油脂浸出操作说明书资料.docx
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油脂浸出操作说明书资料
JP型系列成套油脂浸出设备
使
用
维
护
说
明
书
江南大学食品学院
湖北东方红粮食机械股份有限公司
一.设备的用途及工作原理…………………………………………1
二.主要技术经济指标………………………………………………1
三.主要设备技术参数………………………………………………2
四.工艺流程…………………………………………………………4
五.建筑、安装、调试………………………………………………6
六.使用和操作………………………………………………………8
七.生产管理和安全操作……………………………………………17
八.维修及保养………………………………………………………19
九.附录………………………………………………………………21
1、专用工具
一.设备的用途及工作原理
（一）用途：
本系列设备用于中小型浸出厂（车间）预榨浸出或直接浸出米糠、棉籽、大豆、菜籽、芝麻等植物油料的饼胚，从饼胚中提取油脂。
（二）工作原理：
利用油脂能够溶解在有机溶剂中的特性，将经预处理料胚或预榨饼用有机溶剂浸泡和喷淋，使油脂溶于有机溶剂得到混合油，然后通过蒸发、汽提等使
二.主要技术经济指标（表1）
JP15
JP20
JP30
JP50
JP100
JP150
JP200
处理量t/d
15
20
30
50
100
150
200
粕中残油%≤
1
1
1
1
1
1
1
粕中含水%≤
12
12
12
12
12
12
12
毛油总挥发物%≤
0.3
0.3
0.3
0.3
0.3
0.3
0.3
粕中残溶剂
700PPM以下（引爆试验不燃不爆合格）
溶剂消耗Kg/吨料≤
6
6
5
5
4.5
4
4
水耗吨/吨料≤
38.8
35
32
17.98
19.3
16
12
电耗度/吨料≤
20.22
19
18.1
20.06
16.41
13
9.43
蒸汽消耗
公斤/吨料≤
542
520
503
440
400
350
310
注：
1.处理量以大豆粕计算。
2.冷却水可循环使用。
三.主要设备技术参数
本设备为连续生产的成套浸出设备，全套设备由浸出、粕蒸烘脱溶、混合油蒸发、溶剂冷凝回收四个部分组成，主要由平转浸出器、高料层蒸烘机（预榨浸出）、多层立式脱溶机（一次浸出），长管蒸发器、层碟式汽提塔，冷凝器等设备组成，全套设备共50余台、件，并配有防爆电机和车间内设备连接各种管道，及所需得仪器、仪表、阀门等管路附件。
平转浸出器主要技术参数（表2）
JP15
JP20
JP30
JP50
JP100
JP150
JP200
转格直径mm
2200
2200
2800
3500
4000
4500
6000
料层高度mm
1200
1200
1400
1500
1500
1600
1600
格数
12
12
16
16
18
18
18
喷淋泵台
3
3
4
5
5
5
5
功率KW
1.5
1.5
1.5
1.5
2.2
2.2
3
高料层烘干机主要技术参数（表3）
JP15
JP20
JP30
JP50
JP100
JP150
JP200
筒体直径mm
1000
1000
1300
1600
2000
2200
2500
层数
2
2
2
2
2
2
2
料层高度mm
1000
1000
1300
1500
1800
1800
2000
功率KW
5.5
5.5
7.5
11
18.5
22
30
立式脱溶机主要技术参数（表4）
JP15
JP20
JP30
JP50
JP100
JP150
JP200
筒体直径mm
1000
1000
1300
1600
2000
2200
2500
层数
4
4
5
5
7
7
9
料层高度mm
1000
1000
1300
1500
1800
1800
1800
功率KW
7.5
7.5
11
15
22
30
45
一长管蒸发器主要技术参数（表5）
JP15
JP20
JP30
JP50
JP100
JP150
JP200
壳体直径mm
219
219
273
325
325
600
700
换热面积㎡
6
6
10
16
16
40
60
容积m3
0.1
0.1
0.145
0.193
0.193
1.2
1.9
工作压力MPa
0.3
0.3
0.3
0.45
0.45
0.3
0.3
二长管蒸发器主要技术参数（表6）
JP15
JP20
JP30
JP50
JP100
JP150
JP200
壳直径mm
159
159
219
325
500
500
500
换热面积㎡
3
3
6
12
25
25
25
容积m3
0.053
0.053
0.1
0.149
0.74
0.74
0.74
工作压力MPa
0.3
0.3
0.3
0.4
0.4
0.3
0.3
层碟式汽提塔主要技术参数（表7）
JP15
JP20
JP30
JP50
JP100
JP150
JP200
壳体直径mm
300
300
400
500
600
700
700
换热面积㎡
1.6
1.6
2.7
3.5
5
9
9
容积m3
0.02×2
0.022×2
0.024×2
0.043×2
0.049×2
0.084×2
0.084×2
工作压力MPa
0.45
0.45
0.45
0.45
0.4
0.49
0.49
四.工艺流程
本设备的工艺流程见附图，JP15、JP20工艺流程与JP30工艺流程相同，其余均JP50型工艺相同，此工艺流程按四个系统表示。
（一）浸出系统：
米糠/饼库→水平刮板→存料箱→进料刮板→封闭绞龙→平转浸出器
（二）粕脱溶烘干系统：
湿粕刮板→封闭绞龙→蒸烘机→出粕刮板→粕库
（三）蒸发系统：
混合油暂存罐→混合油罐→预蒸发器→第一长管蒸发器→第二长管蒸发器→层碟式汽提塔→毛油计量柜→炼油车间
（四）冷凝回收系统：
↓
浸出器→冷凝器→
自由气体→冷凝器→
第一长管蒸发器→冷凝器→
第二长管蒸发器→冷凝器→循环溶剂库
粕烘干机→冷凝器→↓
层碟式汽提塔→冷凝器→分水箱
↓→循环水池
五.安装和调试
（一）机械设备安装：
1.设备安装分二层排列，大型沉重设备如平转浸出器、高料层烘干机、立式脱溶机、分水箱等以地面为基础，设备摆布及其连接的定位尺寸按平面布置图进行，注意牢固稳妥。
2.浸出车间的高料层蒸烘机、立式脱溶机、分汽缸、长管蒸发器、层碟式汽提塔等压力容器应符合劳动部门关于受压容器的有关规定。
3.设备上使用的测量仪表及控制仪表如压力表，温度计等必须符合国家计量部门有关规定。
4.车间内不应设有管道地沟、地坑，如必须设置时，均应在安装后填平。
5.车间内应有足够的自然通风设施，便于排除比空气重的溶剂气体。
6.车间应装有蒸汽冲洗装置，如发生跑、冒、漏溶剂事故，经处理后，必须用蒸汽冲洗干净。
7.溶剂库的呼吸伐后端和吸收塔的排气管应装置阻火器，排汽管应高出屋顶。
8.压力表、真空表、温度计应装置在照明良好和易于观察的位置，禁止使用表盘直径小于100毫米的压力表。
9.车间排出的废水均应导入水封池后排出，以防溶剂流失引起火灾。
10.供给浸出车间主要蒸汽管路应高于其设备2米，以防管道吸进溶剂。
11.浸出车间的管道及设备，操作温度超过65℃时，必须涂以非燃性的保护层，严禁使用草绳等易燃物做保温层。
12.严禁将溶剂输送管道、蒸汽管道以及电缆安装在同一隧道内。
13.溶剂、混合油输送管道要有适当的倾斜度，低凹处应装有放空阀，以便排除除积存的溶剂和水。
14.浸出车间内的设备禁止使用皮带传动，采用链条或齿轮传动的设备，应经常保持润滑，防止发生火花。
15.溶剂混合油管道上凡装有玻璃视镜，透视窗的，均须在视管、透视窗的进出端装置阀门，便于玻璃破裂时截流。
16.浸出车间各种介质流向管道，应涂染不同颜色，以便于识别，其颜色按部标准要求同意规定如下：
蒸汽涂白色，混合油涂黄色、溶剂涂红色、水涂绿色、溶剂蒸汽涂蓝色，自由气体涂淡蓝色。
17.为防止静电放电产生火花，浸出车间所有设备，金属操作台，管路均应接地，接地电阻不宜大于100欧姆，管道法兰应跨接，跨接导线电阻不应大于0.03欧姆。
（二）电力设备安装
1.浸出车间、粕库、溶剂库所采用的电动机、电器、仪表、照明灯具等一切电气设施均应采用放爆型，严禁装设非防爆型照明，动力插座等。
2.配电室地坪要高于浸出车间地坪0.6米以上。
3.导线和电缆的连接应采用压接、焊接或熔接，绝缘导线不得明敷，应敷设在壁厚不小于2毫米的铁管中，管端应采用螺纹连接，齿合不得小于5扣。
4.电气设备，接线盒等金属外壳接地要可靠，不得利用溶剂、混合油输送管路接地。
其它电器设备接地，必须符合电力部门的有关规定。
5.电气设备接地电阻：
中性点接地系统，其接地电阻值不大于4欧姆。
（三）设备调试
设备安装完毕，各机械传动都应进行空运转运行（泵类除外），管道应按工艺流程、分别进行试水、试汽，并应达到设备运转正常，管道畅通无阻、无漏水、漏汽现象。
六.使用和操作
（一）开车操作
1.开车前的准备工作：
（1）打开浸出车间的一切通风门窗，天冷时根据室温调节。
但不得全部关闭。
（2）检查所有消防器械是否安装在规定部位。
（3）检查所有运转设备，检拆的设备，容器内有无遗留工具、杂物，并检查是否安装正确，各轴承部位是否加足润滑油。
（4）检查所有容器的连接处，一切人孔、器盖、视镜、法兰是否完全密封，泵的轴头是否密封。
（5）检查所有的管道、阀门是否正确开闭。
同时检查各处法兰间在检查时放置的盲板是否取出。
（6）检查各设备及压力表、温度表等仪表是否完好灵敏。
（7）检查电器、照明系统是否符号安全规定。
（8）冷凝器内放满冷水，分水箱中放入2/3冷水，关闭冷凝器及分水箱放空阀门。
其他管道在进汽前均放空存水。
（9）将溶剂循环库里的积水泵入分水箱，分离后并记录库里溶剂的存量。
（10）最后合上车间电力总闸门，打开总蒸汽阀门。
前后工序取得联系后，由车间负责人统一发出试车信号。
试车一切正常后，正式开车。
2.浸出器开车：
（1）开动浸出器时，将所有冷凝器的进水阀门调节适当。
（2）开启溶剂予热器蒸汽阀，放去隔层中空气及存水，徐徐开启蒸汽阀，预热5∽10分钟后开启新鲜溶剂泵，预热溶剂。
当虹吸式喷淋罐有溶剂溢出，最后一只混合油循环泵罐满溶剂后，开启这只泵，向浸出器喷油。
（3）当新鲜溶剂充满沥干前每格混合油槽时，依次开相应的混合油循环泵，将后一格溶剂翻引前一格，以防溶剂倒流入刮板输送机。
（4）待存料箱内料层高达1.4米后，且当浸出器全部混合油槽装满溶剂后才能向浸出器进料。
（5）开始进料时，应按物料流向逆程序开启运转设备。
当物料进入浸出器时，即开溶剂喷头，以及每当料格向前移动一格即应开一个喷头，直到溶剂开齐为止。
3.粕蒸脱烘干工序开车：
（1）在浸出工序通知开车时，开启蒸烘机间接汽阀，放出隔层中空气及存水，徐徐开启间接汽阀，预热20∽30分钟，蒸汽压力保持0.2∽0.3MPa。
（2）开蒸烘机底层直接蒸汽，排除蒸烘机内空气。
（3）浸出器开始出料前5分钟，按物料流向逆程序开动蒸烘机，湿粕刮板输送机，相应封闭阀开始工作。
（4）启动热水泵，开启捕粕器的喷水阀门。
（5）当粕进入蒸烘机5分钟，调节间接蒸汽压力，使其逐步转入正常操作。
（6）在蒸烘机出料前5分钟，调节底层直接蒸汽喷汽量，压力以不吹散料层为宜。
同时，逆程序开动出料螺旋输送机。
4.蒸发工序开车：
（1）当混合油进入贮罐容量的20%时，蒸发器放空存水，徐徐开启间接接蒸汽，加热5∽10分钟。
（2）当混合油进入罐约50%时，混合油即可向第一蒸发器进油。
（3）开第一、第二蒸发器时，先开蒸发器出汽和进油阀门。
（4）当混合油进入汽提塔时，开启过热直接蒸汽管、间接蒸汽管。
直接蒸汽上段操作表压0.05MPa，下段表压0.1MPa，间接蒸汽压力保持在0.4MPa。
5.当粕蒸脱、混合油蒸发开车后，即依次打开各冷凝器、分水箱出水阀门，进入正常操作。
6当浸出车间开始进入溶剂后，打开自由气体吸收塔气油和水管道阀门，进入正常操作。
（二）生产操作：
1．浸出系统操作：
（1）按以下工艺技术要求，控制浸出器，料粕、温度、混合油浓度、水份、流量。
（A）存料箱存料量保持50%高度不低于1.4米。
（B）封闭绞龙和封闭阀要进行有效密封，防止浸出器溶剂空气从进料口流出,防止高料层烘机溶剂与水蒸汽混合汽浸出器。
（C）浸出器装料量为料格80%，即1.25米高；溶剂温度50∽55℃，浸出器温度50℃；湿粕含溶剂30%以上；溶剂比1：
0.8∽1.1；混合油浓度按入浸料含油量确定，入浸料含油8%，混合油浓度8∽13%，入浸料含油12%，混合含油浓度为12∽19%；入浸料含油15%，混合油浓度为15∽23%；入浸料含油18%以上，混合油浓度为18∽27%；干粕残油：
大豆、菜籽、棉仁料粕为1%以下，米糠粕1.5%以下，平转器运转周期约100分钟。
（2）存料箱不得断料，封闭绞龙不得有走空现象。
（3）经常注意料层渗透是否正常，如发生料面混合有溢流现象，即应找出原因，设法排除。
（4）喷口堵塞时要拆卸清理，制造或安装不妥要改制重装。
（5）定期检查粕中残油。
（6）设备运转如发现异常和管道堵塞要及时排除。
（7）严禁泵体空车运转，注意各泵的流量平衡，如需调节，按正确次序进行，不得开错。
（8）注意出粕情况，如发生搭桥，要立即排除，但不得锤打浸出器外壳。
2.粕烘干脱溶系统操作
（1）蒸烘机粕入口温度50℃左右，高料层温度控制在75∽85℃为宜，底部直接喷入适当的蒸汽，蒸汽压力0.05MPa，间按蒸汽层夹套加热蒸汽压力0.5MPa，温度100∽105℃。
蒸脱时间一般为40分钟左右。
（2）保证成品粕的质量要求，入库粕温度40℃以下，粕无溶剂味，引爆试验时不燃烧，不爆炸。
引爆试验每4小时做一次。
（3）刮板输送机，要稳定地向蒸烘机供料，发生堵塞及时排除。
（4）捕粕器的喷液温度80∽90℃，喷液量保持稳定、适量、防止管道堵塞，并定期清洗排渣。
（5）经常注意蒸烘机、刮板输送机、输送机械、电机、泵等设备的运行情况，保持蒸烘机内料层高度，及时添加润滑油。
发现异常，及时设法排除，不得带病运转。
（6）生产中蒸汽压力如发生突然降低情况，致使粕中溶剂蒸脱不净，应立即停止进料，待蒸汽正常后再进料。
（7）成品粕中含溶剂，引爆试验不合格或粕的温度超过60℃，不能入库，必须重新处理后，方能入库。
（8）粕库中含水过高或温度升高，要及时摊凉，散发热量，以防霉变或自然起火。
3.混合油蒸发系统操作：
（1）按以下工艺技术要求，掌握各设备中混合油流量、温度、浓度和蒸汽压力、流量，保证浸出毛油达到质量要求。
（A）混合油罐装入的盐水浓度5%。
（B）第一长管蒸发器混合油进口温度45℃，混合油出口温度85℃，浓度60左右，间接蒸汽压力0.3MPa。
（C）第二长管蒸发器混合油出口温度95∽100℃，浓度90∽95%以上，间接蒸汽压力0.2～0.3MPa。
（D）层碟式汽提塔混合油出口温度110～115℃，浸出毛油中总挥发物不超过0.30%，间接蒸汽压力0.4MPa，直接蒸汽压力上段为0.05MPa，下段为0.1MPa。
（2）注意第一混合油罐内盐水液位高于正常液位，要及时排放，以防盐水进入第二混合油罐和第一长管蒸发器。
（3）定期清理排放混合油罐内的油脚，补充盐水，放出的油脚要妥善处理，不得直接排弃。
（4）注意防止蒸发器、汽提塔溢泛油管堵塞。
（5）汽提塔要定期清理，生产中发生汽提效果降低，必须停车清洗后再生产。
4.溶剂冷凝回收系统操作：
（1）按以下工艺技术要求调节冷却水流量和温度。
A.各冷凝器进水温度不得超过25℃，冷却水出口温度不超过35℃，（夏季40℃），溶剂出口温度不超过40℃（夏季45℃）。
B.进入自由气体的温度控制在25℃左右（夏季可稍高）。
C.放入大气的尾气中含溶剂0.1（体积）。
（2）注意防止断水，一旦断水，立即采取措施紧急停车。
（3）分水箱除温度过高，沉淀物过多，出水管堵塞等情况外，禁止从底部放空管放水，以防放出溶剂。
（4）经常注意观察分水器液面上是否有混合油，发现有混合油时，应立即检查蒸发器，汽提塔有否液泛现象，并即关闭进口阀门。
如发生乳浊现象，可能时捕粕器和旋液分离器失效，要及时处理。
（5）定期检查水封池，如发现有溶剂溢出，应即检查分水箱，并及时修复。
有条件的可以安装警报器。
（6）溶剂循环罐保持液位不低于罐高的1/3，禁止从底部管道出溶剂，以防底部积水带入浸出器。
罐底部积水带入浸出器。
罐底发现有积水，应抽出进行分水，在冬季尤为重要，以防冻冰影响生产。
（7）如发现溶剂循环罐内积水突然增加，除检查分水器外，还要检查第一、第二长管蒸发器的冷凝器是否有腐蚀穿空现象，并及时修复或更换。
（三）仪表的操作：
1.经常检查各液位指示仪的两端阀门（旋塞）启闭是否正确，管道是否通畅，发现有杂质堵塞，要立即疏通。
2.经常观察各设备、容器压力表，温度表是否灵敏，发现超压或真空不正常情况，要及时排除故障；如仪表失灵，立即更换。
3.凡与溶剂接触的各设备、泵的轴颈，管道、视镜、法兰接口，均不得有跑冒滴漏现象发生。
4.各电器设备要严格遵守安全用电规则，注意运行情况，禁止超负荷运转。
（四）停车操作：
1.正常停车：
（1）通知预处理（预榨）车间停止送料，依次停止输送设备运转短期停车，存料箱中仍应保留1.4米高度的料层。
（2）浸出器料走一格，停一只混合油喷头，其余依次类推，当泵的阀门关闭后，停止该泵动转。
（3）当浸出器内只有二格存料时，停止进入新鲜溶剂和关闭新鲜溶剂泵。
料走空后，由喷淋泵把油斗内混合油逐个抽入混合油暂存罐，然后停浸出器。
（4）待浸出器和刮板输送机内料全部走空后停止刮板输送机。
（5）蒸烘机走空一层，关一层间接蒸汽和直接蒸汽阀门。
直接蒸烘机存料全部走空后要继续空运转15分钟，然后依次关停蒸烘机，捕粕器进水阀，粕输送绞龙。
（6）待蒸烘机冷却后，清除机内全部余料。
（7）混合油罐里存油全部抽尽后，依次关闭第一、第二长管蒸发器的进油阀，而后关进汽阀，打开加热壳程冷凝水直放阀，放出壳程内存汽和积水。
（8）待汽提塔内油全部走完后，停止供给蒸汽，放出夹套中冷凝水，关停毛油水泵。
（9）待混合油蒸发，粕烘干系统的溶剂全部蒸完15分钟，才能停止冷凝器进水，其间可以关小水的流量。
（10）打开分水箱进水阀门，慢慢放入冷水，将溶剂压入溶剂循环库，尽量避免将水放入溶剂库。
（11）停车时间在一月以上，浸出车间全部设备、管道内的存料存油、存水，必须放空出清，残存溶剂必须蒸尽。
车间内溶剂全部抽入总溶剂库。
（12）冬季室温较低时，所有可能积水的容器和管道的放空阀要常开，防止冻环设备。
（13）利用停车时间将各容器进行清洗修理。
2.短期（三天之内）停车
除混合油罐，蒸发器内存油及分水箱内上层溶剂可不出清，循环溶剂库内可不抽回总库外，其余均按正常停车处理。
3.紧急停车：
（1）突然停电（包括夜间照明中断）：
立即关闭蒸汽总阀门，将蒸烘机夹层蒸汽全部排出，以免料粕继续受热引起事故。
再将各蒸发器的蒸汽从直放管中排出，停止蒸发。
将浸出器油槽中的混合油放入混合油暂存罐，停止进行新鲜溶剂，以免浸出器中混合油继续下流，使油槽中混合油溢入刮板输送机造成事故。
切断所有电器开关。
（2）突然断水；
立即关闭汽阀门及第一蒸发器进油泵和阀门，打开各蒸发器冷凝水直放管，排除剩余蒸汽，停止蒸发，并通知锅炉房停止送汽。
迅速关闭冷凝器放水阀门，使冷凝器内能保留一部分水。
依次停止进料输送机、浸出器、刮板输送机、蒸烘机的运转。
（3）局部设备发生故障：
如混合油、溶剂大量流出，周围环境达到爆炸和燃烧的条件，绝对禁止任何火源进入禁区。
对非防爆电机和开关，任何人不得起动或关闭，并根据现场具体情况，统一指挥，进行抢救。
主要设备发生故障，应按停车步骤，紧急停车，同时组织人员，及时排除故障，减少停车时间。
七.生产管理和安全操作
（一）安全管理：
1.浸出车间要切实重视安全防火工作，严格执行安全生产制度，对安全工作要定期研究，分析，检查，总结，严防发生火灾事故。
2.建立和健全安全防火组织，开展定期与不定期的安全防火大检查，着重查领导思想，查制度，查消防设施，查隐患，总结经验教训，切实作好安全防火工作。
3.浸出车间，溶剂库，粕库内外，应该配备适用和足够的消防器材和设备，放置在固定地方，配备专人负责，对消防器各设备每年定期检查几次，使之实用有效。
（二）生产管理：
1．浸出车间，溶剂库，粕库，严禁带入火柴，打火机，非防爆型手电筒，烟卷和其它易爆品，禁止使用铁制工具（如必须使用铁制专用工具时，在易产生火花部位须用铜或其他不产生火花的金属保护）；禁止穿合成纤维服装和带铁钉的鞋；禁止任何形式的闪光灯在防爆区拍照。
2.浸出车间，溶剂库，粕库在30米内严禁进行焊接，锻压砂轮作业等；禁止通过汽车，拖拉机，电瓶车，铁轮车等运输工具。
3.浸出车间，溶剂库，不经批准，非本车间操作人员不得擅自进人，参观人员，应按规定组织参观。
4.浸出车间，溶剂库严禁存放易燃易爆物品，凉晒衣服和烘烤食品等。
5.浸出车间空气中溶剂最高浓度不得高于0.4毫克/升，超过时应及时通风排除。
6.玻璃皿不得放置在朝阳处，以免聚焦起火。
7.浸出车间的溶剂不准存放在开口容器内，不准洗涤任何物器或带出车间。
8.对防雷、防静电、电气设备等接地装置每年必须检查一次，接地电阻要符合要求。
9.浸出车间内的测量或控制仪表（压力表，温度计，安全阀等）每年必须检验或校正一次。
10.未经培训的新工人，实习人员，临时工均不准顶岗位单独操作。
（三）安全操作
1.浸出车间生产时，严禁带电打开防爆电气设备和更换灯管灯泡熔断器等。
2.经常检查泵类、管道、管件；阀门等设备的密封情况，发现跑冒滴漏要及时处理。
发现溶剂消耗不正常时，应立即停车查明原因，妥善处理后，方可继续生产。
3.定期检查分水箱，水封池排出的水，如发现水中带出溶剂，应及时查明原因，进行处理。
4.溶剂，混合油系统的所有设备、管件、阀门等，不得随意打开取样。
5.输送溶剂，混合油的泵类，密封填料既不能装配太紧，又不能装配太松，以防摩擦起火或渗漏溶剂。
6.浸出车间、溶剂库、粕库所有电气设备必须指定专人负责，经常检查电气设备的密
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