沥青混合料施工工艺技术.docx
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沥青混合料施工工艺技术
沥青混合料施工工艺技术
一、抛丸铣刨
沥青铺装前，需要对混凝土铺装层进行抛丸铣刨处理，主要施工方法采用抛丸机把抛丸以很高的速度和可以调节角度抛射到混凝土铺装层上，让丸料均匀冲击工作面，然后通过配套的吸尘器气流清洗，将丸料和清理下来的杂质分别回收，并且使丸料重新利用，抛丸铣刨后的混凝土铺装层表面要达到去除浮浆的效果，使表面能够粗糙均匀。
二、钢桥面喷砂除锈
（一）喷砂前处理
（1）喷砂前，应首先把吊索用塑料薄膜包裹2m高左右防止污染；然后检查钢桥面板的外观，确保表面无焊瘤、飞溅物、针孔、飞边和毛刺等，否则必须通过打磨加以清除，锋利的边角必须处理到半径2mm以上的圆角。
（2）用清洁剂或溶剂清洗钢桥面板表面的油、油脂、盐分及其它脏物。
（3）用高压清水清洁，直至无油污、尘垢为止。
（二）喷砂除锈
（1）环境要求
a遇下雨、结露等气候时，严禁除锈作业。
b钢板温度应高于露点3℃以上，相对湿度≤85%。
（2）磨料要求
a磨料采用钢丸、钢质棱角砂，其比例通过试验确定。
b磨料必须保持干燥、清洁、不含有害物质，如油脂、盐分。
（3）喷砂质量要求
表1喷砂除锈控制性检测标准
检测项目
技术要求
检测频率
检测方法
粗糙度
80-100μm
3点/200㎡
粗糙度仪法
清洁度
Sa2.5级
3点/200㎡
标准比色板法
（三）喷砂设备
（1）采用带吸尘装置的移动式自动无尘打砂机。
（2）对于自动无尘打砂机所不能施工的区域和边缘，可采用人工处理。
图1喷砂除锈施工
三、反应型粘接剂施工
钢桥面喷砂除锈完成或混凝土铺装层抛丸铣刨完成，验收合格后，进行防水层施工，材料采用二阶反应型粘接剂，采用滚涂或喷涂的方法施工，施工时应用直尺或其他工具将反应型粘结剂与短期接头和搭接区分隔，约1h（23℃）就可以完全固化，固化后的成品区域应用薄膜保护后搁置或进行下道工序施工。
粘结层施工的具体控制指标见下表：
表2反应型粘接剂控制检测项目
检测项目
技术要求
检测频率
检测方法
外观
涂布均匀，无漏涂
随时
目测
材料用量
0.35kg/㎡
1点/1000㎡
计算法
图2反应型粘接剂施工
四、透层油、粘层油施工
面层与基层之间设置透层油，采用PC-2乳化沥青，用量为0.7～1.5L/㎡，待透层油渗透至基层且封开后，再铺一层1cm厚改性沥青单层表面处治的下封层，集料采用S12，用量7～9m³/1000㎡，沥青用量1～1.2kg/㎡。
沥青混凝土上、中、下面层之间均应洒一层粘层油，粘层油采用乳化沥青PC-3，用量为0.3～0.6L/㎡。
透层油、粘层采用洒布车，洒布车就位后，打开喷嘴按均匀速度向前行驶喷洒，作业时在整个工作宽度和长度范围内洒布均匀，对洒布车洒不到的部位及漏洒的部位，用人工洒布机补洒，对局部喷洒过量的部位用人工紧跟洒布车后及时检查并用扫帚扫匀，喷油后严禁运料车辆和行人通过，待乳化沥青破乳，水分蒸发完后，紧跟着铺筑沥青混凝土。
五、改性乳化沥青下封层施工
在道路基层水稳施工完毕后，设置改性乳化沥青下封层。
下封层用改性乳化沥青采用重交A-70#沥青加入2%以上改性剂制作而成，乳化制备成性能稳定的改性乳化沥青，用量为300~500g/㎡，改性乳化沥青下封层在铺装面层沥青混合料摊铺前一天施工（必须在面层混合料摊铺8h前完工），待乳化沥青充分破乳、水分蒸发完毕后，再铺筑沥青面层，要求洒布均匀并基本满布。
改性乳化沥青采用机动或手摇的手工沥青洒布机喷洒，并由熟练的技术工人操作，均匀喷洒。
气温低于10℃时不宜喷洒粘层油，路面潮湿时不得喷洒，用水洗刷后待表面干燥后再喷洒。
喷洒必须成均匀雾状，在路面全宽范围内均匀分布成一薄层，不得有洒花、漏空或成条状，也不得有堆积。
喷洒不足的要补洒，喷洒过量处应予刮除。
喷洒后，严禁运料车外的其他车辆和行人通过。
改性乳化沥青下封层油撒布施工的主控项目见下表：
表3改性乳化沥青下封层油撒布主控项目
检测项目
技术要求
检测频率
检测方法
外观
撒布均匀，无花白、漏涂等现象
随时
目测
材料用量
300-500g/㎡
1点/1000㎡
计算法
六、沥青混合料搅拌
沥青混凝土采用商品厂家间歇式拌和设备集中厂拌混合料，集料和沥青严格按施工配合比进行拌和，拌和的沥青混合料均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗细料分离现象，不符合要求时不得使用，并及时调整。
各项温度符合“沥青混合料的施工温度”规定。
（1）拌和楼料斗隔板加高，避免不同规格集料发生串料现象；装载机从底部垂直装料，装料均匀，以确保生产配合比的准确性。
（2）严格掌握沥青和集料的加热温度及沥青混合料的出厂温度。
每天开始几盘集料提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌和混合料。
拌和时集料温度比沥青温度高10℃～15℃，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不超过10℃。
集料和沥青应按实验配合比确定的用量送进拌合机，进入拌合机的集料温度、沥青温度及混合料出厂温度符合以下规定：
普通沥青拌合温度145～165℃；改性沥青拌合温度165～175℃；集料加热温度比沥青加热温度高10-30℃；当混合料温度高于195℃时应废弃。
（3）拌和楼控制室逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核（沥青计量设备的标定每月不少于两次）；没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不得使用。
（4）拌和时间由试拌确定。
拌和机每盘的生产周期不少于45S，（其中干拌时间不少于5～10S）。
沥青混合料拌和调整沥青、矿料添加的延迟时间，确保沥青先与集料接触，添加沥青中途才开始添加矿粉，使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并确保沥青混合料的拌和均匀。
（5）要注意目测检查混合的均匀性，及时分析异常现象。
如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。
如确认是质量问题，作废料处理并及时予以纠正。
在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试拌的混合料而取得。
（6）每台拌和机每天上午、下午各取一组混合料试样做压实试验、马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。
每周检验1～2次残留稳定度。
（7）混合料不得在储料仓中长时间储存，以不发生沥青析漏为度，贮存过程中混合料温降不得大于10℃，普通沥青混合料的贮存时间不得超过10h。
SMA混合料只限当天。
（8）每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，进行总量控制。
以各仓用量及各仓筛分结果，在线抽查矿料级配；计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与路面设计厚度进行校核。
根据上述检测数据和混合料马歇尔试验及抽提筛分实验结果，及时进行合理调整。
表4沥青混凝土施工温度控制标准
项目
控制温度
沥青加热温度
155-165
沥青混合料出料温度
145-165
混合料贮料仓贮存温度
贮料过程温度降低不超过10
混合料废弃温度，高于
195
运输到现场温度，不低于
145
混合料摊铺温度，不低于
135（正常施工）、150（低温施工）
开始碾压的混合料内部温度，不低于
130（正常施工）、145（低温施工）
碾压终了的表面温度，不低于
70
开放交通的路表温度，不高于
50
表5改性沥青混合料施工温度控制标准
项目
控制温度
沥青加热温度
160-165
改性沥青制作温度
165-175
成品改性沥青加热温度，不大于
175
改性沥青SMA混合料出厂温度
170-185
混合料最高温度（废弃温度）
195
混合料贮存温度
拌和出料后降低不超过10
混合料摊铺温度，不低于
160
初压开始温度，不低于
150
碾压终了的表面温度，不低于
90
开放交通的路表温度，不高于
50
七、沥青混合料运输
（1）沥青混合料的出料温度控制在145-165℃，采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。
插入深度要大于150mm。
在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。
（2）混合料的运输采用大吨位运料车运输，运料车在开始运输前，在车厢及底板上涂刷一层油水混合物，使沥青不致与车厢粘结。
运料车运输过程中必须加盖毡布，以防运料车表面混合料降温结成硬壳。
（3）拌和机向运料车放料时，汽车前后移动进行分层装料，移动次数尽可能多，并至少移动三次，以减少粗集料的分离现象。
（4）沥青混合料运输至摊铺现场时，沥青混合料到场的温度不低于145℃，轮胎上不得带有泥土等有可能污染路面的脏物，禁止急弯掉头或急刹车使面层造成损伤。
运料汽车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。
卸料过程中汽车挂空挡，靠摊铺机推动前进，以确保摊铺层的平整度。
开始摊铺时摊铺机前面等待卸料车不少于5辆。
（5）采取在摊铺机输送螺旋的前挡板下部加设柔性挡板；运料车增加尾侧挡板，并多级顶升卸料；摊铺机喂料斗翼板慢速合拢等措施，以有效减少离析，确保摊铺均匀性。
（6）已经离析或结成团块或在运料车辆卸料时滞留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都废弃。
八、沥青混合料摊铺
沥青混合料采用沥青混凝土摊铺机自动找平方式摊铺，每层摊铺采用单幅全宽一次摊铺成型。
（1）在新开始铺筑段，熨平板调整后距下承层的高度为下面层的设计厚度乘以松铺系数，使熨平板的横坡与路面横坡一致，然后在全宽度范围内垫数块坚实木块，其熨平板放稳压实后的厚度与松铺厚度相同。
根据路面的纵坡和铺筑厚度调整熨平板的仰角.
（2）摊铺前应提前1h对摊铺机熨平板进行预热，使熨平板的温度不低于100℃，尤其注意保证在冷接缝处熨平板的预热温度，以减少拖痕和拉槽。
沥青混合料正常施工摊铺温度控制在135℃以上，SMA低温不允许施工。
（3）开始摊铺时，摊铺机前面至少有5车混合料等待，在保证上一车卸完料后，下一车能及时供料，开始摊铺时应等螺旋布料器布满料1~2min熨平板彻底加热后，方可起步摊铺，以免造成拖痕和拉槽，不得中途停机待料，以减少温度离析造成混合料的不密实；
（4）摊铺时要缓慢、匀速、不间断地进行，铺筑时应使沥青混合料在布料槽中的高度始终保持在螺旋送料器2/3高度以上，并做到布料均匀。
摊铺过程中不得随意变更速度或停顿，摊铺速度根据生产能力、摊铺宽度、摊铺厚度确定，并控制在2.0m-4.0m/min以内；
（5）在连续摊铺过程中，运料车应停在沥青摊铺机前10~30cm处，运输车应挂空档，由摊铺机推动前移。
摊铺机必须缓慢、均与、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。
摊铺过程中应有专人紧跟摊铺机检查混合料摊铺面是否有集料离析，如有应及时补撒细料或铲除换填新料；
（6）摊铺机应采用自动找平方式，自带雷达传感器自动找平混合料，保证平整度顺直；
（7）减少摊铺机收料斗的收斗频率，一般在3-5车后收斗一次，并保证在卸料过程中边前进，边收斗，防止料斗两侧的大粒径混合料集中产生离析，摊铺机履带前左右各配一人负责清理由料斗流出的沥青混合料，以免由于粒料垫起摊铺机履带而影响铺筑平整度。
（8）摊铺机熨平板两侧加设橡胶挡板或铁链，距离基层顶面小于10cm,不让粗集料滚落在下细集料在上，保障粗集料与细集料均匀分布，不出现粗细集料离析。
（9）检查井井口处摊铺前设置钢板，铺筑完成后人工铲走井口处的混合料，并及时碾压。
（10）摊铺时注意事项：
A、摊铺机操作手禁止使混合料沿收料斗的两侧堆积，任何原因导致冷却到规定温度以下的混合料将除去。
B、混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏，对外形不规则路面、厚度不同、空间受到限制等摊铺机无法作业的地方可用人工摊铺沥青混合料。
C、摊铺机料仓的混合料要饱满，始终保持一致且送料均匀。
D、摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。
遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机。
E、非操作人员不准上下摊铺机，不准在熨平板上放置物体，如水桶、工具等。
F、不准随意调节熨平板厚度调节手柄；厚度变化较大时，查明原因及时调整。
G、纵坡传感器距熨平板边沿的距离应当恒定，不能时近时远，特别在有横坡的路段，距离的变化，将引起铺层厚度的变化。
H、时刻注意摊铺机的行走方向线，避免急调方向。
注意工作仰角的变化，变化超出正常范围时，查明原因，进行修正。
尽可能保持摊铺机料斗的余料均匀，保持连续均匀供料。
I、如因操作摊铺机不当或因自动找平装置问题而出现摊铺表面不平或坡度变化时，应立即停止摊铺，至查找出原因为止，已铺筑的路段若表面构造及平整度达不到要求，则予以废除，摊铺新料。
J、摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压成型的混合料。
遭受雨淋的混合料废弃，不得卸入摊铺机摊铺。
寒冷季节遇大风降温，不能保证迅速压实时不得铺筑沥青混合料。
沥青混合料的最低摊铺温度根据铺筑层厚度、气温、风速及下卧层表面温度不得低于规范要求。
九、沥青混合料碾压
沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。
本工程沥青混凝土的各层采用双钢轮压路机进行碾压，压实按初压、复压、终压三阶段进行，各阶段工作区间严格分开，对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辩认对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度，须设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。
碾压方案一
（1）初压采用2台双钢轮振动压路机紧跟摊铺机前静后振碾压，碾压速度2-3Km/h轮迹重叠1/3；
（2）复压采用1台双钢轮碾压4-6遍，碾压速度3-5Km/h，轮迹重叠1/3-1/2；
（3）终压采用1台双钢轮压路机静压收面1-2遍，碾压速度3-6Km/h，轮迹重叠1/2，使表面平整无轮迹。
表6碾压方案一
碾压
初压
复压
终压
型号
双钢轮振动压路机
双钢轮振动压路机
双钢轮振动压路机
数量
2台
1台
1台
碾压速度
2-3Km/h
3-5Km/h
3-6Km/h
轮迹重叠
1/2
1/3-1/2
1/2
压实遍数
1-2
5-6
2
前静后振
振动
静压收面
碾压方案二：
（1）初压采用1台钢轮压路机紧跟摊铺机前静后碾压，碾压速度2.0~4.0Km/h，轮迹重叠1/3-1/2；
（2）复压采用1台钢轮压路机碾压5-6遍，碾压速度3.0~5.0Km/h，轮迹重叠1/3-1/2；
（3）终压采用1台双钢轮压路机收面1-2遍，碾压速度3.0-6.0Km/h，轮迹重叠1/2，使表面平整无轮迹。
表7碾压方案二
碾压
初压
复压2
终压
型号
双钢轮振动压路机
双钢轮振动压路机
双钢轮振动压路机
数量
1台
1台
1台
碾压速度
2.0-4.0Km/h
3.0~5.0Km/h
3.0-6.0Km/h
轮迹重叠
1/3-1/2
1/3-1/2
1/2
压实遍数
1-2
5-6
2
全断面碾压
全断面碾压
静压收面迹
除轮迹
碾压注意事项：
（1）初压用压路机静压1～2遍。
碾压时将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上将驱动轮从低处向高处碾压。
为保证压实度和平整度，初压在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。
（2）复压紧跟在初压后开始，且不得随意停顿，采用振动压路机碾压，具体遍数经试压确定，达到要求的压实度。
（3）终压紧接在复压后进行，终压可选用钢轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压不宜少于1遍，至无明显轮迹为止。
（4）碾压遵循“紧跟、慢压、高频、低幅、少水”的原则进行；沥青混合料的压实层最大厚度不宜大于l00mm。
混合料摊铺后必须紧跟着在尽可能高温状态下开始碾压，不得等候；不得在低温状态下反复碾压，防止磨掉石料棱角、压碎石料，破坏石料嵌挤；碾压温度符合规范要求；必须有足够数量的压路机，初压和复压均不宜少于2台；碾压段的长度初压控制在20～30m、复压及终压为50～80m为宜。
（5）料路面严格控制碾压遍数，在压实度达到马歇尔密度的98%以上，或者路面现场空隙率不大于6%后，不再作过度碾压；如碾压过程中发现有马蹄脂上浮或石料压碎、棱角明显磨损等过碾压的现象，停止碾压。
（6）为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时将驱动轮朝向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上将驱动轮从低处向高处碾压。
碾压路线及方向不得突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。
压路机折回不得处在同一横断面上。
（7）在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。
（8）向压路机轮上喷洒或涂刷含有隔离剂的水溶液，推荐采用乳化柴油，喷洒呈雾状，数量以不粘轮为度。
（9）压实完成表面温度低于50℃，方能允许施工车辆通行。
十、接缝处理
（1）横向施工接缝
铺装过程中，除桥梁伸缩缝处外，尽量不在其它部位设置横向施工缝。
如遇等料以及天气变化等原因，需在其它部位设置施工缝，按如下方法设置横向施工接缝，横缝设置位置应在横梁间隔约1/4处，面层应设置在另一边约1/4处。
上下层横缝错开1.5米以上。
使用边侧限制的钢制或木制挡板，切割成浇注式摊铺宽度相同长度，放置于设置施工接缝的位置，将摊铺机升起少许，从横向挡板上移出，抵住横向挡板，手持人工抹板将混合料抹至紧贴挡板，并抹平敲打击实。
固定横向挡板，待混合料冷却后，方可拆除挡板。
最后应使混凝土具有垂直的横向截面，并敲掉松散混合料。
在接缝处铺筑浇注式混合料之前，沿接缝贴一条贴缝条，将摊铺机高度调至铺装层相同高度，待布料板将混合料均匀铺开后，便可开动摊铺机进行正常摊铺。
应观察接缝处新铺的混合料，如出现松散麻面情况，应立即人工进行处理。
（2）纵向接缝
由于桥面不能进行整幅摊铺，施工中会产生纵向接缝。
用于边侧限制的挡板应涂刷隔离剂，并应让混合料冷却形成一定强度后，方可拆除挡板，使接缝保持光滑垂直的横截面。
在进行纵向接缝的施工前，应检查原沥青混凝土接缝界面，及时除去出现麻面、松散以及下层发生脱落的浇注式沥青混凝土，清除完成后，在纵向边缝处贴一条贴缝条，同时对接缝应进行预热处理，保证整个铺装的密实性和整体性。
在摊铺机后，应安排专门人员对接缝出现漏铺以及麻面的地方及时处理，如有需要另进行喷枪加热使原铺装软化，并用工具搓揉，使其表面平整，并压入预拌碎石。
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