第二章曲线段配轨设计计算.docx
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第二章曲线段配轨设计计算
第二章曲线段配轨设计计算
在铁路轨道工程施工中,曲线配轨是现场技术人员的一项重要工作,按照现行曲线缩短轨铺设位置的计算公式和方法,计算的曲线长小于实际曲线长,给现场施工生产带来很大不便。
因此,我们需一起研究一下曲线配轨的设计与计算。
第1节缩短轨布置原因
缩短轨布置的主要原因可归纳为两点:
1)我国铁路上采用左右二股钢轨接头对接的形式,因此在曲线和直线上,二股钢轨的接头必须左右对齐。
2)在曲线上,外股钢轨比内股钢轨轨线长,如果采用同样长度的钢轨,内股钢轨将超前于外股钢轨接头,不能形成对接。
第2节缩短轨布置与选择
缩短轨布置的的方法主要是在内股钢轨线上铺入适量的厂制缩短轨,使内外二股钢轨始终保持对接的形式。
我国厂制缩短轨,对于12.5m标准轨有缩短量为40mm、80mm、120mm、的三种类型的缩短轨。
对于25m的标准轨有缩短量为40mm、80mm、160mm、的3种类型。
在选用缩短轨类型时,缩短轨的长度可参照下式确定。
(2-2-1)
式中:
----------标准缩短轨长度(m);
-----------标准钢轨长度,有25m或者两种规格;
-----------两股钢轨中心距离,一般选用;
----------曲线半径(m)
另外,还可以根据半径R参照表2-2-1选用。
曲线上内外两股钢轨接头的想错两,在正线和到发线上,容许为40mm加所用缩短轨缩短量的一般;在其他站次、次要线及使用非标准长度钢轨的线路上,容许再增加20mm。
在城市轨道交通的轨道上允许相错式钢轨接头。
标准缩短轨选择参照表表(2-2-1)
曲线半径(m)
25m钢轨
钢轨
缩短轨长(m)
缩短量(mm)
缩短轨长(m)
缩短量(mm)
4000~1000
40
80
40
800~500
80
160
40
450~250
160
80
200
__
__
120
2为了不影响直线接头的质量,允许在曲线尾按实际情况插入个别相应的缩轨。
第三章轨道路基工程试验检测计算(土的击实试验)
土的击石试验是用锤击使土密度增加的一种方法。
土在一定的击实效应下,如果含水量不同,则所得的密度也不相同,能使土达到最大密度所要求的含水量,称之为最优(佳)含水量,相应的干密度称之为最大干密度。
1实验仪器:
(1)标准击实仪(如下图)
(2)天平(3)台秤(4)推土器(5)筛(6)其它:
喷水设备、碾土设备、修土刀、小量筒、盛土盘、测含水率设备及保温设备等。
图3-1-1击实筒(单位:
mm) 图3-1-2击锤和导杆(单mm)
(a)小击实筒;(b)大击实筒 (a)2.5kg击锤(落高30cm);(b)4.5kg击锤(落高45cm)
1-套筒;2-击实筒;3-底板;4-垫板 1-提手;2-导筒;3-硬橡皮垫;4-击锤
2试验步骤:
1、取一定量的代表性风干土样,对于轻型击实试验为20kg,对于重型击实试验为50kg。
2、将风干土样碾碎后过5mm的筛(轻型击实试验)或过20mm的筛(重型击实试验),将筛下的土样搅匀,并测定土样的风干含水率。
3、根据土的塑限预估最优含水率,加水湿润制备不少于5个含水率的试样,含水率一次相差为2%,且其中有两个含水率大于塑限,两个含水率小于塑限,一个含水率接近塑限。
按式(3-1-1)计算制备试样所需的加水量:
(3-1-1)
式中,
为所需的加水量(g);
为风干土样质量(g);
为风干土样含水率,按小数计;
为要求达到的含水率,按小数计。
4、将试样2.5kg(轻型击实试验)或5.0kg(重型击实试验)平铺于不吸水的平板上,按预定含水率用喷雾器喷洒所需的加水量,充分搅和并分别装入塑料袋中静置24h。
5、将击实筒固定在底板上,装好护筒,并在击实筒内壁涂一薄层润滑油,将搅和的试样2~5kg分层装入击实筒内。
两层接触土面应刨毛,击实完成后,超出击实筒顶的试样高度应小于6mm。
6、取下导筒,用刀修平超出击实筒顶部和底部的试样,擦净击实筒外壁,称击实筒与试样的总质量,准确至1g,并计算试样的湿密度。
7、用推土器将试样从击实筒中推出,从试样中心处取;取两份一定量土料(轻型击实试验15~30g,重型击实试验50~100g)测定土的含水率,两份土样的含水率的差值应不大于1%。
3成果整理
1、按式(3-1-2)计算干密度:
(3-1-2)
式中,
为干密度(g/cm3),准确至3;
为密度(g/cm3);
为含水率,小数计。
2、按式(6-3)计算饱和含水率:
(3-1-3)
式中:
为饱和含水率(%);
为比重。
3、以干密度为纵坐标,含水率为横坐标,绘制干密度与含水率的关系曲线,干密度与含水率的关系曲线上的峰点的坐标分别为土的最大干密度
与最优含水率
,如连不成完整的曲线时,应进行补点试验。
4、轻型击实试验中,当试样中粒径大于5mm的土质量小于或等于试样总质量的30%时,应对最大干密度和最优含水率进行校正。
(1)按下式(3-1-4)计算校正后的最大干密度:
(3-1-4)
式中,
为校正后试样的最大干密度(g/cm3);
为粒径大于5mm土粒的质量百分数(%);
为粒径大于5mm土粒的饱和面干比重。
(2)按式(3-1-5)计算校正后的最优含水率:
(3-1-5)
式中,
为校正后试样的最优含水率(%);
为击实试样的最优含水率(%);
—粒径大于5mm土粒的吸着含水率(%)。
4、绘制击实试验记录表格
对于本设计所给资料,计算
(1)计算干密度
(2)绘制干密度与含水量关系曲线图
第四章地面轨道结构施工方法介绍
常用地面轨道形式主要有普通有炸轨道、无缝线路有砟轨道、单元板式无砟轨道、双块式无砟轨道、整体道床轨道、弹性支撑块轨道等其他轨道形式。
本设计主要针对、单元板(CRTSⅠ)式无砟轨道、轨道,以及双块式无砟轨道,整体道床轨道作出详细介绍。
第1节单元板(CRTSⅠ)式无砟轨道
CRTSⅠ型板式无砟轨道结构包括混凝土底座和凸型挡台、CA砂浆垫层、轨道板、扣件和钢轨。
在桥梁和隧道地段具体构造为混凝土底座宽2.8米、高0.3米,凸型挡台高0.25米、直径0.52米,水泥乳化沥青砂浆厚5厘米;路基上底座宽3.0米,其他与桥上无砟轨道结构相同。
一、单元板(CRTSⅠ)式无砟轨道施工工艺
1板式无砟轨道底座及凸台
1.1施工工艺
1、测量放样
在路基或桥梁上对底座板、凸台位置进行测量放样,获取底座板、凸台平面位置及路基标高,指导后续钢筋绑扎及模板安装作业。
2、基面处理
对于桥梁,首先用风镐对梁顶预埋筋砂浆保护层进行凿除,调直预埋筋,再对底座范围内梁面进行清扫,保证其干净无砂浆浮渣、灰尘。
3、基面清扫
对底座范围内路基面或梁面进行清扫,保证其干净无砂浆、砼浮渣、灰尘等。
4、底座板、凸台钢筋绑扎
根据施工位置底座板设计类型绑扎钢筋。
底座钢筋纵横向交点采用Φ16绝缘卡绝缘,凸台钢筋采用涂层钢筋进行绝缘,交点处绝缘卡及凸台钢筋采用绝缘扎带或扎丝绑扎牢固,保证施工过程中不脱落;安装伸缩缝架立钢筋及剪力榫,并采取措施保证伸缩缝钢筋与底座板主筋无接触,剪力榫套筒位置相邻交错布置,纵向与线路方向平行,且保持水平状态。
检测钢筋绝缘性能,保证纵横钢筋电阻必须不小于2MΩ。
如图(4-1-1)所示:
图(4-1-1)
5、底座板模板安装
底座板模板采用[28A,长度约5m一块。
对于路基处模板,外侧采用打入路基内的钢筋桩及木楔加固,内侧采用3m定型角钢内撑外拉;对于桥梁上底座板,模板外侧支撑与防撞墙根部,内侧加固方式同路基处。
直线段模板的纵向线型应与线路方向平行且呈一条直线,曲线段模板在每个凸台里程处设置变向点,保证底座板的设计平面状态。
6、底座板模板标高复核
对模板顶标高进行复测,对于标高不符合规范要求的模板,对标高重新进行调整直至满足设计及验标要求。
7、底座砼浇筑
混凝土浇筑同普通混凝土。
8、凸台施工
底座板砼稍微硬化后,对各凸台位置进行精确放样,为后续凸台模板安装提供依据。
安装、固定凸台模板,凸台顶应考虑预留凹槽,其纵、横向尺寸为12cm×14cm,深为55-60mm,用于安装基准器。
凹槽中心位置位于圆形凸形挡台圆的中心处,位于半圆形凸台半圆的中部。
凸台顶砼标高允许误差应满足设计及验标要求,凸台顶预留凹槽尺寸、位置应准确无误。
9、基准器埋设
⑴、用全站仪放样出线路的中心,在凸台中心前后位置作点;
⑵、在凸台预留孔中放入基准器,使基准器基准点大致在线路中线上,用钢钉固定好;
⑶、在凸台前后中线点拉上悬线,调节基准器的横向螺丝,使基准点位于悬线上,锁定横向调节螺丝;
⑷、测定基准点的标高,根据实测标高与设计标高的差值拧动基准点螺杆上下移动,使基准点高程与设计标高相同,调整完成后用锚固砂浆将基准器锚固。
基准器埋设如下图(4-1-2)所示:
图(4-1-2)
1.2人员、机具配置
作业面人员安排如下表(4-1-1)所示:
表(4-1-1)
序号
施工人员
人数
职责
1
现场总负责人
1
负责整个施工过程
2
技术负责人
1
负责现场技术工作
3
试验员
1
负责混凝土质量控制及记录
4
测量员
2
负责现场测量放样及复核
5
普工
40
负责钢筋模板安装及砼浇筑养护
施工机具配备如下表(4-1-2)所示:
表(4-1-2)
序号
名称
数量
备注
1
汽车泵
1台
2
振动梁
1套
3
电焊机
2台
4
50插入式振捣棒
4台
5
8m3罐车
3台
具体根据施工距离确定
6
铝合金刮尺
1个
长
另配备木抹、铁抹、养护麻布若干,坍落筒、温度计各1个。
2单元板安装
2.1施工工艺
单元板制作由工厂集中制作,单元板安装前后包括如下几个流程:
运输、存放、铺设、调整。
1、单元板运输
验收合格的单元板用卡车运往铺装现场。
运输时,单元板中心尽量与车厢中心重合,单元板与车厢底部、单元板与单元板之间用80mm×80mm×2200mm方木垫起,每层横向放置2根方木,方木距离板端1m。
用尼龙带将单元板捆绑牢靠、稳固。
2、单元板存放
施工沿线每隔200m设一单元板临时存放平台。
单元板存放高度不得超过4层,每层之间用80mm×80mm×2200mm方木垫起,方木放置位置距板端1m。
长时间存放时,为防止单元板长时间存放发生挠曲变形,要采用立放。
短时间存放可采用平放,如下图(4-1-3):
轨道板
单元板临时存放示图(4-1-3)
3、单元板铺设
⑴、在混凝土底座和施工便道间设置平交道,用卡车将存放点的单元板运至平交道口。
⑵、汽车吊停于混凝土底座上,用专用吊具将单元板装载到单元板运输车上,运至作业面。
在运输车底板和每块单元板之间用方木垫起。
单元板运输车行走于混凝土底座上,存放于路基平台的单元板直接用吊车装上运输车。
3、用变跨龙门吊将单元板吊起,施工人员扶稳单元板缓慢下落,把单元板放在预先放置的支撑垫木上。
在单元板放下的同时就将单元板横向、纵向位置控制好。
如下图(4-1-5)所示:
图(4-1-5)
4、单元板调整
单元板调整采用小型龙门吊配合三角规进行,具体调整方法如下:
⑴、根据当前施工段的线路设计超高及纵坡,首先将三角规预调整到位。
⑵、单元板就位后,在侧面起吊螺栓孔内安装四个支撑螺杆,取出支撑垫木。
⑶、用墨线弹出轨道板的中线,用小型门吊将轨道板吊起。
⑷、单元板的横向调整:
在两凸台十字中心拉好弦线,利用龙门吊横向旋转丝杆进行调整,使轨道板中线和弦线在垂直方向重合。
偏差不得大于2mm。
⑸、单元板的纵向调整:
调好横向位置后,在单元板两端凸台位置用撬棍撬动单元板,保证单元板与凸形挡台之间的间距相同。
两间距之差不大于5mm。
调好后在凸台位置用木楔楔紧。
如图(4-1-6)所示:
图(4-1-6)用小型龙门吊调整单元板
⑹、单元板的高低水平调整:
单元板的横、纵向位置调整好以后,落下轨道板,使单元板的四个支撑螺栓支撑在底座上的四个小铁片上。
将三角规带标尺的一端置于基准器上,两把三角规对称放置,拧支撑螺栓的螺杆进行单元板高低的调整,直至两个气泡都对中为止。
⑺、待单元板高低水平调整完成后,重新检查横纵向的位置,若位置发生改变,重复以上步骤,直至合格为止。
调整好的单元板用木楔楔好,以防发生位移。
2.2人员、机具配置
单元板调整每个作业面人员安排如下表(4-1-3)所示:
表(4-1-3)
序号
工序
施工人员
人数
职责
1
施工负责人
1
负责单元板全面工作
2
运板
调度
1
负责与板厂沟通进板计划
3
司机
5
运板(具体应根据实际情况安排)
4
普工
8
配合装、卸板
5
安板
工班长
1
负责指挥安装单元板
6
司机
3
操作龙门吊、平板车
7
普工
8
装板、卸板落位
8
调板
技术负责人
1
负责指挥工人及技术指导
9
三角规操作员
2
负责操作三角规
10
普工
6
配合调板作业
施工机具配备如下表(4-1-4)所示:
表(4-1-4)
序号
名称
数量
备注
1
卡车
5辆
运输单元板
2
吊车
2辆
装、卸单元板
3
平板车
1辆
运输单元板至施工现场
4
变跨龙门吊
1台
落板就位
5
三角规
1套
调板
6
小型龙门吊
1套
配合调板
3CA砂浆灌注
3.1设计概况
CA砂浆调整层位于底座与单元板之间,设计厚度5cm,设计平面尺寸与单元板相同,是在上部单元板调整完成后,在板下布设灌注袋,将搅拌好的CA砂浆灌进袋子硬化而成。
3.2施工工艺
CA砂浆施工包括以下几个内容:
砂浆的搅拌、运输、灌注。
CA砂浆的拌制
为缩短砂浆从拌制完成到开始灌注的时间间隔,保证在CA砂浆可工作状态及成品质量最好的情况下完成作业,各种组分运输至施工现场附近,进行CA砂浆拌制作业。
1.根据灌注点的位置,就近选择地势较平坦的地点将砂浆搅拌车停好,有必要时用挖掘机整平。
2.将干粉料、乳化沥青、P乳剂、消泡剂和引气剂用载重卡车运至搅拌现场。
乳化沥青采用吨桶运输比较方便。
3.待机械到位后,检查运转是否正常。
砂浆搅拌车需由经过专业培训的人员进行操作。
试验人员检测车内和环境温度,并做好记录。
4.将袋装的干粉料拆袋加入加料斗中,用吊车吊起从砂浆搅拌车车顶加料口放入,乳化沥青和P乳剂用泵抽入储料仓,消泡剂和引气剂等外加剂分别由人工加入。
在每次加完乳化沥青和P乳剂时,必须用水清洗齿轮泵。
5.现场试验人员开具CA砂浆施工配料单,砂浆搅拌车操作人员向电脑中输入配料单上的施工配合比,并设定预先确定的搅拌参数(搅拌时间和搅拌转数),启动按钮,开始搅拌。
6.待搅拌完成后,打开搅拌机检修口取样进行检测。
测定砂浆的温度、空气含量和流动度,所检指标合格方可进行灌注。
CA砂浆拌制机如图(4-1-7)所示:
图(4-1-7)
3.2CA砂浆的运输
CA砂浆拌制完成后,用吊车将储料斗吊至小型农用车上,经左、右两线之间运输至灌注工作面,如图(4-1-8)所示:
图(4-1-8)
3.3CA砂浆的灌注
主要工序施工工艺如下:
⑴、灌注前用钢尺检查水泥乳化沥青砂浆注入厚度,并做好记录。
厚度检查10个点,两边各3个点,中间4个点。
⑵、清理轨道板下杂物和积水。
先人工将混凝土块、木屑等杂物清理干净,再用鼓风机进行清理。
⑶、放置灌注袋。
检查灌注袋的型号是否与轨道板型号一致,是否有破损。
将灌注袋平铺于轨道板上,两端向中间对折,从轨道板中部放入,然后拉直,灌注袋横向中心线和轨道板横向中心线重和。
在直线地段,使灌注袋的袋口向轨道板外侧;在曲线地段,灌注袋袋口朝向低的一侧。
铺好后用木楔固定。
如图(4-1-9)所示:
图(4-1-9)
⑷、用塑料布覆盖轨道板,以防砂浆污染轨道板。
并在袋口位置的底座上也铺上塑料布。
⑸、将灌注漏斗放在轨道板上,使灌注口和袋口对齐,把灌注袋口套在灌注漏斗的出料口用尼龙绳捆好,准备灌注。
在灌注点放置两个塑料桶,用来装漏斗中剩余的砂浆。
⑹、将成品斗中搅拌好的砂浆放进转运斗,用吊车将转运斗放置在农用车上,打开转运斗的搅拌装置,保证砂浆在运输和灌注过程中一直搅拌。
用农运车将砂浆运至灌注点。
⑺、接好灌注软管,打开阀门,使砂浆缓缓流进灌注袋。
注意观察砂浆在灌注袋中的流动情况,在砂浆即将充满木楔位置时,要及时拔掉木楔,在即将灌满的时候,放慢灌注速度,用手感觉每个支撑螺栓的松动情况,每条灌注袋对应的两个支撑螺栓有一个松动即停止灌注。
CA砂浆灌注如图(4-1-10)所示:
图(4-1-10)
⑻、当砂浆灌注饱满后,用扎带扎紧袋口,在灌注袋口部分,要留20cm左右的砂浆,并用支撑架支撑。
⑼、砂浆灌注40min后,将袋口砂浆慢慢挤
入灌注袋,然后用铁夹沿灌注袋缝纫线夹住。
⑽、CA砂浆灌注24h后,拆除支撑螺杆,采取自然养生方案。
砂浆强度大于1.8Mpa时方可允许机车通行。
3.4人员、机具配置
CA砂浆施工作业面人员安排如下表(4-1-5)所示:
表(4-1-5)
序号
工序
施工人员
人数
职责
1
施工负责人
1
负责CA砂浆灌注全面工作
2
试验员
1
负责CA砂浆拌制及性能监控
3
拌制
操作员
2
负责操作CA砂浆车、拌制程序
4
普工
4
负责上料
5
运输
司机
2
负责运输砂浆成品至工作面
6
灌注
技术负责人
1
负责砂浆灌注技术指导及质量监控
7
普工
10
负责CA砂浆灌注具体操作
施工机具配备如下表表(4-1-6)所示:
表(4-1-6)
序号
名称
数量
备注
1
CA砂浆搅拌车
1台
拌制CA砂浆
2
20t吊车
1辆
吊放加料、储料斗
3
加料斗
2个
给搅拌车供料
4
储料斗
2个
储存拌制完成的砂浆
5
农用车
2台
运输CA砂浆成品
6
双头灌注漏斗
1个
灌注CA砂浆
另备CA砂浆温度、流动度、含气量检测工具一套,灌注漏斗1个、灌注软管1根、铁桶2只、酒精喷灯1个、工具刀一把、塑料布、木楔、扎带、木板和铁夹若干。
4凸台树脂填充
在单元板铺设完成后,板两端圆弧与凸台之间有一定的间隙,根据设计图纸,该宽度在33mm~40mm左右,该空隙现场用树脂填充,作为单元板与凸台之间的纵向传力的媒介。
4.2施工工艺
1、施工前的准备
⑴、用扫把将凸形挡台周围杂物、积水和灰尘清理干净,如有凸台施工的混
凝土残留,人工用钢钎凿掉并清理干净。
清理的废弃物应集中处理,不得随意丢弃。
⑵、在灌注树脂的轨道板表面
周围和凸形挡台表面用木板或塑料布覆盖,以防树脂污染单元板和凸台。
如图(4-1-11)所示:
图(4-1-11)
⑶、若凸形挡台和轨道板在灌注位置是潮湿状态,需用酒精喷灯或热风机烘干,确保灌注部位干燥。
2、灌注袋的安放
⑴、将聚乙烯泡沫条塞入灌注袋底部衬孔内,然后将灌注袋沿凸形挡台与单元板空隙塞入。
在曲线地段,注意将灌注口置于高的一侧。
⑵、用方木条顶紧泡沫和混凝土底座完全接触,并沿凸形挡台的弧形将灌注袋理顺。
用手拉紧灌注袋的两个侧面,使其完全展开并使左右长度均等。
⑶、分别在轨道板凹面和凸形挡台侧面涂上胶水,将灌注袋的两个侧面分别与其粘接,一般先粘凸形挡台的一侧,再粘轨道板的一侧。
粘接时要避免出现褶皱。
⑷、在直线地段,切除灌注袋多余部分,使灌注袋上沿和轨道板倒角下沿平齐。
⑸、将侧面聚乙烯泡沫塞入轨道板中间,使其挡住灌注袋的侧面。
3、树脂的搅拌
⑴、打开A组分桶盖,用手持搅拌机将桶底的沉淀物搅起。
⑵、待搅拌均匀后,将B组分缓缓倒入,用手持搅拌机搅拌,使A、B组分充分混合均匀。
注意将B组分倾倒干净,否侧会影响树脂的硬化。
:
4、树脂的灌注
将搅拌好的树脂倒入较小容器里,以方便灌注。
⑴、在灌注口放好漏斗,将树脂缓缓倒入,即将灌满时,要放慢速度灌注,使树脂完全流平。
如图(4-1-12)所示:
图(4-1-12)
⑵、树脂灌注至轨道板倒角下沿位置,停止灌注。
在曲线段,要以灌注口为准,必要时在第一次灌注后十分钟左右进行补灌。
⑶、树脂灌满后,在表面会释放内部一些气体附着表面,影响树脂表观质量,此时要用带针尖的工具将其挑破。
⑷、树脂灌注完成后,用塑料薄膜撑紧后覆盖住树脂,并用封箱胶粘牢,防止在树脂凝固前杂物及雨水侵入。
5、树脂浇铸体的修整处理
⑴、在曲线地段,树脂高出部分用钢刀凿除,表面修理平整。
⑵、特殊情况下,在树脂硬化后需进行二次灌注时,可以在要灌注的树脂表面插入螺钉增加连接强度,螺钉长度应大于40mm,螺钉插入深度控制在25mm以上,宜10cm间距均匀分布,并在原来的树脂表面拉毛,增加粘结力。
二、单元板(CRTSⅠ)式无砟轨道特点
单元板式无碴轨道施工工序多,工艺复杂,每一道工序是否按标准施作到位,均会对下道工序造成很大的影响,从而最终影响轨道的精度。
而且由于工序多,交叉作业多,需要做好充分的物流准备。
第2节双块式无砟轨道
1适用范围本施工作业指导书适用于京沪高速铁路CRTSⅠ型双块式无砟轨道铺设施工。
2作业准备
2.1技术准备
开工前组织技术人员阅读、审核施工图纸,澄清有关技术问题,认真学习与侧向挡块相关的规范和技术标准。
制定施工安全保证措施,提出应急预案。
对参加施工人员进行技术培训、考核,合格后持证上岗。
对施工人员进行技术交底。
现场准备
2.2现场准备
施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集、整理、统计。
配齐生活、办公设施,满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
配齐施工用各种施工机具,满足施工所需。
CPⅢ二次评估已过;
底座板(支承层)通过验收,并清洁。
双块式预制轨枕已运至现场并按要求存放。
施工机具、工装设备、辅助材料、劳动力配置到位。
3技术要求
3.1技术标准
设计文件路基CRTSⅠ型双块式无砟轨道设计图京沪原补偿板地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道设计图徐州框架桥上CRTSⅠ型双块式无砟轨道设计图
3.1.2主要技术参数双块式无砟轨道轨道结构由钢轨、扣配件、(双块式轨枕)轨枕、现浇混凝土道床板组成。
钢轨采用60kg/m、100m定尺长、非淬火无孔U71Mn新轨,其质量符合《43~75kg/m热轧钢轨订货技术条件》(TB2344)及相关修订条款的要求。
扣件采用福斯罗300-1型弹性扣件。
道床板混凝土28天抗压强度控制在35~40Mpa范围内,顶面根据设置一定的横向排水坡,钢筋间根据综合接地和轨道电路绝缘要求设置焊接接头或绝缘卡。
双块式无砟轨道精调完成后,工具轨应达到以下标准:
轨距:
1435±1mm,变化率不得大于1‰水平:
以一股钢轨为准,与设计高程差在±2mm以内,两股钢轨相对水平差小于±lmm轨向:
以一股钢轨为准,与线路中线偏差在±lmm以内,最大矢度1