施工组织设计交通工程.docx

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施工组织设计交通工程

施工组织设计

一.总体施工组织布置及规划

本项目工程内容为水泥砼防撞护栏、波形梁防撞护栏、隔离设施、视线诱导设施、标志标线、突起路标、百米桩、公里牌、防眩板、声屏障工程等交通安全设施工程的施工安装。

计划工期:

365日历天;计划开工日期:

2009年12月1日,计划交工日期:

兴田互通至九曲互通段在2010年9月底前全面完成,具备与武邵高速公路同步通车;其余工程在2010年11月底前全面完成。

若我公司中标,我公司决定在接到中标通知后就将人员、物资、设备及早准备好,在规定的第一时间内到达工程现场,以保证工程按时、保质、保量的完成。

二.主要工程项目的施工方案、方法与技术措施（尤其对重点、关键和难点工程的施工方案、方法及其措施

标志项目的施工方案、方法与技术措施

（一标志的施工方案和方法

1、测量放样:

严格按施工图纸中的桩号进行定位,按驻地监理工程师交付的基准点和参考标高,用水准仪进行放样,提交驻地监理工程师检验。

验证合格后方可进行基础开挖。

2、基坑开挖:

严格按设计要求的标高及几何尺寸开挖基坑,开挖后要对基底进行清理,并夯实基底。

3、基础浇筑:

标志基础事关标志的强度及稳定性,是本工程的重点,为此必须:

（1严格按设计图纸规定的材料规格和技术规范规定的扎制方法,进行基础钢筋的扎制和安装,并经驻地监理工程师校验。

（2基础预埋件应作热浸镀锌处理。

（3砼浇注须严格按材料配比充分搅拌均匀,按水平层次浇注,振动捣实厚度不得超过45cm,防止两层间脱开。

（4浇注混凝土分两次进行,第一次浇注到锚板以下20cm左右,待混凝土初凝固后,去掉浮渣,对预埋螺栓进行精确校正后,再浇注剩余部分的混凝土,并保证基础法兰盘安装水平误差不大于1%。

（5浇注完成后必须将法兰盘表面擦净,不得有混凝土或其他异物。

螺栓部分用黄油涂敷包扎。

（6混凝土标号必须满足设计要求,浇注完成后必须进行不少于7天的保养,

达到混凝土强度70%以上方可拆模。

（7对基础四周进行压实处理,以保证其稳定性。

4、支承结构制作:

必须选用设计图纸规定的材料和规格进行加工。

加工时应严格按《道路交通标志和标线》（GB5768—1999的规定制作。

焊接必须符合GB985—88《气焊,手工电弧焊及气体保护焊接缝坡口的基本形式与尺寸》的规定。

结构件焊接部分保证尺寸准确、外型美观、连接牢固。

所有钢构件均采用热浸镀锌防锈处理,镀锌量满足施工图纸要求,镀锌面不得有划痕、擦伤等损伤。

5、标志板制作:

标志板制作质量是本工程的关键,为此必须按工艺规范和操作要求进行加工,《符合公路交通标志板》JT/T279-2004的规定:

（1标志板在车间剪裁或切割,以产生整齐、方正的边缘,无毛刺。

（2铝合金板和龙骨之间采用铝合金铆钉连接,连接必须牢固。

（3铝合金板面一律作拆边处理。

（4大型板面采用拼接,接缝最大间隙为1mm。

所有接缝均用龙骨加强。

（5完工后的标志板应无裂缝或其他表面缺陷;编制板边缘整齐、光滑;外边尺寸及平整偏差必须符合设计要求。

（6粘贴反光膜前对标志板进行清洗或磨面处理,清除表面杂质。

（7贴膜前3个月做出标志板面上的图案、字符的平面布设样品提交驻地监理工程师审批,经同意后再粘贴反光膜。

（8贴膜中,室内温度、湿度的控制都必须符合3M反光膜的要求,粘贴牢固,以保证标志面平整、无气泡、无皱痕。

（9反光膜尽可能减少拼接,必须拼接时,接缝以搭接为主,拼接处要有3—6mm的重叠部分。

距标志板边缘5cm,不得有拼接。

制作完成后将标志板储存在干净、干燥的室内。

（10反光膜伸出板面上、下边缘最小长度为8mm,且紧密粘贴在上、下边缘上。

6、标志安装:

（1获得驻地监理工程师批准,方可安装标志板。

（2标志板运输要求两块标志邻接面之间用衬垫材料分隔,以免磨损标志板面。

（3支撑结构的架设必须在基础混凝土强度达到要求,并得到驻地监理工程师批准后进行。

（4标志安装过程以高空吊车为主。

禁固方法必须符合图纸要求,龙骨与支架连接必须牢固。

7、检查修正:

（1清扫所有标志板。

在清扫中,不得损坏板面或产生其他缺陷。

（2标志安装完毕后,会同驻地监理工程师检查所有标志,以确认标志距路肩边线距离、净空高度、安装角度及立柱垂直是否符合设计要求;在白天和夜

间条件下标志的外观、视认性、颜色、镜面眩光等是否符合设计要求及达到优良级标准,检查中发现的任何缺陷,均予修正或更换。

（3开放交通前,应用适合材料遮盖标志板面,以防版面损坏。

（二标志施工的重点和难点

标志工程施工质量为标志基础浇注的标志板制作。

其控制关键在于提高施工人员的质量意识,严格按工序工艺规范操作,不允许把缺陷转移到后续工序,尤其是标志基础的浇注,施工前要检查砼配合比是否正确,膜板架设是否达标及稳固,严防跑膜;施工中要严格遵照上述施工方案,进行分层浇注和振捣;施工后要加强对砼基础构件,特别是螺栓丝口的保护。

（三标志的施工工艺流程

突起路标项目的施工方案、方法与技术措施

（一突起路标的施工方案和方法

应将材料样品提前提交给工程师,以便有足够的时间进行试验和批准使用。

突起路标应符合图纸要求,一般为矩形或圆形或椭圆形,其面向行车方向的边长及平行于行车方向的边长或直径应符合《突起路标》（JT/T390-1999的规定,反光路标材料按图纸要求和技术规范进行材料采购与验收,其底面应粗糙以保证粘结剂将其与路面牢固粘结。

突起路标反射体应反射性能均匀,完整无缺角、缺口,突起路标壳体成型完整,外表面不得有明显的划伤,颜色应均匀一致,无飞边。

突起路标应经抗压强度试验,抗压荷载应大于160KN,突起路标的色度性能、逆反射特性、机械性能、耐候性能、耐盐雾及腐蚀性能均符合《突起路标》（JT/T390-1999的规定。

突起路标应按图纸要求或监理人的指示地点设置,设置时路面面层应干燥清洁,无杂屑,将环氧树脂均匀涂敷于突起路标的底部,涂敷厚度约为8mm,将突起路标压在路面的正确位置上,轻微转动,直到四周出现挤浆并及时清除其溢出部分,在凝固前突起路标不得扰动。

在水泥混凝土路面设置突起路标时,先用硬刷和10%盐酸溶液洗刷混凝土表面,然后用清水冲洗干净,待路面清洁干燥后安装突起路标。

突起路标设置高度,顶部不得高出路面25mm.

突起路标的反光玻璃球有白色、红色或黄色,白色设在一般路段,红色或黄色设在危险路段。

（二突起路标施工的重点和难点

1、重点要保证路面的清洁,才能保证突起路标粘合的强度;

2、要对突起路标的反射面进行认真检验;不得有破损、划伤、颜色均匀一致,无飞边;

3、严格控制放线的精度,保证突起路标的线形顺直、流畅。

（三突起路标的施工工艺流程

标线项目的施工方案、方法与技术措施

（一标线的施工方案和方法

1、封闭交通

施工现场必须封闭交通,并妥善布置好交通安全设施。

施工人员应穿安全标志服;派专人维护施工现场秩序,防止闯入车辆及行人对施工人员、设备和路面标线材料造成的损害。

2、清扫路面

设置标线的路面表面必须清洁干燥,无松散颗粒、灰尘、沥青、油污或其他有害物质。

因此,必须认真清扫路面,必要时用鼓风机吹风干燥后再施工,以确保附着效果和标线的平整度。

3、测量放样

严格根据《道路交通标志和标线》GB5768—1999规定和设计要求,进行标线放样。

纵向标线应与路线线型、路缘石边缘线瞬适;车道宽度变化时,其过度应圆滑、顺畅;弯道两幅车道分界线应同步。

放样时,曲线段定点应增密,定点放好的线应平直、顺滑。

4、划基准线（水线

严格按放好的线,用机动打线车划基础水线。

如有缺陷,重新定点放线划水线。

5、涂下涂剂

下涂剂的类型和用量应经驻地监理工程师批准。

喷涂时,以水线为基准,用下涂剂喷涂机按基准线喷涂下涂剂,下涂剂比标线宽出1cm,喷涂时下涂剂用量应均匀,干燥时间一般在10分钟左右,干燥后即可进行涂敷施工。

6、涂料加热

涂料加热即如何控制涂料温度是本工程的难点。

控制涂料温度要考虑气温、地面沥青情况等因素,温度高会使标线表面产生气泡,温度低会影响标线附着力。

一般情况2号标线涂料温度控制在160℃~200℃,为此,涂料加热要严格按规范进行:

涂料加热与前述几道工序同时进行,即用双缸热熔釜将热熔涂料加热熔化。

具体操作方法如下:

开始溶解涂料时,要用小火加热并投入少量涂料,待其开始溶化时开动搅拌器施加搅拌,同时不断向釜中投入新料,加大火量并加强搅拌,直到釜内涂料全部熔化;涂料加热过程,温度必须控制在涂料生产商的使用说明规定值内,不得超过最高限制温度。

保持在熔融状态的时间不得超过4小时,以避免在较高温度下长时间的对涂料进行加热,防止涂料变色和裂解。

7、涂敷施工

涂敷施工是整个施工过程的关键,应把握好以下各操作环节:

（1）涂敷前应进行施工机械的检查，保证设备处于完好状态，并对涂层厚度和玻璃珠配量等进行实地试验，将设备调整到最佳状态，即符合设计和技术规范要求。

（2）划试验段。

在驻地监理工程师所指定的地点试划一段。

然后根据驻地监理工程师指示制定统一的施工标准。

（3）在涂划标线前要确保下涂剂已经干燥，否则由于熔剂的挥发引起涂层产生泡孔，另一方面，也易引起未干下涂剂的燃烧，造成不良后果。

（4）涂敷施工应在白天进行，雨天、尘埃大、风大和温度低于10℃时暂停施工。

（5）涂敷时，要求路面干燥，除净灰尘和杂物；涂料涂敷于路面温度必须符合涂料生产商的使用说明的要求，以防影响使用寿命；严格按标准线进行标线涂敷，不得发生跑线、滴漏等现象；划线车加料中断施工时，要注意标线接缝的平整性；虚线终端贴粘胶带，涂敷后揭掉，以保证标线无毛边；所有标线均应按设计图中所规定的标线宽度一次划成，不允许在宽度方向进行拼接；导向箭头采用模板涂划。

（6）施工过程中，手推标线车中的涂料也要经常搅拌，以防止沉降分层。

（7）玻璃珠随刚涂标线均匀撒布，要求玻璃珠以0.3kg/m的用量均匀撒布在所有标线上。

（8）缺陷修复和开放交通①对涂敷后有缺陷的标线，必须立即修正，无法修正的均应清除并予以重划。

②标线充分干燥后，开放交通。

（二）标线施工重点和难点标线施工的控制重点是划基准线、涂料温度和涂敷施工1、划基准线的事前控制是精确测量放样。

2、涂料温度一定施划前理行反复试验，找到合适的施划温度区间，并严格按此温度加热。

3、涂敷施工心须全神贯注，严格按基准线涂敷，不准跑线；加料后要注意接缝和平整性，肉眼不易觉察接缝；对产生和缺陷立即用铲刀进行修复。

（三）标线的施工工艺流程到安达→→→全现措→场施清→扫路面放→样定位涂敷→标线标线→修整监理工程→师验收修整清理现场2→完成

突起路标项目的施工方案、方法与技术措施

（一）突起路标的施工方案和方法应将材料样品提前提交给工程师，以便有足够的时间进行试验和批准使用。

突起路标应符合图纸要求，一般为矩形或圆形或椭圆形，其面向行车方向的边长及平行于行车方向的边长或直径应符合《突起路标》（JT/T390-1999）的规定，反光路标材料按图纸要求和技术规范进行材料采购与验收，其底面应粗糙以保证粘结剂将其与路面牢固粘结。

突起路标反射体应反射性能均匀，完整无缺角、缺口，突起路标壳体成型完整，外表面不得有明显的划伤，颜色应均匀一致，无飞边。

突起路标应经抗压强度试验，抗压荷载应大于160KN，突起路标的色度性能、逆反射特性、机械性能、耐候性能、耐盐雾及腐蚀性能均符合《突起路标》（JT/T390-1999）的规定。

突起路标应按图纸要求或监理人的指示地点设置，设置时路面面层应干燥清洁，无杂屑，将环氧树脂均匀涂敷于突起路标的底部，涂敷厚度约为8mm，将突起路标压在路面的正确位置上，轻微转动，直到四周出现挤浆并及时清除其溢出部分，在凝固前突起路标不得扰动。

在水泥混凝土路面设置突起路标时，先用硬刷和10%盐酸溶液洗刷混凝土表面，然后用清水冲洗干净，待路面清洁干燥后安装突起路标。

突起路标设置高度，顶部不得高出路面25mm.突起路标的反光玻璃球有白色、红色或黄色，白色设在一般路段，红色或黄色设在危险路段。

（二）突起路标重点和难点的施工方案、方法及措施1、重点要保证路面的清洁，才能保证突起路标粘合的强度；2、要对突起路标的反射面进行认真检验；不得有破损、划伤、颜色均匀一致，无飞边；3、严格控制放线的精度，保证突起路标的线形顺直、流畅。

（三）突起路标的施工工艺流程施工准备清洁路面安装突起路标项目部复检监理检验交工验收涂敷粘合剂轮廓标项目的施工方案、方法与技术措施

（一）轮廓标的施工方案和方法

（1）柱式轮廓标按图纸的规定量距定位。

混凝土基础采用现浇或预制的方法施工，预制时按图纸的规定预埋连接件。

安装时，柱体应垂直于水平面，三角形柱体的顶角平分线应垂直于公路中心线，柱体与混凝土基础之间可用螺栓连接。

（2）附着式轮廓标附着于梁柱式护栏上的轮廓标可按立柱间距定位，附着于混凝土护栏和隧道侧墙上的轮廓标应量距定位。

按照放样确定的位置进行安装。

反射器的安装角度应符合图纸的规定。

安装高度宜尽量统一，并应连接牢固。

轮廓标不应有明显的划伤、裂纹、损边、掉角等缺陷。

表面应平整光滑，无明显凹痕或变形。

安装应牢固，线形顺畅。

柱式轮廓标的垂直度不超过±8mm/m。

（二）轮廓标的重点和难点的施工方案、方法及措施轮廓标逆反射材料应采用反射器或反光膜，材料应符合《轮廓标技术条件》（JT/T388-1999）的规定。

反光膜在柱体上应粘贴平整，不易脱落。

（三）轮廓标的施工工艺流程施工准备测量放样安装轮廓标项目部复检监理检验交工验收不合格部分公里牌、百米牌的施工顺序施工准备→测量放样→基础开挖→调整检验→浇筑砼基础→调整检验→项目部复检→监理检验→交工验收

（一）公路界碑均在预制场集中预制，按设计文件和图纸要求制作模板，模板尺寸必须满足设计要求，内壁光滑平顺，不漏浆和便于拆模。

绑扎安装钢筋尺寸符合要求，并且使钢筋有足够的砼保护层，预制砼必须满足砼施工要求，并振捣密实，抹面光滑。

当砼达到一定强度时，拆模并进行养护，拆模严禁损坏立柱表面和棱角。

养护期满后，在立柱或刻字体表面按设计喷漆。

要求喷漆均匀，显目明亮，严禁使用已变质或者不合格的油漆。

（二）百米桩采用冷轧钢板制作，在专业厂家定制，定制的桩柱必须符合设计图纸要求。

根据设计要求精确测量放样并经监理工程师认可，人工开挖基础后进行埋没，

柱埋设时必须垂直，稳定并检验其拔出力是否符合规范要求。

所有柱预制块不得有断裂现象。

埋设回填时，回填材料必须分层夯实，每层厚度不超过150mm，并达到规定的压实度。