入厂物流的基本知识.docx
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入厂物流的基本知识
一、常见缩写
RDC：
零部件再分配中心
CC：
零部件集散中心
SCM：
上海通用汽车
3PL/TPL：
第三方物流
CMC：
ContainerManagementCenter ，空箱管理
JIS：
just-in-sequence，有排序供应。
是运用在制造业，特别是离散型制造业中的一种高效率的生产和组装产品的思维
SPS：
setpartssupply，丰田汽车生产方式中的SetPartsSupply（零部件供应区域）
KD：
knockdown，指散件组装。
KD有三种形式：
CKD（CompleteKnockdown）为全散件组装；SKD（Semi-Knockdown）则是半散件组装，一部分总成是现成的；DKD（DirectKnockdown）可以翻译为直接组装或成品组装，如汽车组装生产中，车身整体进口，安装车轮后出厂。
二、入场物流运输的几种模式简介
1、JIT看板模式。
这是一种从日本丰田汽车引进和推广而来的物料拉动模式，其基本原理就是用看板跟踪生产物料实际消耗情况，并根据消耗完毕的看板由物流人员进行拉动循环补料，尽量减少生产线边及库房物料积压。
2、JIS（JustinSequence）看板模式。
这是汽车制造业为了适应大规模柔性化生产而发展起来的物料拉动模式，其基本原理是，在车间生产线同时生产多车型、多颜色、多配置汽车的情况下，对各种专用件、颜色件要求按上线车身顺序组织物料。
在具体操作上，事先向物流部门提供上线车身顺序，物流部门通过系统将车身顺序分解为物料需求顺序，并将这些物料按顺序放在专用的工位器具内，以便车间工人按顺序拿取零部件进行装配。
3、VMI（（VendorManagementInventory）仓储配送模式。
这是目前汽车制造企业为了降低自身库存压力和市场风险，同时也是零部件供应商为了提高JIT、JIS供货能力，由供应商在汽车厂附近租用库房，或使用统一由第三方物流管理的物流配送中心，通过供应商零部件的JIT仓储配送为制造企业生产提供物料上线服务。
供应商零部件在交达汽车生产车间前的资产所有权仍归供应商。
也就是说，在这种模式下，零部件在送达汽车生产车间之前，供应商对其零部件库存拥有管理权利。
4、MilkRun循环取货模式。
这是一种流行于日本汽车制造企业的零部件入厂物流模式，即由汽车制造企业自己或委托第三方物流公司按照生产需求和采购订单，根据事先的时间安排与物流线路规划，到多个供应商工厂上门循环取货，最后再回到汽车制造工厂。
通过这种模式，降低了工厂库存，也提高了物流资源利用效率，从而降低了物流成本。
5、CrossDocking模式。
这种零部件入厂物流模式主要是针对进口KD件、航空快件和远程小批量零部件的生产供应，零部件运输到物流配送中心后，进行简单的换装处理或不做处理，就马上转运到汽车制造工厂的生产车间。
这种零部件入厂物流模式的主要优势在十提高了物流反应速度，提高了物流配送中心的物流处理能力。
6、直供上线模式。
这也是汽车生产制造企业常用的一种零部件入厂物流模式，主要是针对那些产业集群范围内的零部件，而且零部件有体积大、容易损坏、专用性强等特点，比如玻璃、座椅、保险杠、轮胎等，由供应商直接从自己的生产线装入物流包装内，并直接按照汽车制造企业的生产需求，甚至生产顺序送到汽车制造企业工厂的生产线边，这种从生产线到生产线的直供模式，大大降低了此类物料在物流过程中的损耗，也减少了车间物流面积的需求，受到了广大汽车制造企业及其相关供应商的青睐。
——目前，基本采用混合运输模式，一般包括多种运输方式：
循环取货模式、直供上线模式等等。
考虑零配件特性进行选择合适的运输方式、
三、混合运输的特点
混合入厂物流运行模式具有如下特点：
1、部件被分为三类，避免了原来模式下，都采用JIT，从而造成的效益背反现象的出现；
2、在该模式下，整车厂所要协调管理的关系只有整车厂与第三方物流服务商的关系，降低了协调的难度；
3、在该模式下，第三方物流服务商以专业的态度，提高专业的服务，不断优化仓储、配送体系；
4、整车厂与第三方物流服务商结成联盟，避免了本企业商业机密的泄露，同时，也可以使第三方物流服务商拥有为整车厂提供物流服务的专业设备和人才；
5、信息共享。
整车厂、供应商、第三方物流服务商通过先进的信息平台，实现了信息共享，有效提高了管理水平和运作效率。
四、循环取货
1、循环取货（milk-run）
从多个供应商处提取多品种、少批量的零配件，将其送到生产厂或其他中转地的一种集货方式。
2、前提
每次少量的拣货不会造成成本的大幅增加和主机装配厂卸货地的拥堵。
——少量拣货带来的问题需要注意
3、三个软件
建立路线网络的软件、三维卡车货物装载的软件、卡车及司机安排的软件
1）建立路线网络的软件。
路线对十运输成本将产生重大影响。
其软件类似于GPS定位地图软件，在该软件上把所有国产件供应商地点及货物量经过一定的优化后组合成若干运输路线。
供应商的交货量对建立网络来说是一个非常重要的参数，有些供应商的交货量非常大，那么这些供应商就需直送工厂，而另一些供应商由于供货量比较小就需要在网络中整合。
然而有时需要考虑装载率及卡车使用效率等问题，那些供货量较大的供应商的货物也需整合到网络中，分几次运输。
2）三维卡车货物装载的软件。
其软件类似于集装箱装箱软件。
该系统能以图像方式模拟各种货物在卡车中的装载方式，计算各种货物的最佳装载位置、计算整个车辆在多次装载前后的重量、重心位置等，并能通过系统优化获得非常高的装载率。
3）卡车及司机安排的软件。
该系统以图表方式目视化地显示了每天各种类型的卡车的需求，以及人员安排。
由于循环取货是24小时工作的，因此司机与卡车的合理安排是非常重要的，这不仅需要考虑工厂生产对货物到达的需求，还需考虑司机工作的时间安排、人体工程等因素，节约成本同样是至关重要的。
因此此系统是通过最小程度放空能力来保证在最大范围的有效使用资产而做出最优化的方案。
4、循环取货流程：
1）卡车司机拿到路线报告（路线清单、零件清单和空料箱单）开始。
然后卡车开往该次运作的第一个供应商处。
2）到站后，如果卡车准时到达供应商处，供应商便开始卸空料箱。
如果卡车实际到达供应商的时间迟后于计划规定到达时间（误点），那么司机则需要立刻通知在工厂的承运商代表，并通知路线中的其他供应商。
然后由承运商来调查延误原因，为以后制定及执行相应的修改措施留下依据。
在司机通知路线中的其他供应商卡车误点的同时，供应商开始卸下空料箱。
3）卸完料箱后，供应商签署由卡车司机携带的空料箱返回清单。
签署完毕，如果该次运输是整车运输，则司机检查清单和包装标签是否匹配；如果不是整车运输，则司机对照清单检验标准包装数量是否匹配。
若检查匹配，供应商便开始装载指定的货物；如果不匹配，司机须致电承运商驻工厂代表寻求指示并核实运送数量，若送货量太多，司机应拒收多余的物料，随后供应商开始装载指定的货物。
4）装完货物，供应商装载下一家供应商的空料箱。
5）如果本次运作所有供应商都已装完货，司机开往仓库驻工厂联络员处报到；否则司机开往下一站供应商，重复开始第2步。
6）如果报到准时，货物到达目的地城市；如果不准时，仓库联络员在路线上标明路线延误，如果影响了道口窗口时间，还需由承运人通知道口人员并计划新的窗口时间，然后货物到达目的地城市。
7）接着，货物在指定的窗口时间到达装配工厂，车头与车厢断开或当场卸货。
随后，道口路线板更新，卸下车厢货物并装上空箱。
8）最后，司机回到集合点。
本次运作结束。
9）当司机回到集合点后，将拿新的路线报告，开始下一轮运作，以此来实现整个运输系统的闭环操作。
——几个关键词：
路线报告、规定时间、空箱操作、报道时间、卸货
5、突发问题
实行循环取货时应该充分考虑如下可能出现的问题，并采取各种措施一一应对：
1）汽车制造企业生产不连贯，由于企业的部分零部件需求是靠预测得来的，所以很可能出现市场预测不准确，或生产内部的缺陷而导致无法制定连贯的生产计划，进而物料需求时间、种类、数量经常毫无规律的变化；
2）信息共享不充分，供应链的良好运作需要整体协作，制造商在生产预测、计划和组织上的变化或问题应及时通知供应商以便其对自身的生产计划进行调整。
同时制造商也需要了解供应商在生产制造方面的更多信息，以安排生产计划。
第三方物流也需要及时掌握双方的信息。
由于信息程度化不高或者担心商业机密的泄露，会导致信息的不充分共享；
3）供应商的不配合，主要由于实行milk-run取货后，可能会导致供应商自有的车队及其配备的人员无法安排，所以供应商不配合；
4）货物质量问题，由于milk-run取货对时间的要求非常苛刻，如果一旦出现质量问题，很可能导致生产停顿，造成巨大的损失。
所以要严格把握好质量检验这一关；
5）交通状况不佳，所以要尽可能的安排取货为交通较为良好的情况下。
——循环取货将是该项目中的重要运输方式，我们要学习其思想，对于其过高的硬件与软件需要可以有选择性的实施。
五、同步供货
1、同步供货
利用发货提前期的时间按整车的装配顺序进行零件的备件和运输。
当整车沿生产线“流动”到某装配点时，相应零件同步送到该工位，从而实现严格的按生产拉动供应，消除一切零件中间库存。
同步供货示意图5.2如下：
整个生产和供应过程如图所示，当车身通过整车身份确定点（图中C点）时，该车身被赋于一个具体的生产订单，它的零件构成和下线时间也就确定下来，这时将零件的需求信息传递给相应的供应商，供应商即可组织零件生产。
然后，按各整车品种均衡生产的规则确定装配顺序（图中A点）并将该顺序信息转换成零件交货顺序传递给供应商，供应商按此顺序和预定的时间将零件送到工位，实现同步供货。
2、同步供货的条件
1）发货提前期，发货提前期＞（批量等待时间+指令传递时间+备货时间+运输时间+安全时间）
2）零件类型：
通常选择同一功能下具有多种选装和变型的大型零件，如保险杠、座椅、车门护板、颜色件等。
一般当同一类零件的变型超过5种时，就应考虑采用同步供;
3）质量，由于每个零件都对应相应的整车，任何一个零件报废都有可能造成生产线停线，因此零件应达到很高的质量水平，必须为质量免检产品；
4）容器，同一类功能的零件采用一种专用容器，该容器要适应零件的多种变型和易于直接目视其装载的零件品种;
5）供应商，同一类功能零件只能选择一家与主机厂协作密切、互相信任的供应商（或运输代理商），供应商到主机厂的距离要很近。
3、可行性的验证
发货提前期＞（批量等待时间+指令传递时间+备货时间+运输时间+安全时间）
其中发货提前期=生产节拍X零件装配点距整车排序点车位数；
批量等待时间=生产节拍X运输批量;
其他参数通过实际情况可以确定。
如果上述不等式成立，则入厂物流可以应用同步供货；否则，则不能使用同步供货。
4、运行规则
同步信息的产生主要包括:
1）总装排产室每隔2小时打印一份总装车间整车上线顺序表，并且保证车身流水号无遗漏；
2）当因意外情况发生上线车身取消、插入或更改时，总装排产室及时以书面形式通知物流传递顺序表的供储工或物流班长。
同步信息的传递和零件的运输如下：
1）总装物流供储工每隔2小时到总装车间排产室领取一份总装车间整车上线顺序表，送到总装仓库配送中心。
供储工应检查前后两张顺序表的连续性，如不连续，应查明原因，纠正错误；
2）配送中心完成备货后，物流供储工对照顺序表核对零件的品种、数量，检查“适用流水号”（以起始流水号和终止流水号表明某个配送小车中的零件所对应的车身流水号范围）的卡片是否填写正确并粘贴在配送小车上，确认无误后，将零件送上线；
3）当流过使用点的车身流水号超过某配送小车“适用流水号”的范围时，将该配送小车返回配送中心，其中多余的零件退库；
4）当线边零件的维持时间低于1小时时，物流供储工将下一个配送小车发出，无论该配送小车是否备满;
5）物流供储工在每班结束前，将“线边安全储备”（为防止因零件报废或错配）而造成供应中断建立的零件储备）补齐，如目前颜色件的安全储备为每种颜色3个。
零件的集配主要包括如下:
1）总装仓库配送中心配装零件前检查车身上线顺序表的连续性，如有问题向物流提出;
2）配送中心按车身上线顺序表将需配的零件品种分解出来装满一个配送小车后，对照顺序表核对零件的品种、数量，填写该配送小车的“适用流水号”，粘贴在配送小车上。
六、模块化供应的实施
1、模块化设计生产
从机床的模块化生产逐步扩展到汽车行业。
在汽车行业中，模块（Modular）是指按汽车的组成结构将零部件或子系统进行集成，从而形成一个个大部件或大总成。
而模块化供应，是汽车零部件供应商的一种供货模式，指将多种不同的元件，按一定的空间位置组织装配在一个共同的基础上，便于主机厂直接在总装线上安装，也就是整车厂商以模块为采购单元的配套供应体系。
这种供应模式要求零部件供应厂商承担一部分原来由汽车整车厂所做的预装工作，即从传统的供应汽车零部件改为供应总成件，把相当一部分装配性工序下放到零部件厂商那里。
使整车厂演变为单纯的装配厂，自身只负责车身、动力系统等总成的开发和生产，由零部件供应商提供功能模块。
2、优点及基础
模块化供应除了对零部件生产的影响外，对零部件的供应物流也有很多好处。
这样做有两个好处；一个是可以更好的实行JIT配送和milk-run取货；另外一个好处就是可以使汽车生产企业更加专注于核心竞争力的培养。
但是如果想实行模块化供应，在采购资源环境方面需具备以下基础：
①较高的技术水平;
②零部件生产高度集中;
③合理的零部件分层次配套体系;
④整车厂与零部件供应商紧密的合作关系。
但是我国并不具备如此的条件，或者说不完全具备这样的条件，所以只能实行准模块化的供应方式。
3、供应方式的实现方式
准模块化的供应方式可以通过以下几种方式实现:
1有条件的零部件企业可以实行模块化供应；
2没有条件的企业可以将零部件运送到中转中心，在中转中心对零部件进行加工组装，（此中心最大的特点就是拥有模块化加工中心）实现模块化供应。
如图5.3所示:
整车厂为实现模块化装配，将汽车装配生产线上的部分装配劳动转移到装配生产线以外的物流中心去进行，将在总装厂内进行的工作减少到最低限度，总装厂只对模块化产品进行简单装配即可完成整车生产。
由于模块化产品直接进入总装车间，这改变了在总装线上装配大量零部件的生产方式，改变零部件繁杂的局面，减少了整车总装时间和减轻了总装的复杂度，以产生最大的生产效率和经济效益。
这种供应模式有利于向真正意义的模块化供应模式转变。
供应商通过学习整车厂的模块化设计理念与装配技术，扭转不能自主开发产品的被动局面，提高研发能力，实现与主机厂同步发展。
由此推动零部件企业的资源整合，形成以按系统供货并具自主开发能力的独立的一级零部件供应商为骨干，以专业化很强的二，二层次零部件供应商为依托的汽车零部件工业体系，完成我国零部件产业结构的调整，以便实现真正的系统供货、模块化供应。
4、缓存区的布置
缓存区是指在接收和发出物料作业时所使用的暂时存放区域。
此区域的主要保管功能在与进出货物时，物料只是暂时存放并随时准备送到指定的地点，并目物料保管时间不长，处于动态管理状态。
缓存区的作用主要有满足装配线生产的补货需要，及时向装配线提供正确的品种和准确数量的物料暂存地；满足装配线衔接，减少物料资金占用，缓冲区的库管员对供应商适时提出要货看板的信息窗口；根据发出的电子看板，有效、快速接收来自供应商的货物及返回空物料箱的料箱周转地；物料通过缓冲区，按时间窗口有序的运往装配线或被指派的存储货位；缓冲区对进出的货物进行及时登录进入系统，真实反映货物的实际情况。
1）缓存区的布置原则：
①物料搬运的费用低;
②交叉物流较少;
③搬运距离最短;
④运距和运量的乘积之和最小;
⑤物料在物流系统中滞留时间短;
⑥以各车位使用零件就近布库的原则。
2）缓存区布置方法:
①重大件货物、周转量大和出入库频繁的货物，宜靠近出入口布置，以缩短搬运距离，提高效率；
②充分考虑利用仓储面积和空间，使布置最紧凑；
③有汽车入库的运输通道，尽量布置在存储区的横向方}句，以减少辅助面积，提高面积利用率；
④缓存区内部运输通道的宽度，采用双行道；
⑤缓存区出入口附近，留有收发作业用的面积；
⑥货架的布置一般分为横列式和纵列式两种布置；
⑦缓存区内设置管理室，用十库房分开，其位置靠近通道一侧的入口处。
七、入场物流的一些细节
1、影响入厂物流规划的3个关键因素
供应商的地域分布
单条装配线生产的车型数量
生产的均衡性
2、零部件的分类以及相应的运输策略
根据以上国际零部件的分类原则和方法，确定零部件分类的原则是：
首先考虑零部件价值，其次是运输距离，再次是零部件的尺寸等因素。
原则上，在决定一种零部件的送货频率时，需要达到的目标是使存储、运输、订货、搬运、开票等活动的总成本最小化，因此，必须综合考虑并调整。
当某种零部件的尺寸较大，限于运输工具的容量而必须加大运送频率，这种零部件的分类就应该被适当的提高。
当零部件供应商的距离很远时，应该考虑降低其运送频率以降低运输成本与总成本，其分类可以适当降低。
而对于进口国外的零部件，其运送频率主要由运输成本决定，同时也应该适当考虑与此频率对应的提前期中使用需求的变化带来的库存成本，绝不能因为考虑到大批量低频率运输成本较低而忽视由于订货提前期拉长带来的库存成本风险。
——在实际设计中，零配件的种类以及分类要做详细的了解，这样才能使零配件的运输更加合理
国外汽车企业GM公司为了降低成本，避免汽车市场的衰退，而对其零部件入厂物流进行了优化设计。
首先，其改为客户需求拉动式生产，其目标是最小化库存，所以刚开始是完全采用JIT供应方式，把库存降低到最小，直至为零。
但是由于存在效益背反的缘故，其入厂物流的总成本并没有完全降低，相反，总成本还有所上升，最后不得不综合考虑库存时间与运输频率。
他们开始借鉴库存管理中的ABC分类法，将零部件按价值、运输距离分为ABC二类:
1、A类是使用价值最高的，完全按照JIT方法供应，零部件被直接送到工厂，而没有经过中转。
2、一个由第三方运作的2000平方米的中转设施专为B和C类零部件服务，其三大任务是：
通过交叉转运和零部件排序促进生产线流程；为C类零部件提供小型的约400平米的存储区域，以适当的库存降低前往这些300英里外的供应商处集货的频度为每周或每两周;完成逆向物流任务，包括包装设备的回收。
B类的零部件被运到中转库，然后在可视化管理系统的控制下被交叉转运到生产线边。
C类的零部件被短暂存储，补充生产线需要，这种做法有效的降低了运输成本。
在英国三大研究机构与近20家汽车工业企业也提出了零部件分类的建议：
根据每年的使用价值将汽车零部件分为A，B，C，D，E五种，根据分类决定零部件的运送频率。
其中，A类零部件根据生产线的要求实时排序并以小时为单位运送，包括汽车的大多数主要零部件（如引擎、传动装置、车门、座椅、制动系统等等），这些零部件的价值占汽车零部件总价值的66%，理想的做法是每天以小时为单位、按照生产线的生产需求的次序、从供应商的货物中心将该类零部件直接送到生产线边。
而B类的送货频率为每天一次，C类为每周两次，D类为每周一次，E类为每两周一次，这些零部件都需要在中转仓库短暂存储。
3、入厂物流运行模式建立的原则
首先是运输合理化。
运输合理化就是从物流系统的总目标出发，运用系统工程的理论和系统工程的方法对运输子系统中的运输方式、运输路线、运输上具以及与其他子系统间的关系进行综合分析，并考虑环境因素的影响，如计划、运力、供需矛盾等，选择合理化的运输方案。
避免不合理的运输：
如空车无货载运输、对流运输、迂回运输、重复运输、倒流运输、过远运输、运输方式选择不当等。
使运输合理化，如提高运输实在率；采取减少动力投入，增加运输能力的有效措施求得合理化；发展运输的大生产的规模效益优势，实行专业分工，打破一家一户自成运输体系的状况;开展中短距离铁路公路分流；尽量使用直达运输；配载运输；发展特殊运输工具和运输技术；通过流通加工是运输合理化等。
还有就是运输方式的选择要科学化。
在选择的过程中，要应用恰当的数学模型进行决策：
如使用线性规划模型。
其次是库存合理化。
对运输距离较远的零部件，为了保证生产的连续性，可以结合运输成本综合考虑，然后设定运输频率和仓库的安全库存。
对十运输距离较近的可以实现越库直接配送的则直接配送上线，尽量减少库存。
增加仓库周转率，减少资金占用。
一句话，就是在考虑库存的时候，一定要系统的考虑，要把整个供应链上的库存，以及运输成本随着库存的降低而增加的这个事实考虑进去。
最后是上线准时化。
入厂物流的模式一定要保证生产连续性，保证生产的柔性，即敏捷供应。
——重点是上线准时化，在满足企业生产需要这个大前提下，才可能考虑如何采用运输及库存策略降低TPL的成本。
4、系统设计时应考虑的因素
1.供应商到主机厂的距离（本地供应商？
外地供应商？
本地供应商分散与集中？
供货方式有：
MR、直运、联运。
）
2.供应商的物流能力（刚好满足目前产能运输？
与主机厂同步？
）
3.外包第三方物流（3PL物流经验？
主机厂自建仓库？
外包3PL？
物权归属？
）
4.供应商的零件质量（不合格品数量？
接收时是否检验质量？
零件现场返修？
）
5.物料拉动模式，包括生产线与缓冲区、缓冲区与供应商（看板？
暗灯？
巡查？
预警？
仓库管理系统WMS？
）
5、一个基本的物流配送模式
6、接收物流、配送物流、返回物流
主要设计这三个物流系统应当考虑的原则：
1、接收区厂地形状（DOCK口数量？
同时装卸车数量？
时间窗口？
车辆装卸顺序？
车辆排队系统？
）
2、配送线路，线路以交叉最少为优。
（生产线工艺基本确定？
库区与生产线的关系？
配送模式SPS、托笼？
叉车还是拖车？
）
3、空箱返回（空箱集中管理中心CMC？
RFID技术？
供应商车辆GPS定位？
空箱存储区域？
工位器具所属权？
）
4、主机厂产能提升、新增车型时物流预留厂地
7、物流规划中的各种技术
1.车辆顺序卸货
2.接收时间窗口
3.入库条形码扫描
4.物料一物一位、先进先出
5.CMC、RFID、WMS、JIT、JIS。
6.Kanban、Andon、PPS、SPS。
8、入场物流的几个常见活动及其相应准则
1）包装
包装：
包装是物流的起点，每种零部件送至RDC或主机厂都必须有统一规定的包装。
汽车零部件包装基本分为四种（入厂周转包装）
1）标准塑料箱（EU系列、日系列）
2）专用塑料箱（内带隔衬，专用物料发动机物料居多）
3）金属料框
4）专用料架（不规则物料专用，这些物料基本都有国际通用形式，只是针对此些物料进行稍微的改动，部分需要重新设计）
Ø包装设计的基本原则：
1）安全
2）人机工程（人工搬运≤15kg）
3）质量防护
4）成本
5）容积率
6）标准化
7）存储区域（仓库及线边空间）
2）装卸
Ø装卸：
运输与仓储之间必要的物流活动（属于物流中间环节）
Ø装卸搬运活动主要包括：
装卸搬运方式的选择、搬运机械的选择、搬运方式与机械的合理配置与使用及其中装卸搬运过程中物料质量的保证。
Ø汽车零部件装卸主要指：
1）集装箱、托盘及其它包装的装卸
2）装卸机械的选择：
专用吊具、叉车、不可调卸货平台、液压可调卸货平台、拖车、人工搬运等
Ø装卸搬运过程的设计最主要的原则是：
1）物料质量防护
2）合理配置设备
3）成本、低碳等
3）运输
Ø运输：
运输是实现商品的空间转移（这个是物流公司的强项）
Ø
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