量较大，雨季旱季分明，山区水位较高，地下水丰富，有利于施工。

二、施工平面布置

需要采用冲击钻施工的桥梁，在完成三通一平之后进场，冲击钻进场。

K2+964桥、K3+221桥、K3+379桥只有部份需要进行冲孔，进一冲击钻施工队，从K2+964桥开始施工；K5+400桥进一施工队。

三、施工要求及技术保证条件

完成三通一平后，施工队进场，施工人员对施工地点地质情况、桩

位、桩径、桩长、标高等了解清楚，桩位放样，安设钻机，使锤线重合，其水平位移及倾斜度误差按规范要求调整。

应待相邻孔位上已灌注好的混凝土凝固并已达到一定强度时，才能开冲。

冲孔过程采用正循环回转钻进施工技术，冲孔完成后清孔是钻孔桩施工中保证成桩质量的重要一环。

通过清孔尽可能使沉渣全部清除，使混凝土与基岩接合完好，以提高桩底承载力。

钢筋笼制作与吊装，混凝土灌注，首盘浇筑：

初灌量必须保证导管底部埋入混凝土中50cm以上，且连续灌注，直至

完成。

早、

编制依据

1、

施工承包合同。

2、

施工图设计文件。

3、

《公路桥涵施工技术规范》（

JGT/TF50-2011）。

4、

《公路工程施工安全技术规程》

（JTJ076-95）。

5、

《钢筋焊接及验收规程》（

JGJ18-2003）。

6、

其它相关的施工及验收规范、

规程。

-、进度计划

全部桩基计划开工时间为2014年3月17号，完工时间为2014年11月15日，除去雨季，共计90天。

二、材料与设备计划

（1）根据每个月施工的进度，提前进行材料计划进场时间；

（2）所用的钢材、混凝土原材等材料合理供应；

（3）砼为我合同段拌合站经过试验检测合格的混凝土。

（4）主要施工机械设备计划

<1>、冲击钻6台。

<2>、发电机（4OK0—台。

<3>、50装载机一台。

<4>、25T吊车2台。

<5>、钢筋加工机械一套（电焊机、直螺纹滚丝机、弯曲机……）<6>、现代210挖机两台。

第四章、施工工艺控制

一、施工工艺流程

、施工方法

1、场地准备

钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施

工技术的要求而确定。

场地为旱地而施工期间地下水位在原地面以下大于1m时，应平整

场地，清除杂物，更换软土，夯填密实，钻机不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；场地或桩位处为凹地时，应将凹地回填并高出四周地面0.5〜1.0m，或修筑排水设施，防止降水淹没场地、孔口。

场地处于陡坡时，应挖成平坡。

当开挖困难或开挖工作量较大时，可采用枕木、型钢等搭设坚固稳定的工作平台。

场地处于河道而施工期间地下水位在原地面以下小于im或为浅

水区，宜采用筑岛法施工，岛顶面高程高出施工期间可能的最高水位

1.0m。

2、桩位放样

采用全站仪进行桩位放样，以墩（台）为单元，即同一墩台的桩

基一次放样，放样后用钢尺检查各桩的相对位置。

每根桩设4个护桩，

用以控制及复核桩位。

桩位轴线采取在地面设十字控制网和基准点。

钻机就位时，确保垂直度偏差不大于1%

3、埋设护筒

护筒采用6mm厚钢板卷制成整体，单节高度为1.5〜2.0m，内径

大于桩径20〜40cm,两端用10mm钢板焊成法兰盘，使护筒保持圆筒状且不变形，护筒顶端留有高40cm宽20cm的出浆口，并焊有吊环。

采用多节护筒时，底节护筒的下端设刃脚，并在拼缝处加垫橡皮防止漏水。

护筒在埋设定位时，护筒中心与桩中心的平面位置偏差应不大于

5cm,倾斜度应不大于1%护筒的埋设采用挖坑埋设法。

先在桩位处至少比护筒底还深50cm,直径比护筒大40〜50cm的圆坑；然后在坑底回填50cm厚的黏质土，分层夯实；接着将护筒放入坑内；最后，将护筒外侧四周用黏质土回填并分层对称夯实。

护筒顶宜高出地面0.3m或水面1.0〜2.0m,护筒顶与地下水位或施工水位差，在地质较好时宜为1.0〜1.5m，地质不良时宜为1.5〜

2.0m，同时应考虑冲击钻头入孔时泥浆涌起高度；河道处桩基施工，桩孔内有承压水，护筒顶应高于稳定后的承压水位2.0m以上。

护筒的埋置深度在旱地或筑岛处宜为2〜4m。

注意事项：

应认真对待护筒埋设，护筒埋设深度不够，会发生护筒中途自行下沉或护筒底与河道穿通，不能维持一定的水头，会造成严重塌孔；护筒埋设务求正直，倾斜度大的护筒容易被钻头碰破，引起漏浆，并使钢筋骨架偏向一侧，造成茎桩的混凝土保护层厚度不足；

护筒的底部和外侧四周如填压不实，施工过程中易发生穿孔。

4、制备泥浆

泥浆的配合比和配制方法宜通过试验确定。

冲击钻钻孔泥浆的性

能指标为：

相对密度1.2〜1.4，粘度22〜30s，含砂率不大于4%胶体率不小于95%失水量不大于20ml/30min，泥皮厚不大于3mm/30min,酸碱度（pH）8〜11。

粘土选用水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土或接近地表经过冻融的粘土，其胶体率不低于95%含砂率不大于4%造浆能力不低

于2.51Kg/m3。

泥浆采用钻锥搅拌法调制。

制浆前，应先把粘土块尽量打碎，使在搅拌中易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量。

冲击钻孔时，将粘土原料直接投入孔底，利用冲击锥上下冲击，搅拌成泥浆。

用冲击钻钻孔时，泥浆不是连续不断地流动。

钻进过程中，应适时检查试验孔内泥浆性能，当不符合要求时，应采取措施予以净化改

善。

泥浆净化采用重力沉淀法。

现场设置泥浆池（储浆池）、沉淀池，

并用循环槽连接，孔内悬浮钻渣的泥浆通过出浆槽流入沉淀池，在沉淀池将粗粒钻渣沉淀净化后再循环流入泥浆池（储浆池），净化后的泥浆用泥浆泵抽送入孔内。

沉淀的废渣用运渣车运至制定弃土场。

5、钻孔

冲击钻孔，为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的混凝土的凝固，应待邻孔混凝土灌注完毕并经24h后，方可开钻。

钻机就位前，应对钻机的各项准备工作进行检查；钻机就位时，

底座下用方木或型钢支垫，以保证施工过程中钻机平稳，用吊锤使钻

头中心对准桩孔中心。

开钻时先向孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。

以小冲程开孔，使初成孔的孔壁坚实、竖直、圆顺，能起到导向作用，并防止孔口坍塌。

钻进深度超过钻锥全高加冲程后，方可进行正常的冲击。

钻进过程中，应始终保持孔内水位高于护筒底口50cm以上，如发

现孔内水位缓慢下降，应补水投粘土。

掏渣或停钻时，应保持孔内具有规定的水位及要求的泥浆相对密度和黏度。

钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况。

耳听冲击声，借以判别孔底情况，根据情况及时调整松绳长度。

冲击过程中，要经常检查钢丝绳磨损情况和转向装置是否灵活，防止发生安全事故。

冲击过程中，应经常检查钻头磨损情况，钻头直径磨耗不应大于

1.5cm，及时用耐磨焊条补焊。

并常备两个钻头轮换使用、修补。

为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间后，方可用较高冲程钻进。

冲击过程中，应经常抽渣。

每进尺0.5〜1.0m应抽渣一次，每次

抽至泥浆内钻渣明显减少，无粗颗粒，比重降至正常为止。

抽渣时应注意及时向孔内补浆或补水，自行造浆的，不宜一次倒进粘土以防粘钻。

抽渣后再钻时，应由低冲程逐渐加高到正常冲程。

钻进过程中，应经常对孔深、孔径、泥浆性能进行检查。

钻孔应连续施工，一次成孔。

特殊情况必须停钻时，应将钻头提出，以防埋钻，同时在孔口加护盖，并及时检查补水补浆。

停钻后再钻时，应由低冲程逐渐加高到正常冲程。

6、成孔检查

在桩孔终孔后，应对孔位、孔径、孔形、孔深和孔的倾斜度进行检查。

清孔后，应对孔底沉渣厚度进行检验。

孔位用护桩进行复核，孔深采用标准册锤检测，孔形用检孔器检测。

孔径采用检孔器入孔检测，检孔器用钢筋制成，高度为桩径的4〜6倍，直径与设计桩径相同。

检测时，将检孔器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于笼径，若中途遇阻则可能在遇阻部位有缩径或孔斜现象，应采取措施予以消除。

倾斜度采用钢丝绳检测。

在孔口设立标尺，标尺中心与孔中心吻

合，将悬吊的检孔器及钢丝绳中心对准标尺中心，测量标尺中心到滑轮的距离H然后将检孔器缓慢放至孔底，待钢丝绳静止不动后，测量钢丝绳与标尺中心的偏距e，计算倾斜度。

项目

规定值或允许偏差值

孔的中心位置

群桩：

100；单排桩：

50

孔径（mm

钻孔灌注桩成孔质量标准

不小于设计桩径

倾斜度（沁

不小于设计规定

沉淀厚度（mm

清孔后泥浆指相对密度不宜超过1.15;黏度：

17〜20s;

7、清孔

成孔检查后，应迅速清孔，不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作困难甚至坍孔。

采用换浆法清孔。

终孔后，将供浆管固定在钻锥上，将钻锥放入孔内距孔底20cm,打开泥浆泵抽送较纯泥浆至孔底，钻锥以低速上下反复运动，把孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。

使清孔后泥浆的相对密度不超过1.15,含砂率降到2测下，黏度为17〜20s,胶体率大于98%且沉淀厚度不大于规定值，即可终止清孔。

注意事项：

清孔时，应及时向孔内注入清水或泥浆，保持孔内水位，防止塌孔；不得用加深孔底深度的方式代替清孔；在吊入钢筋骨架及导管后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，超过规定应进行第二次清孔；清孔后应在最短时间内灌注混凝土。

8、钢筋骨架制作与安放

钢筋笼制作必须按设计图纸要求精心加工。

钢筋骨架在加工场分段制作，并编号，安装时按编号顺序连接。

分段制作的钢筋笼，钢筋接长可采用焊接或机械接头。

采用搭接焊时，焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持焊工考试合格证上岗，钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。

接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为

钢筋直径）。

焊接接头，在接头35d长度且不小于500mm范围内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率不得超过50%焊接时，主筋内

缘应光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空。

钢筋笼下端应整齐，易于用加强箍筋全部封住不露头。

使混凝土导管能够顺利升降，防止与钢筋骨架卡挂。

采用机械连接时，钢筋连接件处的混凝土保护层宜满足设计要求，

且不得小于15mm连接件之间的横向净距不宜小于25mm对受力钢筋

机械连接接头，在接头35d长度且不小于500mm范围内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率不得超过50%镦粗头的基圆直径应大于

丝头螺纹外径，长度应大于1/2套筒长度，以保证套筒在接头的居中

位置，过渡段坡度应w1:

3。

钢筋下料时，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不直时，应调直后再下料。

镦粗头与钢筋轴线相垂直的横向表面不得有裂纹。

不合格的镦粗头，应切去后重新镦粗，不得对镦粗头进行二次镦粗。

加工钢筋丝头时，应采用水溶性切削润滑液，当气温低于oc时应有防冻措施，不得在不加润滑液的情况下套丝。

钢筋丝头检验合格后应尽快套上塑料保护帽，并应按规格分类堆放整齐。

接头拼接时用管钳扳手拧紧，应使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。

拼接完成后，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露，加长型接头的外露丝扣数不受限制，但应另有明显标记，以检验进入套筒的丝头长度是否满足要求。

骨架采用箍筋成型法制作，先用数控机床弯制箍筋圈，在箍筋圈上标出主筋位置，同时在主筋上标出箍筋位置，然后在主筋长度范围内，放好全部箍筋圈，将两根主筋伸入箍筋圈内，按钢筋上标注的位置相互对准，依次扶正箍筋并—焊好，再将其余主筋穿入箍筋圈内，按同样方法焊成骨架。

焊好的骨架放入数控机床完成螺旋筋的卷制，人工将螺旋筋与骨架绑扎成整体，最后焊接钢筋“耳朵”。

钢筋“耳朵”设置在骨架外侧，起控制混凝土保护层厚度的作用。

每隔2m于同

一截面对称设置4个。

制好的钢筋骨架必须放在整平、干燥的场地上。

存放时，每个加劲筋与地面接触处垫上等高的方木，以免沾上泥土。

钢筋骨架吊车安装，双吊点起吊，吊点位置设在加强箍筋处。

起吊应按骨架长度的编号入孔。

为缩短清孔完毕到开始灌注水下混凝土的时间，钢筋骨架吊装就位在清孔之前进行。

第一节骨架放入孔后用钢管临时搁置在护筒口，再起吊下一节，对正位置焊接后逐节放入孔内至设计标高，最后将最上面一节的挂环插入钢管，并将钢管插入在护筒吊环内，以防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮。

吊入钢筋骨架时，应对准孔位轻放，慢放。

若遇阻碍，可徐起徐落和正反旋转使之下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。

下放过程中，要注意观察孔内水位情况，如发生异样，马上停止，检查是否坍孔。

钢筋骨架入孔接长采用单面搭接焊，要使上下节轴线在同一直线上。

当灌注完毕，待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，

以便使钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘结力的损失。

灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准

项目

允许偏差

项目

允许偏差

主筋间距（mn）

±10

保护层厚度

±20

箍筋间距（mr）

±20

中心平面位置

20

外径（mm

±10

顶端高程（mm

±20

倾斜度（%

0.5

底面咼程（mm

±50

9、安放导管

灌注水下混凝土采用竖向导管法，导管的内径宜为30cm-35cm,

采用丝扣连接或快速接头。

导管分节长度，中间节2.6m,下端节4〜

6m,漏斗下配0.5m,1m的上端节。

上下两节连接时，在接口处设4mn〜5mm厚的橡胶圈。

导管使用前，应试拼组装并进行水密承压和接头抗拉试验，试验合格后在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度。

进行水密试验的水压应不小于孔内水深1.3倍的压力，亦不小于导管壁和焊缝可能承

受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。

导管吊放时，应使位置居于孔中心，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架。

导管内壁和外壁的灰浆和泥沙应擦拭干净。

导管安放完成时，导管底口至孔底间距为0.3〜0.4m。

导管安放完成后，在其顶端安放漏斗，同时在漏斗口设置球栓并用铁丝悬吊固定。

漏斗的容量应满足首批灌注混凝土的数量使导管首

次埋置深度1.0m以上的需要。

⑩灌注水下混凝土

水下混凝土选用水泥的初凝时间不宜早于2.5h，水泥的强度等级

不宜低于32.5，每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于350kg，当

掺有适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于300kg。

粗集料的

最大粒径不应大于导管内径的1/6〜1/8和钢筋最小净距的1/4,同时

不应大于37.5mm细集料宜采用级配良好的中砂。

混凝土配合比的含砂率宜采用0.4〜0.5,水灰比宜采用0.5〜0.6。

混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显着离析、泌水现象。

灌注时应保持足够的流动性，其坍落度160〜220mm

灌注水下混凝土的工作应迅速，防止坍孔和泥浆沉淀过厚。

开始灌注前应再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深，泥浆沉淀厚度，孔壁有无坍塌现象等，如不符要求，应经处理后方可开始灌注。

混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使

用。

每根桩水下混凝土的灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。

首批混凝土入孔后，混凝土应连续灌注，不得中断。

中途任何原因中断灌注皆不得超过30min。

否则采取补救措施，或重钻。

灌注过程中，应保持孔内水头高度；导管的埋置深度宜控制在2〜

6m并经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。

为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm

左右时，应降低混凝土的灌注速度。

当混凝土拌和物上升到骨架底口

4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上后再恢复正常

灌注速度。

混凝土灌注至桩顶时，应注意管内混凝土压力，避免桩顶泥浆密度过大而产生泥团或桩顶混凝土不密实、松散等现象，可采用加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土的方法降低泥浆密度，使灌注工作顺利进行。

灌注的桩顶标咼应比设计咼出一定咼度，一般不小于0.5m，以保

证混凝土强度。

多余部分在灌注结束后，混凝土凝结前挖除，剩余10〜20cm在接浇承台或系梁前凿除。

在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。

灌注混凝土过程中，派专人测量导管的埋入深度，要经常探测混凝土面上升高度，检查埋管深度并作好记录。

首批灌注混凝土的数量应保证导管首次埋置深度至少1.0m的需

要，所需混凝土数量按下式计算：

式中：

V—灌注首批混凝土所需数量（m3）;

D—桩孔直径（m）;

h——桩孔底至导管底端间距（m；

H2—导管初次埋置深度（m；

d—导管内径（m；

hl——桩孔内混凝土达到埋置深度2H时，导管内混凝土柱平

衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）;

HW——井孔内水或泥浆的深度（m）;

Yw——井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）;

Yc——混凝土拌和物的重度（取24kN/m3）.

三、工艺控制

⑴坍孔：

孑山坍塌容易发现，而孔内坍塌则需仔细观察现象，如孔内水位突然下降，孔口水面冒细密的水泡，出土量显着增加，没有进尺或进尺甚小，孔深突然变浅，钻头达不到原来的孔深，钻机负荷显着增加等等，均表明孔内已有坍塌。

预防措施：

①在松散粉砂土，淤泥层或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆（或投入粘土、片石低锤冲击使粘土膏、片石等挤入孔壁）；②护筒埋设要稳固，护筒外侧四周应用黏质土回填并分层对称夯实；③严格控制冲程高度；④清孔时保证孔内水头高度；⑤吊放钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

处理方法：

①孔口坍塌，可回填重新埋设护筒再钻，或下钢护筒至未坍处以下至少1m;②孔内坍塌不严重者，可加大泥浆比重继续钻进。

较严重者，可回填砂石和粘土混合物到坍塌位置以上1〜2m甚

至全部回填再钻。

若坍塌埋住钻头，应先清孔，后提起钻头。

⑵钻孔偏斜：

预防措施：

①安装钻机应稳固、垂直；②在有倾斜的软、硬岩层钻进时，应控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石冲平后再钻进。

处理方法：

①一般偏斜，在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直；②偏斜严重时，回填砂砾石和黄土至偏斜处，待沉淀密实后

重新钻进。

⑶卡钻：

预防措施：

①施工中注意保持护筒垂直，防止倾斜；②钻头尺寸应统一，经常检查钻头直径，对磨损的钻头及时修补；③下钻应控制钻进速度，不可过猛过快，钢丝绳不宜松放过长，防止钻头倾斜卡在孔壁上；④发现钻孔倾斜时，应立即采取措施纠正。

处理方法：

①上下提动钻头，使之旋转，左右反复拨动大绳，使钻头能沿下落的原道提出；②用小钻头冲击卡钻一边孔壁或钻头，使钻头松动后，再起吊；③用冲、吸的方法将钻头周围的钻渣松动后提出；④当上述的方法无效时，可采用水下爆破法；⑤在处理过程中，要继续搅拌泥浆，以防沉淀埋钻。

⑷掉钻：

预防措施：

①经常性检查钻头与钢丝绳连接装置是否良好，有无松动、滑丝现象，对有损伤或不合格的连接件应立即更换或维修；②钢丝绳应经常进行检查和保养，发现断丝或损坏应立即更换；③卡钻时严禁强提强拉、操作不当，使钢丝绳疲劳断裂。

处理方法：

掉钻时应迅速用工具打捞，若钻头已被泥沙埋住，采用冲、吸的方法，先清除泥沙再打捞。

⑸缩孔：

预防措施：

①钻头尺寸应统一，经常检查钻头直径，对磨损的钻头及时修补；②钻进过程中应控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆，同时保证护筒口的水头高度。

处理方法：

发生缩孔时，在缩孔处用钻头上下反复扫孔的方法扩大，或回填砂粘土，待密实后重钻。

⑹梅花孔：

预防措施：

①经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置；②选用适当黏度和相对密度的泥浆，勤掏渣；③用低冲程时，每冲击一段换用高一些的冲程冲击，交替冲击修整孔形。

处理方法：

出现梅花孔后，用片卵石加粘土回填，重新钻进。

⑺钻孔漏浆：

预防措施：

①施工前，应对桩位附近的墓穴、坑洞、枯井等进行回填处理；②地下水位较深或桩位土体缺水时，钻进过程中应采用稠度较大的泥浆；③护筒的埋设时，四周应用黏土分层回填密实。

处理方法：

①加稠泥浆或倒入粘土低速钻进；或回填土掺卵、片石反复冲击增加护壁；②护筒本身漏浆则可用棉絮堵塞。

⑻导管进水：

预防措施：

①导管使用前，应试拼组装并进行水密承压和接头抗拉试验，试验合格后在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度；②导管安放完成时，导管底口至孔底间距为0.3〜0.4m;③首批混凝土

灌注数量应保证能埋住导管至少1m

处理方法：

①因首批混凝土储量不足，造成导管底口进水，应立即将导管提出，用吸泥机及抓斗将孔底混凝土清出，重新安设导管，灌注水下混凝土；②灌注过程中，因导管接头不严或焊缝破裂使导管中部进水，或导管超拔使导管底口进水，可拔换原管重下新管。

将新导管插入混凝土内大于2m的深度，用水泵将导管内的泥浆、沉渣、浮浆清理干净，再继续灌注混凝土。

⑼卡管：

预防措施：

①混凝土搅拌设备、运输设备等关键设备要有备用，

材料要准备充足，保证混凝土能连续灌注；②混凝土的和易性要好，适当加入缓凝剂以防止先期灌注的混凝土初凝，堵塞导管；③钢筋笼制作时，钢筋接头不得侵入主筋内净空，钢筋笼下端应整齐，使混凝土导管能够顺利升降，防止与钢筋骨架卡挂；④尽量采用大直径导管；⑤导管使用前，应试拼组装并进行水密承压和接头抗拉试验，防止漏水发生堵管。

处理方法：

①因混凝土坍落度小、流动性差、加有大粒径石料、

拌合不均匀、运输过程中发生离析等原因造成卡管，可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器使混凝土下落，如不能解决，则须将导管连同其内混凝土提出钻孔，更换导管后重新下管灌注；②因混凝土在导管内