1钢筋作业指导书.docx
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1钢筋作业指导书
目录
一、编制目的1
二、适用范围1
三、编制依据1
四、钢筋材质检验和库存2
五、钢筋加工工艺及技术要求2
5.1工艺流程2
5.2配置2
5.3钢筋配料3
5.4钢筋的除锈4
5.4.1加工方法4
5.4.2注意事项及质量要求4
5.5钢筋的调直4
5.5.1加工方法4
5.5.2质量要求及注意事项4
5.6钢筋下料4
5.7钢筋弯曲5
5.8钢筋焊接7
5.8.1闪光对悍7
5.8.2手工电弧焊8
5.8.3质量标准8
5.8.4钢筋接头位置9
5.8.5焊接要求及注意事项9
5.8.6钢筋对焊的安全操作注意事项10
5.8.7综合接地系统钢筋10
5.9定位网钢筋焊接10
六、钢筋安装工艺及技术要求11
6.1钢筋绑扎11
6.1.1箱梁底、腹板钢筋绑扎11
6.1.2箱梁顶板钢筋绑扎11
6.1.3钢筋保护层12
6.1.4注意事项12
6.1.5钢筋绑扎质量标准13
6.1.6定位钢筋安装质量标准13
6.2抽拔管安装13
6.3钢筋骨架吊装14
七、综合接地系统钢筋的安装15
八、钢筋焊接网加工与安装16
沪杭铁路客运专线预应力混凝土双线简支箱梁
预应力简支箱梁钢筋作业指导书
一、编制目的
对上海金山制梁场后张法预应力混凝土双线简支箱梁钢筋加工、运输、绑扎和焊接、吊装等作业进行控制，使其满足现行的相关规范和质量标准要求。
二、适用范围
本作业指导书适用于上海金山制梁场预制箱梁钢筋加工、绑扎及吊装施工。
三、编制依据
（1）《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）
（2）《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）、
（3）《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）、
（4）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
（5）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）
（6）《铁路混凝土与砌体工程施工施工规范》（TB10210-2001J118-2001）
（7）《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003J283-2004）
（8）《钢筋焊接接头试验方法标准》（JGJ/T27-2001J140-2001）
（9）《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）
（10）《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）
（11）《钢筋混凝土用钢第1部分：
热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）
（12）《钢筋混凝土用钢第2部分：
热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）
（13）《钢筋混凝土用钢筋焊接网》GB/T1499.3-2002
（14）《钢筋焊接网混凝土结构技术规程》JGJ114-2003
（15）《铁路桥涵工程质量验收标准》（TB10415-2003J286-2004）
（16）《无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）》（通桥（2008）2322A-Ⅱ）
（17）《无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）》（通桥（2008）2322A-Ⅴ）
（18）其他相关《铁路工程建设通用参考图》
（19）《新建铁路沪杭甬客运专线上海至杭州段施工图》
（20）《上海金山制梁场企业产品标准》
（21）《上海金山制梁场工艺细则》
四、钢筋材质检验和库存
钢筋到达现场后，由物设部检查产品质量合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，并进行外观检查。
然后由物设部开具原材检验委托单给试验室。
试验室根据以上规范对原材进行机械性能检测和可焊性检测，并将检测结果书面报告形式反馈给物设部。
物设部再根据检测结果对以上钢材进行处理：
检测合格的予以库存，检验不合格的清理出场，并执行《不合格品处理程序》。
钢筋原材全部堆放在钢筋加工场的原材堆放区，必须采用架空堆放。
按照进场顺序，分品种、规格、厂家等进行分堆堆放，并按《产品标识作业指导书》要求做好原材料标识标牌。
热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋的质量检测见上海金山制梁场《检验管理制度》。
其中，表面质量应符合：
钢筋应无有害的表面缺陷。
使用钢丝刷清理钢筋表面浮锈后的重量、尺寸、横截面积和拉伸性能满足规范要求时，锈皮、表面不平整或氧化铁皮不作为拒收的理由。
否则认为以上缺陷为有害的。
五、钢筋加工工艺及技术要求
钢筋在运输、贮存过程中，应防止锈蚀、污染和避免压弯。
装卸钢筋时不得从高处抛掷。
钢筋（含加工完毕待安装的钢筋）应按厂名、级别、规格分批架空堆置在仓库内，并分类设立标牌。
钢筋使用应执行先进场先使用制度。
钢筋使用要随开捆随使用，作好开捆钢筋的防护工作。
5.1工艺流程
配料设计——调直、除锈——下料——弯制——焊接——检验——库存标志。
5.2配置
（1）人员：
从事钢筋焊接的操作人员必须经考试合格，持证上岗。
配备钢筋工共150人。
（2）设备：
调直机1台；切断机9台；弯曲机16台；对焊机4台；电焊机20台；10t龙门吊2台；50t龙门吊4台；砂轮切割机3台。
（3）工装：
底腹板钢筋绑扎台座4架、顶板钢筋绑扎台座4架、定位网模具4套、钢筋吊架2套。
5.3钢筋配料
依据《无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）》（通桥（2008）2322A-Ⅱ）、《无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）》（跨度23.5m）（通桥（2008）2322A-Ⅴ），分别计算钢筋下料长度和根数，并结合现场钢筋实际标长和余料，设计合理的配料方法以减少余料和浪费，由施工员填写配料单通知单，通知钢筋班组进行下料。
（1）钢筋下料长度计算
直钢筋下料长度=设计图纸标示长度；
弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度-弯曲调整值+弯钩长度；
箍筋下料长度=箍筋周长-箍筋调整值+弯钩长度；
上述钢筋如需搭接，必须增加钢筋搭接长度；如需对焊，必须增加烧失量、顶锻留量。
（2）弯曲调整值
弯曲调整值，根据理论推算并结合实践经验，列于表5.3-1：
钢筋弯曲调整值。
钢筋弯曲调整值表5.3-1
钢筋弯曲角度
30°
45°
60°
90°
135°
钢筋弯曲调整值
0.35d
0.5d
0.85d
2d
2.5d
注：
d为钢筋直径。
（3）弯钩增加长度
钢筋的弯钩形式有三种：
半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。
钢筋弯钩增加长度：
半圆弯钩为6.25d，直角弯钩为3.5d，斜弯钩为4.9d。
（4）箍筋调整值
箍筋调整值，即为弯钩增加长度和弯曲调整之和或差，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。
详见表5.3-2。
箍筋调整值表表5.3-2
箍筋量度方法
箍筋直径（mm）
4～5
6
8
10～12
量外包尺寸
40
50
60
70
量内包尺寸
80
100
120
150～170
（5）配料计算的注意事项
在设计图纸中，钢筋配置的细节问题没有注明时，按构造要求处理；
配料计算时，要考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下要有利于加工安装。
5.4钢筋的除锈
5.4.1加工方法
钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。
大量除锈通过调直过程中完成；少量的除锈采用电动除锈机和用钢丝刷完成。
5.4.2注意事项及质量要求
如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋不得使用。
5.5钢筋的调直
5.5.1加工方法
对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。
钢筋调直采用卷扬机拉直和用调直机调直。
除直径小于Φ12mm盘圆钢筋（Ⅰ级钢筋）可采用卷扬机冷拉调直外，其余钢筋调直必须使用调直机。
5.5.2质量要求及注意事项
用卷扬机拉直钢筋时，应注意控制冷拉率：
Ⅰ级钢筋不得大于2%。
钢筋调直质量标准：
调直后的钢筋应平直、无局部曲折。
外观表面不得有裂纹、缩颈、死弯及重皮现象，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
钢筋表面无油渍、漆污。
钢筋调直注意事项：
（1）要经常检查调直设备是否正常，经常维修使之处于完好状态。
（2）工作状态时，严禁在调直线两端站人，跨越或触动正在调直的钢筋。
（3）要建立健全岗位责任制。
调直设备要专人负责，各种机具发现异常要停机检修，严禁机械带故障工作。
（4）非机械操作人员严禁开启机械。
5.6钢筋下料
工艺流程：
备料——划线（固定挡板）——切断——码放。
（1）备料：
根据配料通知单，取用相应的钢筋。
核对下料钢筋的品种、规格、数量、尺寸；将同规格钢筋根据不同长度进行长短搭配，先备长料，后备短料，以尽量减少接头。
不同规格的钢筋不宜同时切断料。
（2）划线：
固定挡板制作胎具控制下料尺寸，核对下料模具控制尺寸。
应避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。
（3）断料：
调直后的盘条钢筋（长束钢筋）采用砂轮切割机进行断料，其余钢筋采用钢筋切断机断料。
钢筋切断机的刀片，刀口要密合，螺丝要紧固，对直径≤20mm的钢筋刀片重叠1～2mm，对直径>20mm以上的钢筋须留5mm的间隙；在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，及时向梁场试验室反映，查明情况；
（4）钢筋下料时应尽量去掉钢材外观有缺陷的地方；钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。
（5）已下料的钢筋半成品，应码放整齐，并防止锈蚀、污染和避免压弯；同时按厂名、规格和半成品钢筋编号分类设立标牌，悬挂在明显的位置。
（6）钢筋下料质量标准
①钢筋的断口无马蹄形或起弯等现象。
若有必须切除或校直。
②为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行。
③在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，外观不合格的对焊接头等必须切除。
④各种料要分类堆放整齐并挂标识牌。
⑤下料槽钢切口并加横挡板，固定于台架上控制下料长度，切断机下料，下料允许误差为±10mm。
（7）钢筋下料的安全操作注意事项
①切断机正常运转之后，方可切料。
按下停止键后严禁送料。
②下料之中，防止钢筋末端摆动或钢筋蹦起伤人，切短料时，手离刀口距离大于150mm。
③刀片已开始向前运行，不得向刀口送料，避免措手不及而不能保证尺寸和发生事故。
④用短钢筋截料时，不得用手直接送料，要用钳子夹住操作。
⑤禁止裁切机械性能规定范围外的钢料。
⑥机身的铁屑要及时清除干净。
5.7钢筋弯曲
（1）钢筋在加工前，首先熟悉要进行加工的钢筋规格、形状和各部尺寸，以便确定弯制操作步骤和配备弯制机具。
（2）图纸所标注尺寸，系指钢筋满外尺寸。
钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸系自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点算起；
（3）划线工作：
对称图型从中向两端划线，不对称的钢筋从一端往另一端划线，划线时量测尺寸必须从固定一点开始，不得逐段小尺寸量。
并尽量避免短尺量长距。
划到最后量末尺寸，计算与理论长度的偏差，出入较大时应重新进行划线。
划线时，各部位的理论长度要逐个考虑钢筋弯曲调整值（见表5.3-1）。
（4）钢筋弯曲机一次弯制的根数，对于直径大于20mm钢筋不宜多于1根、直径16mm钢筋不宜多于2根、直径14mm钢筋不宜多于3根、直径12mm钢筋不宜多于4根、直径10mm钢筋不宜多于5根、直径8mm钢筋不宜多于6根。
弯筋根数一次超过3根时，必须用卡具卡死以保证尺寸准确。
（5）对于N6、N9、N12钢筋的大半径弯曲（R300mm）采取人工逐根弯曲。
卷盘采用钢板和钢筋焊接而成的固定卷盘，卷盘的外径分别为280mm、280mm、282mm（在280mm卷盘基础上加δ2mm钢板制成的弧板进行调整）。
卷盘上除按设计角度设置弯曲部分外，还应在两端设置平直部分。
手工弯曲时，钢筋必须放好，扳子托平，用力均匀，不上下摆动，以免钢筋发生翘曲。
（6）正式批量弯曲钢筋前，必须进行试弯。
通过检测试弯钢筋各部位实际尺寸偏差，逐步调整划线、弯曲机卷盘上的插件位置、加工平台上的挡板位置等，直至各部位尺寸偏差符合规范要求。
（7）钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、太硬、回弹或对焊处开裂等现象，操作人员应及时向工班长反映，找出原因正确处理。
（8）螺旋筋制作
用φ8钢筋通过绕筒制作，绕制要一次成型，不要中间放松。
螺旋筋规格型号见表5.7-1。
螺旋筋规格型号表表5.7-1
序号
N57
N58
N60
N61
N62
N63
N63-1
绕筒
外径mm
φ166
φ166
φ146
φ186
φ166
φ186
φ186
φ250
圈数
7.5
14.5
6
11
7.5
6
9
14
绕后螺旋
筋高度cm
330
750
200
540
330
200
420
700
使用部位
腹板通气
腹板通气
底板泄水
吊装孔
通讯孔
顶底泄水
顶板泄水
静载孔
数量
（32m/24m）
24/16
4/4
16/12
8/8
4/4
4/3
8/6
4
加工完成后，应堆放整齐，并防止锈蚀、污染和避免压弯；同时按厂名、规格和半成品钢筋编号分类设立标牌，悬挂在明显的位置。
标牌要严格校核，必须准确无误。
（9）钢筋弯曲成型质量标准
①钢筋弯曲构造设计无要求时，按规范规定的构造尺寸。
见表5.7-2。
②受力钢筋全长误差±10mm；弯起位置误差为±20mm；箍筋内边距离尺寸误差为±3mm。
③各类钢筋大样尺寸抽查偏离轴线±4mm。
④形状正确、平面上没有翘曲不平现象。
钢筋弯曲构造尺寸表5.7-2
弯曲
部位
弯曲类型
钢筋种类
弯曲直径
平直部分长度
备注
末端
弯钩
180°
HPB235
≥2.5d
≥3d
d为钢筋直径
90°
≥5d
90°
HRB335
≥5d
≥3d
中间弯钩
90°以下
HPB235
≥10d
HRB335
≥12d
⑤钢筋弯起点处不得有裂纹，为此Ⅱ级及以上钢筋不能弯过头之后再弯过来。
⑥弯好钢筋要分类堆放整齐并挂标识牌。
（10）钢筋弯曲成型的安全操作注意事项：
①变换弯筋机工作盘方向时，要从正转－－停――倒转，或反之，不准许正转直接变换反转，或反转直接变为正转。
②更换工作面上的各种轴及部件，必须停机，不许工作状态中更换、加油、清扫、以策安全。
③弯筋机电源必须接地。
不准直接接通倒顺开关，应接在空气闸刀上控制。
④根据钢筋直径的大小、难易，自行调整弯筋机的转速。
5.8钢筋焊接
热轧光圆钢筋和热轧带肋钢筋的焊接基本都采用闪光对焊工艺，在无法采用闪光对焊工艺的条件下采用手工电弧焊工艺。
在开工正式焊接之前，参与施焊的焊工必须进行现场条件下的焊接工艺试验，并经试验合格后，方可正式生产。
每批钢筋在首次焊接前，应按炉批号做钢筋可焊性试验，试验合格后，方可使用。
5.8.1闪光对悍
闪光对焊在钢筋加工场内进行。
（1）当钢筋直径较小、牌号较低，在表5.8-1范围内可采用“连续闪光焊”；当超过表中规定，且断面平整时采用“预热闪光焊”；其余采用“闪光——预热闪光焊”。
连续闪光焊钢筋上限直径表5.8-1
焊机容量KV.A
钢筋牌号
钢筋直径mm
160（150）
HPB235
20
HRB335
22
100
HPB235
20
HRB335
18
80（75）
HPB235
16
HRB335
14
（2）连续闪光对焊：
先闭合一次电路使两钢筋面轻微接触，出现闪光后慢慢移动把柄，使钢筋面仍轻微保持接触形成连续闪光。
闪到一定长度且端头将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻。
（3）闪光对焊应根据现场实际情况选择合适的调伸长度、烧化量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。
当气温低于-5℃时，应采用预热闪光焊或闪光——预热闪光焊。
并增加调伸长度，采用较低变压器级数，增加预热次数和间歇时间。
（4）带肋钢筋采用闪光对焊时，应将纵肋对纵肋安放和焊接。
（5）在对焊过程中应随时观察电源电压的波动情况。
但电压下降在5%～8%时应提高变压器技术，当电压下降在超过8%时不得进行焊接。
5.8.2手工电弧焊
本梁场钢筋需采用手工电弧焊的较少，一般为用在接地钢筋安装、定位网钢筋加工、预埋钢筋安装和偶尔钢筋接长，基本只采用搭接焊形式。
（1）钢筋电弧焊所采用的焊条必须有产品合格证，质量符合《碳钢焊条》（GB/T5117）。
其型号应根据设计确定。
设计无规定时，除HRB335钢筋在穿孔塞焊时选用E5003型焊条外，均选用E4303型焊条。
（2）焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋，严禁在其他部位随意引弧。
焊接地线与钢筋应接触紧密。
（3）焊接过程中必须及时清渣。
焊缝表面应光滑，焊缝应饱满、平缓。
（4）搭接焊应先将钢筋预弯，使两钢筋的轴线位于同一直线上，用两点定位焊固定，施焊划弧从焊缝内侧开始，将弧坑填满。
多层施焊第一层焊接电流宜稍大，以增加熔化深度。
每完一层，应立即清渣。
5.8.3质量标准
①钢筋接头的外观质量全部检查。
②焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个的也按一批计。
每批抽检一次。
③每批闪光对焊接头中随机抽检6个接头，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。
每批电弧焊接头接头中随机抽检3个接头做拉伸试验。
如其中一个不合格，要加倍取样，如还有不合格试件，此批为不合格品。
④外观质量
闪光焊接头处不得有横向裂纹，与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤。
接头处的弯折角度不得大于4°。
接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。
电弧焊接头焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤；焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；在长2d焊缝表面上的气孔、夹渣不得超过2个、面积不超过6mm2。
咬边深度不超过0.5mm。
5.8.4钢筋接头位置
钢筋接头必须设置在承受应力较小处，并符合以下规定：
①“同一截面”内，闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区不得超过50%，在轴心受拉构件中不得超过25%，在受压区可不受限制。
②钢筋接头必须避开钢筋弯曲处，距起弯点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
③在同一根钢筋上要少设接头，“同一截面”内，同一钢筋上不得超过一个接头。
注：
两焊（连）接接头在钢筋直径30倍范围且不大于500mm以内，两绑扎接头在1.3倍搭接长度且不大于500mm以内，均视为“同一截面”。
5.8.5焊接要求及注意事项
①对焊操作人员应在实际操作前进行培训，取得相应资格后，才能施焊。
②每批钢筋焊接前，应先按上述工艺操作要求选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及力学性能。
仅在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。
③对焊前应清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等，以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”。
此外，如钢筋端头有弯曲，应予调直或切除。
④当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应按要求制作对焊试件进行试验，合格后才能成批焊接。
⑤焊接参数应根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正。
⑥夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线垂直。
⑦焊接完毕后，应待接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具，平稳的取出钢筋，以免引起接头弯曲。
⑧焊接场地设有防风、防雨措施，以免接头区骤然冷却，发生脆断。
当气温较低时，接头部位可适当用保温材料予以保温。
5.8.6钢筋对焊的安全操作注意事项
①根据钢筋直径的大小，适当调整对焊机的电流大小。
且检查电源接法对否，循环水是否通畅。
②对焊前应清除钢筋端头150mm内的铁锈，污染物，防止打火烧伤钢筋，如端头有弯曲应调直或切除。
③对焊工更换，钢筋规格或品种变动，应制作2组试件进行抗拉及抗弯试验，合格后才能成批焊接。
④焊接参数应根据钢种、规格、气温、实际电压、焊机性能等具体情况自行修正。
⑤夹紧钢筋时，要使钢筋端面凸出部分相接触，以保证均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线垂直。
⑥焊好之后的钢筋，不要立即松开夹具，要等焊口由红变黑之后平稳取下，以防接头弯曲，并趁热打掉焊口周围毛剌。
⑦焊好的钢筋要放在干燥的地面上，防止焊口接触水发生脆裂，气温低时要有保温材料保护。
5.8.7综合接地系统钢筋
连接采用单面搭接焊，根据设计要求，焊缝长度不小于20cm，焊缝厚度不小于4mm。
已采用对焊的钢筋用于综合接地时，焊接部位要进行帮条补焊，对焊接头两侧焊缝长度都不小于200mm。
5.9定位网钢筋焊接
定位网采用φ12的圆钢加工，在专用的定位网胎具上焊接。
定位网胎具采用∠30×3角钢焊接而成，严格按照定位网坐标加工，钢筋位置采用角钢上锯槽控制。
定位网分两部分加工，腹板定位网及底板定位网分别焊接加工，绑扎前底板定位网按编号与同编号腹板定位网对应焊接成整体。
根据定位网钢筋的尺寸，将定位网钢筋放入卡槽内，与挡板对齐，然后开始焊接。
焊接点为所有的钢筋交叉点，基本采用点焊，确保定位网成在使用过程中不变形、不开焊。
定位网加工成形后，按图纸编号挂牌标明并堆放。
定位网钢筋加工胎具质量标准表5.9-1
序号
项目
检查方法
允许偏差（mm）
1
定位网模具长度
用尺量
±2
2
定位网模具宽度
用尺量
±2
3
定位网模具槽孔间距（定位网网格内径比胶管直径大3mm）
用尺量
±2
六、钢筋安装工艺及技术要求
6.1钢筋绑扎
钢筋绑扎在胎具上进行。
考虑内模安装，将箱梁钢筋绑扎分阶段进行，即：
底板与腹板一同绑扎，顶板钢筋另行绑扎，待内模拼装后，在制梁台座上将顶板钢筋与腹板底板钢筋拼装绑扎及焊接。
梁场配备箱梁底、腹板钢筋绑扎胎具4套和顶板钢筋绑扎胎具4套。
6.1.1箱梁底、腹板钢筋绑扎
底板纵向钢筋和横向钢筋的位置及间距控制：
纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求，在角钢竖直面的肢上割槽，将钢筋正好卡在槽里，以保证钢筋的位置。
为保证纵向和横向钢筋的位置正确及两侧腹板钢筋的保护层厚度满足规定的允许误差，在胎具的两外侧底边分别焊角钢，用其竖直肢作支挡，在绑扎时，将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背，即可保证钢筋的正确位置及外侧钢筋的整齐。
腹板箍筋的倾斜度及垂直度控制：
为保证腹板箍筋横梁方向的倾斜度及顺梁长方向的垂直度。
在腹板两侧设计轻型角钢，在紧贴腹板一侧的角钢上按设计位置切出槽口。
钢筋绑扎前将角钢按腹板设计角度连接固定，绑扎时将钢筋对应放入缺口内，即可保证钢筋位置正确。
支座板及防落梁预埋钢板模具按照梁体支座板及防落梁预埋钢板设计位置安装在底、腹板钢筋绑扎胎具上。
绑扎底、腹板钢筋时，将支座板、防落梁预埋钢板安装于模具上，固定牢固。
6.1.2箱梁顶板钢筋绑扎
根据桥面钢筋的截面形状，在绑扎胎具的底部加焊了400mm至800mm长短不等的钢支腿，使作业平面正好在900mm左右，既满足了设计要求，又方便了操作，胎具横向和纵向通长方向支腿间分别采用角钢钢焊接，保证胎具具的整体刚度和稳固。
支腿顶部按箱梁顶板钢筋截面形状焊接通长角钢。
顶板钢筋的高度控制：
在胎具具的两外侧面，按翼缘板钢筋高度，对应横向角钢焊等高的∠60×6mm角钢，在角钢的顶部挂线，即是顶板顶层钢筋的高度。
依设计图纸电缆槽竖墙钢筋位置在胎具具两端焊接与电缆槽钢筋等高的角钢架，并在架子上按钢筋位置锯槽，绑扎电缆槽竖墙钢筋时在槽内挂线以控制钢筋位置和高度。
顶板钢筋间距控制采用在胎具具
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