最新合成氨装置整体拆迁项目方案.docx
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最新合成氨装置整体拆迁项目方案
目 录
1、工程概况
2、编制依据
3、施工准备
4、安装总体规定
5、泵的安装
6、风机安装
7、螺杆式压缩机的安装
8、活塞式压缩机的安装
9、安装质量控制点及表格
10、主要施工机具计划
11、安全技术措施
1、工程概况
1.1、我公司承接的大化集团有限责任公司合成氨厂安装范围主要包括：
100单元（空分装置）、100B单元（空分压缩）、400单元（CO2变换）、500单元（低温甲醇洗）、600单元（液氮洗）、710单元（氨库）、800单元（液氨贮罐）、900单元（硫回收）、700/1100单元（压缩（含冷冻））、1200单元（火炬系统）、1300单元（蒸汽系统）、1400单元（仪表空压站）、404单元（循环水）等。
传动设备数量较多，主要有泵、风机、压缩机、膨胀机、桥式起重机等，其中压缩机有包括活塞式、螺杆式、汽轮机－离心式等。
1.2、工程特点
本工程为合成氨装置整体拆迁项目，除因工艺改变而新增少量设备外，其它大部分传动设备均为旧设备，已使用约10年时间，需要进行不同程度的检修或改造，其中所有传动设备的电机已由业主返厂检修，而传动设备本体则需要在新厂区安装就位后进行拆检。
1.3工程实物量
序号
类别
单位
数量
备注
1
泵
台
105
离心式
2
压缩机
台
13
离心式5台（其中2台为新增）、活塞式6台、螺杆式2台
3
风机
台
14
4
桥式起重机
台
4
5T1台、20/5T2台、32/10T1台
5
其它
台
4
合计
台
140
其中桥式起重机单独已编制《起重设备安装施工方案》，离心式压缩机已单独编制《压缩机组安装及试车方案》，本方案仅对泵、风机和活塞式、螺杆式压缩机等的安装和试车进行编制。
2、编制依据
2.1GB50275-98《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》
2.2GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》
2.3施工组织设计
3、施工准备
3.1基础验收
3.1.1设备安装前必须办理基础移交手续，土建专业应向安装专业提交基础质量合格证明及测量记录，并应在基础上明显地画出标高基准线及基础纵横中心线，在相应建、构筑物上应标有坐标轴线。
3.1.2对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
按土建施工图检查重要设备的基础沉降观测点，应符合设计要求。
3.1.3按土建交接记录对基础的尺寸及位置进行复测检查。
允许偏差应符合下表要求。
基础尺寸及位置的允许偏差
项次
项目名称
允许偏差（mm）
1
基础纵横轴线
±20
2
基础平面标高
0
－20
3
基础上平面外形尺寸
±20
4
预埋地脚螺栓
标高
＋20
中心距（在根部和顶部两处测）
±2
5
预埋地脚螺栓孔
中心位置
±10
深度
＋200
孔壁铅垂度（全深）
10
3.2、设备安装前的检查
3.2.1、因传动设备的电机送检，大部分传动设备已解体，设备安装前应仔细核查零部件是否齐全，检查零部件状况并进行清洗。
3.2.2、新增设备安装前应做好开箱检查：
（1）开箱检查工作应由甲方有关人员、项目部有关部门、安装队技术人员参加，并作出记录。
（2）检查随机资料是否齐全，解体出厂的设备必须有装配图和安装说明书。
（3）认真核对机械的名称、型号、规格，按图纸、装箱单检查其外形尺寸及管口方位，内件附件的规格、尺寸和数量。
凡与机器配套的电气、仪表等设备配件，应由各专业人员进行验收，妥善保管。
（4）对设备及其零部件进行外观检查，表面不应损坏，变形和锈蚀。
（5）对暂不安装的设备和零部件，应采取适当的防范措施，妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀、老化、丢失。
设备备件应移交建设单位保管，并办理移交手续。
（6）对查出的设备问题，应以书面形式报告给业主和监理公司有关部门，由其研究确定处理意见，施工单位不得擅自处理。
3.3、其它应具备的条件
3.3.1设备图纸和安装说明书应齐全，动设备安装方案已报业主审批完毕，施工前应向施工班组进行交底。
3.3.2安装所需的工机具齐全，且性能良好，具备使用条件，所需测量及检验器具齐全，精度能满足施工需要，且在计量检定期内。
3.3.3联轴器螺栓、电机与底座连接螺栓等需更换的紧固件已采购齐全，泵与电机间的橡胶弹性联接块业主已提供。
3.3.4需拆检设备业主已提供需更换的零部件配件。
3.3.5由于利旧传动设备我方没有技术资料，为保证试车顺利进行，设备试车前业主应提供设备原始资料或试车指导文件，各工号技术员应针对各传动设备编制具体试车步骤和试车方法。
4、安装总体规定
4.1旧的传动设备拆除后，大部分设备底座下表面及附着有较厚的混凝土层，新厂安装前必须将设备垫起一定高度后清理掉附着的混凝土。
4.2设备就位前，需二次灌浆的基础基面应铲出麻面，麻点深度一般不小于10mm，密度以3～5点/平方分米为宜，表面不允许有油污或疏松层，预留地脚螺栓孔内杂物应清除干净。
4.3安装前应将预留地脚螺栓孔中的油污、碎石、泥土、积水等清理干净。
4.4当设备采用有垫铁法安装时，垫铁规格应符合规范要求，斜垫铁应配对使用，每组垫铁的块数不宜超过5块，且不宜采用薄垫铁。
放置平垫铁时厚的放在下面，薄的宜放在中间且不宜小于2mm。
4.5垫铁布置原则：
在地脚螺栓两侧各放置一组，应尽量使垫铁靠近地脚螺栓。
当地脚螺栓间距小于300mm时，可在各地脚螺栓的同一侧放置一组垫铁，相邻两垫铁组最大间距宜为500mm～1000mm。
有加强筋设备，垫铁应垫在加强筋下。
4.6垫铁组应露出底座长度平垫铁宜为10～30mm，斜垫铁宜为10～50mm。
地脚螺栓两侧的垫铁组，每块垫铁伸入设备底座底面的长度，均应超过地脚螺栓，且应保证底座受力均衡。
设备用垫铁找平、找正后，用0.25kg或0.5kg重的手锤敲击检查垫铁组松坚强程度，应无松动现象。
4.7设备找正找平后，应随即用电焊在垫铁组的两侧进行层间点焊固定，垫铁与机器底座之间不得焊接。
4.8设备找平找正时，安装基准测量点应按制造厂机器说明书规定执行，当说明书无规定时，一般应在下列部位中选择：
（1）机体的机加工平面；
（2）支撑滑动部件的导向面；
（3）转动部件内轴颈或外露轴的表面；
（4）联轴器的端面及外圆周面；
（5）机器上加工精度较高的表面。
4.9预留地脚螺栓的埋设应符合下列要求：
4.9.1预留地脚螺栓埋设前，所有设备地脚螺栓表面的油脂和污垢应清除干净，严禁用火烧的办法清除其上的油脂，螺栓外露部分应涂油脂。
4.9.2地脚螺栓应在设备就位之前放入螺栓孔内，待机器就位并找正后再将其悬挂在设备的螺栓孔内，并检查地脚螺栓在预留孔内是否垂直，不得倾斜。
地脚螺栓任一部分离孔壁的距离应大于15mm，螺栓底部不应碰孔底。
垫圈与设备底座的接触应良好，螺母拧紧后上露出的长度宜为螺栓的1/3～2/3。
4.10地脚螺栓孔灌浆用细石混凝土，标号应比基础砼标号高一级，且应一次灌浆至基础毛面高度，不得分次灌浆，并捣固密实，不得使地脚螺栓歪斜。
4.11地脚螺栓光杆部分和基础板应刷防锈漆。
5、泵的安装
5.1泵的拆检
5.1.1现有泵均为离心泵，拆检主要应包括以下方面：
（1）拆卸并清洗叶轮，检查叶轮表面有无损伤
（2）清洗并检查冷却系统管路，保证管路畅通
（3）检查轴承情况，如有问题应更换
（4）检查机械密封情况，并更换“O”型环密封圈，机械密封有损坏时应更换
5.1.2各泵的具体拆检程度应由业主确定，按照业主要求执行。
5.1.3在拆卸前，应测量拆卸件与有关零、部件的相对位置或配合间隙，并做出相应的标志和记录。
拆卸的零、部件，经清洗、检查合格后，才允许进行装配。
拆检后在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物存在。
5.1.4拆检完成后用油对传动轴进行清洗，其它部件及底座等应清理掉污垢、杂物等。
5.1.5检查各外部零部件（包括联轴器防护罩及紧固件等）是否有损坏或缺件情况，进行更换或修复。
5.1.6电机与泵体联轴器之间的弹性联接块均已老化或损坏，应全部更换。
5.2泵的安装
5.2.1由于所有泵的电机已返厂检修，泵的安装先安装泵体，待电机到货后再安装电机并对中找正。
5.2.2泵全部采用有垫铁法安装。
地脚螺栓孔及基础二次灌浆用细石混凝土。
电机驱动的泵以泵壳为基准进行找平、找正，联轴器的对中采用双表法。
5.2.3泵安装后的技术标准应符合下表规定。
离心泵安装技术要求
序号
项目
允许误差
备注
1
轴线位置
±5
2
出口法兰面标高
±2
3
泵轴水平度（垂直度）
0.1/1000
4
联轴器径向、轴向对中
0.05
其他泵的安装技术要求
序号
项目
允许误差（mm）
备注
1
轴线位置
±5
2
法兰面标高
±2
3
泵水平度
0.1/1000L
5.2.4机泵进、出口管道应符合下列要求：
（1）吸入管道和输出管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量。
（2）管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割；当需焊接和气割时，应拆下管道或采取必要的措施，并应防止焊渣进入泵内。
（3）管道与泵连接后应复检泵的原找正精度，当发现管道连接引起偏差时，应调整管道。
5.2.5除404单元外，其它各装置区的泵均安装于室外露天环境，由于施工工期一再压缩的原因，目前土建、钢结构安装等仍在进行施工，现场环境十分恶劣，泵安装完后必须立即将泵体用彩条布包裹封闭。
5.3机泵的单体试车
（1）试车前应检查如下工作；
A、安装工序已全部完成，并经检查合格。
B、附属装置和仪表经检查验收合格。
C、与试运转无关的设备和仪表应隔断。
D、试运转的流程应通畅，且应在机泵入口加临时过滤网。
E、电气部分应检验合格。
F、与试运转有关的电、气及冷却水等应满足使用要求。
G、试运转用润滑油符合设计要求，润滑部位的油位符合设计规定。
（2）试运转步骤
先单机后联合，先电动机后泵，先附属系统后主机，在上一工序未合格之前，不能进行下一步运转。
A、拆开联轴器的连接螺栓，先对电动机进行点动试验，转向符合要求后，进行2小时无负荷运转，电机温升符合技术文件规定为合格，合格后复位。
B、关闭出口阀门（柱塞泵关闭进口阀）。
C、打开机泵的进口阀门，使液体充满泵体。
D、起动电机，等泵出口压力达到压力稳定后，立即缓慢打开出口阀门调节流量。
在关闭出口阀门的情况下，泵连续运转时间不应过长。
E、泵必须在额定负荷下连续进行单机试运转4小时。
不锈钢泵以水为介质运转时要求氯离子的含量小于25ppm。
F、泵试运转应符合下列要求：
a、电机温升不得超过铭牌或技术文件规定；
b、运转中，滑动轴承及往复运动部件的温升不得超过35℃，最高温度不得超过65℃。
滚动轴承的温升不得超过40℃，最高温度不得超过75℃填料函或机械密封的温度应符合技术文件的规定；
c、泵的振动值，应符合技术文件的规定；
d、压力和电流应符合设计要求。
电流不得超过额定值；
e、转子各个运动部件不得有异常声响和磨擦现象，往复泵应运行平稳；
f、各润滑点的润滑油温度、密封液和冷却水温度不得超过技术文件的规定；
g、泵的附属设备运行正常，管道应连接牢固无渗漏。
（3）泵停车步骤
A、应按设备出厂技术文件规定的顺序关闭有关阀门。
B、应放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂。
C、输送易结晶、凝固、沉淀等介质的泵，停泵后应防止堵塞，并及时用清水或其它介质冲洗泵和管道。
6、风机的安装
机组的4台防尘风机为小型离心风机，属利旧设备，900单元10台风机全部为新增设备，尚未到货，无法确定其类型，本方案暂按离心式风机考虑。
6.1新到货的风机的开箱检查
（1）应按设备装箱单清点风机的零部件和配套件是否齐全。
（2）应核对叶轮、机壳和其它部位的主要安装尺寸，并应与设计相符。
（3）检查风机进口和出口的方向或角度是否与设计相符，叶轮旋转方向和定子导流叶片的导流方向应符合设备技术文件的规定。
（4）整体出厂的风机，进气口和排气口应有盖板遮盖，并应防止尘土和杂物进入。
6.2风机的安装
（1）整体出厂的风机在搬运和吊装时，绳索不得捆缚在转子和机壳上盖或轴承上盖的吊耳上。
（2）解体出厂的风机绳索的捆缚不得损伤机件表面，转子和齿轮的轴颈、测振部位均不应作为捆缚部位。
（3）风机轴承箱的找正应与底座紧密结合，整体安装的轴承箱的纵、横向安装水平偏差不应大于0.1/1000，其测量应在轴承箱中分面上进行。
（4）电动机与风机找正时，两联轴器之间的间隙，应符合设计技术文件规定。
风机的试运转
6.3风机的试运转
（1）风机试运转前，应按规定加注润滑油，盘动转子不得有刮碰现象，并关闭进气调节门。
（2）风机试运转正常后，首先进行调节门开度为0°-5°之间的小负荷运转，时间不小于20min，待小负荷运转正常后，再逐渐开大调节门，直至规定负荷为止，连续运转时间不得小于2h。
（3）试运转中，滚动轴承温升不得超过环境温度40℃，滑动轴承温度不得超过65℃，轴承部位的振动速度有效值不应大于6.3mm/s。
7、螺杆式压缩机的安装
700/1100单元的2台高压冰机（位号C-1102A/B）为螺杆式压缩机，均为利旧设备，整体安装，其主要参数如下：
介质
进口温度
出口温度
进口压力
出口压力
打气量
转速
电机
氨气
7℃
105℃
0.463MPa（绝）
1.8MPa（绝）
9519kg/hr
2980rpg
1250KW6KV
7.1螺杆压缩机的检修
主要包括以下内容：
（1）检查清洗润滑油冷却器
（2）清洗或更换润滑油过滤网、密封油或气过滤网
（3）清洗或更换压缩机进出口过滤网；冷却水过滤网
（4）检查仪表、电气设备及自保动作
（5）清理润滑油贮槽
（6）测量阴阳转子轴径径向圆跳动，必要时进行转子动平衡校正
（7）测量阴阳转子与壳体之间的径向间隙
（8）测量与调整阴阳转子吸气端面与吸气端座，排气端面与排气端座之间的间隙
（9）测量与调整阴阳转子啮合间隙
（10）测量与调整阴阳转子轴向间隙
（11）联轴器着色检查
实际拆检内容应由业主确定，按业主要求执行。
7.2螺杆压缩机的安装
7.2.1压缩机的纵向和横向安装水平偏差应不大于0.20/1000，在主轴外露部分或其它基准面上进行测量。
7.2.2联轴器的找正偏差
联轴器形式
径向圆跳动
端面圆跳动
刚性
0.04
0.03
挠性
0.10
0.05
弹簧片式
0.08
0.05
7.3螺杆压缩机试运转
7.3.1试运转前应具备的条件：
（1）润滑系统应加润滑油，加注润滑油的规格和数量应符合规定要求。
（2）冷却水系统，进、排水管路应畅通，无渗漏；冷却水水质应符合设计要求，供水正常。
（3）油压、温度、断水、电动旁通阀、过电流、欠电压等安全联锁装置应调试合格。
（4）压缩机吸入口处应装设空气过滤器和临时过滤网。
（5）应按规定开启或拆除有关阀件。
7.3.2空负荷试运转
（1）启动油泵，在规定的压力下运转不应小于15min。
（2）单独启动电机，其旋转方向应与压缩机相符，电机与压缩机连接后，盘车应灵活、无阻滞现象。
（3）启动压缩机并运转2～3min，无异常现象后其连续运转时间不应小于30min。
停机时，应在压缩机停转15min后方可停油泵，停泵后应清洗各进油口的过滤网。
7.3.3负荷试运转
（1）各种测量仪表和有关阀门的开启或关闭应灵敏、正确、可靠。
（2）启动压缩机空负荷运转不应少于30min。
（3）应缓慢关闭旁通阀，并按设备技术文件规定的升压速率和运转时间，逐级升压试运转，使压缩机缓慢升温。
在前一级升压运转期间无异常现象后，方可将压力逐渐升高。
升至额定压力下连续运转不少于2h，并每隔0.5h记录一次以下各运行参数：
a、润滑油压力、温度和各部分的供油情况
b、各级吸、排气的温度和压力
c、各级进、排水的温度和冷却水的供水情况
d、各轴承的温度
e、电动机的电流、电压、温度
（4）试运转时升温情况应符合技术文件的规定。
（5）试运转合格后，应彻底清洗润滑系统，并更换润滑油。
8、活塞式压缩机的安装
活塞式压缩机共有6台，分别分别为500单元2台循环气压缩机（位号C0501A/B）、800单元2台氨制冷压缩机（位号C0801A/B）和1400单元2台空气压缩机（位号C1401/C1402）。
其中800单元氨制冷压缩机为W型活塞式，1400单元空压机为L型活塞式，均为整体拆迁整体安装，本方案不作叙述。
500单元2台循环气压缩机为两列D型对称平衡式活塞压缩机，已解体拆卸，且2台压缩机不同程度的进行了改造，改造后的工艺参数为：
气量3240NM3/h
进气压力1.9Mpa（G）
排气压力8.9Mpa（G）
进气温度：
-20～-37.33℃
8.1压缩机的检修
8.1.1压缩机的改造内容
由于没有改造后的图纸，根据目前业主提供的资料，压缩机的改造主要包括：
（1）C0501A两套气缸、活塞、气阀及填料部件全部更换
（2）两台压缩机的所有附属管路系统全部更换，两台油站利旧
（3）两台压缩机的进气缓冲罐全部更换，C0501A排气缓冲罐更换，C0501B排气缓冲罐利旧
（4）两台压缩机的回路冷却器全部更换
由上述可知，C0501A除机身及曲柄、连杆、滑块利旧外，其它各主要部件均改造更换，C0502各主要部件基本利旧，压缩机检修主要为C0502的检修。
8.1.2压缩机的检修内容
（1）检查曲轴的主轴颈同轴度及与曲轴颈的平行度、磨损情况，并进行探伤检查。
修磨受伤的曲轴主轴颈及曲轴颈，必要时更换
（2）清洗并检查气缸壁的磨损情况，对不能检修的气缸要进行更换，并进行水压试验。
（3）修刮连杆大、小头瓦，使大头瓦与曲轴颈、小头瓦与活塞销达到要求的接触面积和规定的间隙值，同时调整其大、小头瓦的平行度与连杆中心轴线的垂直度，必要时更换。
（4）检修活塞组件，更换活塞环、刮油环。
活塞与活塞销的轻微擦伤可进行研磨修复、严重时更换，更换活塞时应考虑各活塞的质量平衡。
（5）检查吸、排气阀的严密性、升程及损坏情况
（6）检查或调整活塞止点间隙
（7）检修润滑、冷却系统
（8）检查安全附件、仪表、电气控制系统的完整、准确、灵敏等方面情况
（9）检查各密封部位的严密性
8.3安装程序：
先安装压缩机机身，找平找正后灌浆，然后安装飞轮、电机及压缩机各部件，最后安装压缩机附属设备，油路、冷却水管路及工艺管配管。
压缩机各部件的安装尺寸允许偏差按照沈阳燃气压缩机厂提供的安装说明书要求执行，说明书未提供偏差要求的按本方案执行。
8.4机身安装
机身安装的纵向和横向水平偏差不应大于0.05/1000，横向安装水平应在机身轴承孔处进行测量，纵向安装水平应在滑道的前、后两点的位置上进行测量。
见下图所示。
两机身压缩机主轴承孔轴线的同轴度不应大于φ0.05mm。
8.5曲轴安装组装曲轴和轴承时应符合下列要求：
（1）曲轴和轴承的油路应洁净和畅通，曲轴的堵油螺塞和平衡块的锁紧装置应紧固。
（2）轴瓦钢壳与轴承合金层粘合应牢固，并应无脱壳和哑音现象。
（3）轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其接触面面积不应小于70％。
（4）轴瓦与主轴颈之间的径向和轴向间隙应符合设备技术文件的规定。
（5）曲轴安装的水平偏差不应大于0.10/1000，并应在曲轴每转90°的位置上，用水平仪在主轴颈上进行测量。
（6）曲轴轴线对滑道轴线的垂直度偏差不应大于0.10/1000。
8.6地脚螺栓灌浆
复测压缩机纵横中心轴线、水平度、标高，然后对地脚螺栓进行灌浆，灌浆所采用水泥标号应符合技术文件要求。
8.7飞轮安装
灌浆强度达到设计强度的85%后，拧紧地脚螺栓，并复测水平度，然后进行飞轮的安装。
飞轮与曲轴联轴节法兰装配完毕后，飞轮的端面跳动不大于0.2mm，径向0.1mm。
8.8气缸安装
（1）检查滑道中体及汽缸接触面，并清除脏物及机械加工的毛刺等，并在接触面涂上薄薄的一层润滑脂。
（2）气缸轴线对滑道轴线的同轴度允许偏差为：
径向位移≤0.1mm，整体倾斜≤0.04mm，且倾斜方向应与滑道倾斜方向一致。
在调整气缸轴向时，不得在气缸端面加放垫片。
（3）装配气缸支架
8.9电机底座就位，电机安装、找正，用百分表测量电机转子与压缩机曲轴同轴度，轴向偏差为≤0.05/1000，径向偏差≤0.03mm，符合要求后电机地脚螺栓灌浆。
8.10连杆-十字滑块装配
（1）用汽油或煤油将连杆、十字头清洗干净。
（2）用着色法检查曲销与大头瓦、十字瓦接触面积是否均匀，接触角为60～90°。
（3）用着色法检查十字头滑板与滑道接触面，其接触面积为75％以上。
8.11活塞杆、活塞装配应符合下列要求：
（1）活塞环表面应无裂纹、夹杂物和毛刺等缺陷。
（2）活塞环应在气缸内做漏光检查。
在整个圆周上漏光不应超过两处；每处对应的弧长不应大于36°，且与活塞环开口的距离应大于对应15°的弧长，但非金属环除外。
（3）活塞环与活塞环槽端面之间的间隙、活塞环放入气缸的开口间隙，均应符合设备技术文件的规定。
（4）活塞环在活塞环槽内应能自由转动；手压活塞环时，环应能全部沉入槽内；相邻活塞环开口的位置应互相错开。
（5）活塞与气缸镜面之间的间隙和活塞在气缸内的内、外止点间隙应符合设备技术文件的规定。
（6）浇有轴承合金的活塞支承面，与气缸镜面的接触面面积不应小于活塞支承弧面的#60%。
（7）活塞杆与活塞、活塞杆与十字头应连接牢固并应锁紧。
8.12附属设备、冷却水管道及油管路的安装按照压缩机厂家图纸进行。
8.13活塞式压缩机试运转
8.13.1压缩机起动前应符合下列要求：
（1）全面复查气缸盖、气缸、机身、十字头、连杆、轴承盖等紧固件，应已紧固和锁紧；
（2）仪表和电气设备应调整正确，驱动机的转向应与压缩机的转向相符；
（3）润滑剂的规格、数量应符合设备技术文件的规定，润滑系统经试运转应符合要求，供油应正常；
（4）进、排水管路应畅通，冷却水质应符合设计要求，冷却水系统经试运转应符合要求；
（5）进、排气管路应清洁和畅通；
（6）各级安全阀经校验、整定，其动作应灵敏、可靠；
（7）盘车数转，应灵活无阻滞现象。
8.13.2压缩机空负荷试运转应符合下列要求：
（1）应将各级吸、排气阀拆下；
（2）启动冷却系统、润滑系统，其运转应正常；
（3）检查盘车装置，应处于压缩机启动所要求的位置；
（4）点动压缩机，应在检查各部位无异常现象后，再依次运转5min、30min和2h以上，每次启动运转前检查压缩机润滑情况均应正常；
（5）运转中油压、油温和各摩擦部位的温度均应符合设备技术文件的规定；
（6）运转中各运动部件应无异常声响，各紧固件应无松动。
8.13.3压缩机空气负荷试运转应符合下列要求：
（1）空气负荷试运转前，应先装上空气滤清器，并逐级装上吸、排气阀，再起动压缩机进行吹扫；从一级开始，逐级连通吹扫，每级吹
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