混凝土质量通病防治手册汇总.docx
《混凝土质量通病防治手册汇总.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《混凝土质量通病防治手册汇总.docx（30页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
混凝土质量通病防治手册汇总
混凝土质量通病防治手册
1.工程概况
如东355省道东起洋口港，西接沿海高速如皋互通连接线，贯穿如东东西，项目功能定位为地方开发功能、出入功能。
本项目建成后，对如东如泰运河以北，扬启高速以南地区经济社会发展起到有力的拉动作用，弥补现有格局下，缺乏开放性道路的症结。
①路线走向
如东355省道岔河袁庄段主线起于新225省道交叉口，向西跨越岔栟河（等外级）后；路线折向西北方向，在河口镇锦成村十五组路线又折向西，跨越靖双线（二级公路）、江海河（Ⅵ级）后，路线在居民居住点北侧约70m处绕越，路线继续向西跨越薛港河和红星河（等外级），止于角林线接如皋互通东陈连接线,路线全长9.873km
②施工一标起讫桩号和长度
施工一标起讫桩号为：
K25+048.447~K29+000、K32+430~K34+921.289，全长6.443km。
2.混凝土的质量通病防治
为确保桥梁混凝土的浇注质量，项目部结合工程实际要求，成立了以项目经理为组长，项目总工为副组长的质量管理小组，并制定了混凝土质量通病防治手册，着重说明了混凝土工程施工中存在的一些质量通病，以及各种质量通病所造成的工程危害，并提出了一些质量通病的预防措施，具体如下：
2.1混凝土表面缺陷
2.1.1麻面
2.1.1.1现象
混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑与麻点，形成粗糙面。
2.1.1.2缺陷成因
（1）模板表面粗糙或粘附有水泥浆渣等杂物未清理干净，或清理不彻底，拆模时混凝土表面被粘坏。
（2）木模板未浇水湿润或湿润不够，混凝土表面水分被吸去，使混凝土失水过多，而出现麻面。
（3）模板拼缝不严，局部漏浆，使混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。
（4）模板脱模剂涂刷不均匀，或局部漏刷或脱模剂变质失效，拆模时混凝土表面与模板粘结，造成麻面。
（5）混凝土未振捣密实，气泡未排出，停留在模板表面形成麻面。
（6）拆模过早，使混凝土表面的水泥浆粘在模板上，也会产生麻面。
2.1.1.3工程危害
主要是影响混凝土外观。
2.1.1.4防治措施
（1）模板表面清理干净，不得粘有水泥砂浆等杂物。
（2）浇注混凝土前，模板应浇水充分湿润，并清扫干净。
（3）模板拼缝应严密，如有缝隙，用油毡纸、塑料条、纤维或腻子堵严。
（4）模板脱模剂选用长效的，涂刷要均匀，并防止漏刷。
（5）混凝土分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至排出气泡，表面泛浆为止。
（6）拆模不应过早。
（7）出现少许麻面的，应在麻面部分浇水湿润后，用原混凝土配合比（去石子）的砂浆，将麻面抹平压光，必要时，加少许白水泥，使颜色一致。
修补完成，用草袋或土工布进行保湿养护。
2.1.2露筋
2.1.2.1现象
钢筋混凝土内部的主筋、副筋或箍筋等裸露在外面，没有被混凝土包裹。
2.1.2.2原因分析
（1）浇注混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少甚至漏放，致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露。
（2）结构、构件断面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥浆不能充满钢筋周围，造成漏筋。
（3）混凝土配合比不当，产生离析，使靠模板部位缺浆或模板严重漏浆。
（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋时，使钢筋位移，造成漏筋。
（5）木模板未浇水润湿，吸水粘结或脱模过早，拆模是缺棱、掉角，导致漏筋。
2.1.2.3工程危害
（1）影响混凝土的外观质量。
（2）修补不好，将使钢筋锈蚀，影响结构物的耐久性。
2.1.2.4防治措施
（1）浇注混凝土时，应保证钢筋位置和保护层厚度准确，并及时检查，发现偏差，及时调整。
（2）钢筋密集时，采用适当粒径的石子。
石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。
截面较小钢筋较密的部位，宜采用细石混凝土浇注。
（3）混凝土应保证配合比准确和良好的和易性，在浇注混凝土过程中，项目部加强对商品砼厂家后场的控制，现场发现不合格混凝土料坚决不用。
（4）浇注高度超过2m时，应采用串筒或溜槽下料，以防止离析。
（5）模板应充分湿润并认真堵好缝隙。
（6）混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，采用直径较小或带刀片的振捣棒进行振捣；保护层处混凝土要仔细振捣密实；施工过程中，避免踩踏钢筋，如有踩踏或钢筋脱扣等及时调直纠正。
（7）拆模时间根据试块试压结果正确掌握，防止过早拆模，损坏棱角。
2.1.3蜂窝
2.1.3.1现象
混凝土结构局部疏松，砂浆少、石子多，石子之间出现类似蜂窝状的大量空隙、窟窿。
2.1.3.2原因分析
（1）混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料计量错误，加水量不准确，造成砂浆多，石子少。
（2）混凝土搅拌时间不足，未搅拌均匀，和易性差，混凝土振捣不密实。
（3）混凝土下料不当，一次下料过多或过高，未设串筒，使石子集中，造成石子与砂浆离析。
（4）混凝土未分段分层下料，振捣不实或靠近模板处漏振，或使用干硬性混凝土，振捣时间不够；或下料与振捣未很好配合，未及时振捣就下料，因漏振造成蜂窝。
（5）模板拼缝未堵严，振捣时水泥浆大量流失；或模板未支牢，振捣混凝土时模板松动或位移，使振捣过度造成严重漏浆。
（6）结构构件截面小，钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小，混凝土被卡住，造成振捣不实。
2.1.3.3工程危害
（1）使结构物受力截面受到削弱，强度和耐久度降低。
（2）影响混凝土构筑物的外观质量。
（3）使钢筋锈蚀速度加快，影响钢筋的结构受力，使结构物耐久度降低。
2.1.3.4防治措施
（1）认真设计并严格控制混凝土配合比，加强混凝土配合比的申报和检测工作，加强检查，保证材料计量准确。
（2）加强混凝土后场的控制工作，混凝土应拌和均匀；加强混凝土坍落度的控制，使其符合配合比要求。
（3）混凝土下料高度如超过2m，应设串筒或溜槽。
（4）混凝土浇注应分层下料，分层振捣，浇注层厚不得超过下表的数值。
混凝土浇注层的厚度
项次
振捣混凝土的方法
浇注层的厚度（mm）
1
插入式振捣
振动器作用部分长度的1.25倍
2
表面振动
200
3
人工捣固
（1）在基础、无筋混凝土或配筋稀疏的结构中
（2）在梁、板、墙、柱结构中
（3）在配筋密集的结构中
250
200
150
4
轻骨料混凝土
插入式振捣
300
表面振动（振动时需加荷）
200
（5）混凝土下料应采用带浆下料法或赶浆捣固法。
捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍；振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。
为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5cm；平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3~5cm。
（6）混凝土每点的振捣时间，应根据混凝土的坍落度和振捣有效作用半径。
可参考下表使用。
合适的振捣时间为：
当振捣到混凝土不再显著下沉出现气泡和混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满密实即可。
混凝土振捣时间与混凝土坍落度、振捣有效作用半径的关系
坍落度（mm）
0~30
40~70
80~120
130~170
180~200
200以上
振捣时间（s）
22~28
17~22
13~17
10~13
7~10
5~7
振捣有效作用半径（cm）
25
25~30
25~30
30~35
35~40
35~40
（7）模板缝应堵塞严密。
浇注混凝土过程中，要检查模板、支架、拼缝情况，发现模板变形、走动或漏浆，应及时进行修复。
2.1.4孔洞
2.1.4.1现象
混凝土结构内部有尺寸较大的窟窿，局部或全部没有混凝土；或蜂窝空隙特别大，钢筋局部或全部裸露；孔穴深度和长度均超过保护层厚度。
2.1.4.2原因分析
（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇注上层混凝土，而在下部形成孔洞。
（2）混凝土离析、砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，从而形成较大的蜂窝。
（3）混凝土一次下料过多、过厚或过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。
（4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
2.1.4.3工程危害
（1）使结构物耐久度降低。
（2）影响混凝土构筑物的外观质量。
2.1.4.4防治措施
（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇注，使混凝土易与充满模板，并仔细振捣密实，必要时，辅以人工捣实。
（2）预留空洞、预埋件处两侧同时下料，下料浇注应在侧面加开浇灌口下料；振捣密实后再封好模板，继续往上浇注，防止出现孔洞。
（3）采用正确的振捣方法，防止漏振。
插入式振捣器采用垂直振捣法，即振捣棒与混凝土表面成40°~45°角斜向振捣。
插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。
每次移动距离不应大于振捣棒作用半径的1.5倍。
一般振捣棒作用半径为30~40cm，移动间距为45~60cm、振捣器操作时应快插慢拔。
（4）控制好下料高度，混凝土自由倾落高度大于2m时（浇注板时为1m）,采用串筒或溜槽下料，保证混凝土不产生离析。
（5）砂石中混有粘土块、模板、工具等杂物掉入混凝土内，应及时清理干净。
（6）项目部加强施工技术的交底工作和混凝土浇注的过程控制工作。
2.1.5烂脖子
2.1.5.1现象
基础、柱混凝土浇注后，与基础、垫层交接处出现蜂窝状空隙。
2.1.5.2原因分析
基础、柱或墙根部混凝土浇筑后，接着往上浇注，由于此时台阶或底板部分混凝土尚未沉实凝固，在重力作用下被挤隆起，而根部混凝土向下脱落形成蜂窝和空隙。
2.1.5.3工程危害
（1）影响结构物外观。
（2）影响结构物的耐久性。
2.1.5.4防治措施
（1）基础、柱应在下部混凝土浇注完间歇1.0~1.5h，沉实后，再浇注上部的混凝土，以阻止根部混凝土向下滑动。
（2）基础或柱子浇注完毕后，在浇注上部结构前
2.1.6缝隙、夹层
2.1.6.1现象
混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。
2.1.6.2产生的原因
（1）施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土。
（2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。
（3）混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析。
（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。
（5）大体积混凝土分层浇注，在施工间歇时，施工缝处掉入锯屑、泥土、木块等杂物，未认真检查清理或未清除干净，就浇注混凝土，使施工缝成层夹有杂物。
（6）墩柱浇注混凝土时，当间歇时间很长时，常掉进杂物，未认真处理就浇注上层桩。
2.1.6.3工程危害
（1）影响结构物外观质量。
（2）使结构整体性受到破坏。
2.1.6.4防治的措施
（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50！
~100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。
（2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：
2或1：
2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理
（3）大体积混凝土浇注时，如果接缝时间超过下表规定时间，可采取对混凝土二次振捣工艺，以提高接缝的强度和密实度。
方法是对先浇筑的混凝土终凝前后（4~6h）再振捣一次，然后浇注上一层混凝土。
混凝土运输、浇注和间歇的允许时间（分钟）
项次
混凝土强度等级
气温
不高于25°C
高于25°C
1
2
不高于C30
高于C30
210
180
180
150
（4）在已硬化的混凝土表面上，继续浇注混凝土前，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水。
2.1.7缺棱、掉角
2.1.7.1现象
结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。
2.1.7.2原因分析
（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉。
（2）低温施工过早拆除侧面非承重模板。
（3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。
（4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。
2.1.7.3工程危害
（1）影响混凝土结构物外观。
2.1.7.4防治措施
（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2Mpa以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。
（2）缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗并充分湿润后用1：
2或1：
2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一等级的混凝土捣实补好，认真养护。
2.1.8松顶
2.1.8.1现象
混凝土柱、墙、基础浇注完毕后，在距顶面50~100mm高度内出现粗糙、松散，有明显的颜色变化，内部呈多孔性，基本上是砂浆，无石子分布其中，强度较下部低。
2.1.8.2原因分析
（1）混凝土配合比不当，砂率不合适，水灰比过大，混凝土振捣后石子下沉，造成上部松顶。
（2）振捣时间过长，造成离析，并使气体浮于顶部。
（3）混凝土的泌水没有排除，使顶部形成一层含水量较大的砂浆层。
2.1.8.3工程危害
（1）影响结构物外观质量。
（2）影响结构物的受力性能和耐久性，经不起外力冲击和磨损。
2.1.8.4预防措施
（1）设计的混凝土配合比，水灰比不要太大，以减少泌水性，同时应使混凝土拌合物有良好的保水性。
项目部加强混凝土的配合比验证和上报工作，保证混凝土配合比的合理性。
（2）在混凝土中掺加加气剂或减水剂，减少用水量，提高和易性。
（3）混凝土振捣时间不宜过长，应控制在20S以内，不使产生离析。
混凝土浇注至顶层时应排除泌水，并进行二次振捣和二次抹面。
（4）连续浇注高度较大的混凝土结构时，随着浇注高度的上升，分层减水。
（5）采用真空吸水工艺，将多余的游离水分吸去，提高顶部混凝土的密实性。
2.2.结构物外形尺寸偏差
2.2.1表面不平整
2.2.1.1现象
混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平，甚至出现凹坑脚印。
2.2.1.2原因分析
（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平。
（2）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。
（3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。
2.2.1.3工程危害
（1）影响结构物的外观质量。
（2）影响结构物受力和耐久性。
2.2.1.4防治措施
（1）严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；
（2）模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉；
（3）在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1.2Mpa以上，方可在已浇结构上走动。
2.2.2位移、倾斜
2.2.2.1现象
基础、柱、梁以及预埋件中心线对定位轴线，产生一个或两个方向的偏移，或柱、墙产生一定的偏斜，其位移或倾斜值均超过允许偏差值。
2.2.2.2原因分析
（1）模板支设不牢固或斜撑支在松软地基上，混凝土振捣时产生位移或倾斜。
（2）门洞口模板及预埋件固定不牢靠，混凝土浇注、振捣方法不当，造成门洞和预埋件产生较大的位移。
（3）放线出现较大的偏差，没有认真检查和校正，或没有及时发现和纠正，造成轴线累计误差过大，或模板掉线时没有认真掉线找直，致使结构发生歪斜。
2.2.2.3工程危害
（1）影响结构物外观。
（2）影响结构物受力。
2.2.2.4防治措施
（1）模板应固定牢靠，保持模板在浇注混凝土时不致产生较大的水平位移。
（2）模板应拼缝严密，并支顶在坚硬的地基上，无松动；螺栓应紧固牢靠，标高、尺寸应符合要求，并检查核对，以防止施工过程中发生位移或倾斜。
（3）门洞口模板及各种预埋件应支设牢固，保证位置和标高准确，检查合格后，才能浇注混凝土。
（4）现浇墩柱模板应左右均拉线以保持稳定。
（5）测量放线位置线要弹准确，认真吊线找直，及时调整误差，以消除误差积累，并仔细检查、核对，保证施工误差不超过允许偏差值。
（6）浇注混凝土时防止冲击门口模板和预埋件，坚持门洞口两侧混凝土对称均匀的进行浇注和振捣。
浇注柱混凝土时，每排柱子底由外向内对称顺序进行，不得由一端向另一端推进，以防止柱模板发生倾斜。
独立柱混凝土初凝前，应对其垂直度进行一次校核，如有偏差，及时调整。
（7）振捣混凝土时，不得冲击振动钢筋、模板及预埋件，以防止模板产生变形或预埋件位移脱落。
2.2.2.5防治效果
通过采取以上措施，混凝土的位移、倾斜现象得到很好的控制。
2.2.3凹凸、鼓胀
2.2.3.1现象
混凝土表面出现凹凸和鼓胀，平整度偏差超过允许值。
2.2.3.2原因分析
（1）模板支撑在松软地基上，不牢固或刚度不够，混凝土浇注后局部产生较大的侧向变形，造成凹凸或鼓胀。
（2）模板支撑不够或穿墙螺栓未锁紧，致使结构膨胀。
（3）混凝土的浇注未按操作规程分层进行，一次下料过多或用吊斗直接往模板内倾倒混凝土，或振捣混凝土时长时间振动钢筋、模板，造成跑模或较大变形。
2.2.3.3工程危害
影响结构物的外观，严重时影响结构物的受力。
2.2.3.4防治措施
（1）模板支撑在坚硬的地基上，并保证有足够的支撑面积，以保证结构不下沉。
（2）墩柱模板应设置足够数量的柱箍，底部混凝土的侧向压力较大，柱箍还应适当加密。
（3）混凝土浇筑前应仔细检查模板尺寸和位置是否正确，支撑是否牢固，穿墙螺栓是否锁紧，发现松动，应及时处理。
2.3.内部瑕疵
2.3.1匀质性差，强度达不到要求
2.3.1.1现象
同批混凝土试块强度平均值低于0.85或0.9的设计强度等级，或同批混凝土中个别试压块强度值过高或过低。
2.3.1.2原因分析
（1）水泥过期或受潮，活性降低；砂石骨料级配不好，空隙率大，含泥量和杂质超过规定或有冻块混入；外加剂使用不当，掺量不准确。
（2）混凝土配合比不当，计量不准，袋装水泥欠重，计量器具失灵，施工中随意加水，或没有扣除砂、石的含水量，使水灰比和坍落度增大。
（3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌和不匀。
（4）冬期低温施工，未采取保温措施，拆模过早，混凝土早期受冻。
（5）混凝土试压块没有代表性，试模保管不善，混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不当，或养护条件不符合要求；在同条件养护时，早期脱水、受冻或受外力损伤。
（6）混凝土拌合物搅拌完至浇注完毕的延续时间过长，振捣过度，养护差，使混凝土强度受到损失。
2.3.1.3工程危害
影响结构物的受力性。
2.3.1.4防治措施
（1）加强水泥的进场控制，水泥有出厂合格证，并应加强水泥保管工作，要求新鲜无结块，过期水泥要经检测合格后方可使用。
对水泥质量有疑问时，应进行复查试验，按试验结果的强度等级使用。
（2）砂、石子粒径、级配、含泥量应符合要求。
（3）严格控制混凝土配合比，保证计量准确，及时测量砂、石含水率并扣除用水量。
（4）混凝土按顺序加料、拌制，保证搅拌时间和拌匀。
（5）冬期施工；应根据环境大气温度情况，保持一定的浇灌温度，认真做好混凝土结构的保温和测温工作，防止混凝土早期受冻。
在冬期情况下养护的混凝土，在遭受冻结前，硅酸盐或普通硅酸盐水泥配制的混凝土，应达到设计强度等级的30%以上，矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，应达到40%以上，但C10及C10以下的混凝土不得低于5Mpa。
（6）按照施工规范要求认真制作混凝土试压块，并加强对试块的管理和养护。
2.3.2钢筋混凝土保护层偏差过大
2.3.2.1现象
构件表面发生锈斑、流锈水，混凝土表面出现涨裂或剥落现象。
2.3.2.2原因分析
（1）施工随意性，未严格按照设计图纸施工，箍筋制作尺寸不准。
（2）绑扎钢筋的铅丝过长。
（3）垫块的布置、固定不合理。
（4）绑扎铅丝头伸入保护层或外漏。
2.3.2.3工程危害
（1）钢筋保护层过小影响工程耐久性。
（2）钢筋保护层过大影响结构受力。
（3）易造成构件表面泛锈，影响构件外观质量。
2.3.2.4防治措施
（1）保证垫块质量：
按配合比通知单配料、采用专用模具机械振捣成型、按规定进行养护。
（2）抓好钢筋绑扎质量：
采用定位骨架控制钢筋间距、排距，保证垫块的间距。
（3）改进钢筋的绑扎操作方法，铅丝扣应尽量设在钢筋的侧面，铅丝扣要逐渐按倒，铅丝头超过10mm时，均用剪刀剪除，落地的铅丝头用磁铁清除。
2.3.3预埋件空鼓
2.3.3.1现象
混凝土预埋件与混凝土之间存在空隙，用小锤轻轻敲击时，发出嘡嘡鼓音。
2.3.3.2原因分析
（1）混凝土浇注时预埋件和混凝土之间没有很好的振实，或辅以人工捣实。
（2）混凝土水灰比和坍落度过大，混凝土干缩后在预埋件与混凝土之间形成空隙。
（3）浇注方法不当，使预埋件背面的混凝土气泡和泌水无法排出，形成空鼓。
2.3.3.3工程危害
（1）影响预埋件的受力，缩短预埋件的使用寿命。
（2）影响结构物的受力。
2.3.3.4防治措施
（1）预埋件铁件背面混凝土应仔细振捣并辅以人工捣实。
预埋件下面的混凝土采用赶浆法浇注，由一侧下料振捣，另一侧挤出，并辅以人工横向插捣，使达到密实、无气泡为止。
（2）预埋件背面的混凝土应采用较干硬性混凝土浇注，以减少干缩。
（3）水平预埋件在钢板上钻1~2个排气孔，以利气泡和泌水及时排出。
（4）如在混凝土硬化后发现空鼓，可在钢板外侧凿开2~3个小孔，用二次压浆法压灌饱满。
（5）如在浇注过程中发现空鼓，应立即将未凝结的混凝土挖出，重新填充混凝土并插捣，使饱满密实。
（6）如在混凝土硬化后发现空鼓，可在钢板外侧凿2~3个小孔，用二次压浆法压灌饱满。
2.4.混凝土裂缝
2.4.1.塑性裂缝
2.4.1.1现象
塑性收缩裂缝简称塑性裂缝，形状接近直线，长短不一，互不连贯，裂缝较浅，类似干燥的泥浆面。
2.4.1.2原因分析
（1）混凝土浇筑后，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土早期强度较低，不能导致这种变形应力而导致开裂。
（2）使用收缩率较大的水泥，水泥用量过多，或使用过量的粉砂，或混凝土水灰比过大。
（3）混凝土流动度过大，模板、垫层过于干燥，吸水大。
（4）浇注在斜坡的混凝土，由于重力作用有向下流动的倾向，也是导致这种裂缝出现的因素。
2.4.1.3工程危害
使钢筋锈蚀速度加快，影响结构物受力。
2.4.1.4预防措施
（1）配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率；同时，要捣固密实，以减少收缩量，提高混凝土的早期抗裂强度。
（2）浇注混凝土前，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分。
（3）混凝土浇筑后，对裸露表面应及时用潮湿材料覆盖，认真养护，防止强风吹袭和烈日暴晒。
（4）在气温高、湿度低或风速大的天气施工，混凝土浇筑后，应及早进行喷水养护，使其保持湿润；分段浇注混凝土应浇注完一段，养护一段。
在炎热季节，应加强混凝土表面的抹压和养护。
（5）在混凝土表面喷一度氯偏乳液养护剂，或覆盖塑料薄膜或湿土工布，使水
升级会员 