输水管道工程施工措施计划.docx

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输水管道工程施工措施计划

施工措施计划

1.工程概况

郑州市牛口峪引黄工程年引黄河水总量为8505万m³，最大引水流量为15m3/s，工程主要建设内容分为三部分：

水源工程、输水干线工程和荥阳支线工程。

输水干线工程为自邙岭顶部牛口峪村，向东南依次穿过枯河、连霍高速、索河、西南绕城高速及须水河等，最终沿化工路到达西流湖。

输水干线规划线路长34.7km，设计流量为15m3/s，采用双排预应力钢筒混凝土管（顶管为预应力钢筒混凝土顶管，弯头及短管为钢管），荥阳支线分水口以上管径为2.8m，荥阳支线分水口以下管径为2.0m。

郑州市牛口峪引黄工程支线管道土建施工一标段：

桩号E0+000.0～E1+917，E2+435.0～E4+200,荥阳支线分水口至南水北调北侧一级保护范围线和南水北调南侧一级保护范围线至穆寨。

本工程主要施工内容为：

DN2000管道铺设长约3468m，管径2.0m、空气阀井7座，控制阀井3座，DN2000控制阀安装4个，DN200空气阀7个，DN200闸阀7个。

钢管管件安装29个等，包含施工图纸及工程量清单范围内所含全部内容。

本分部工程为输水管道工程第二分部（NKYXI-2）,桩号为E1+233.9～E1+917.1，长度为683.2m，含2个空气阀井，1个控制阀井。

埋设PCCP管道覆土1.5～4m，管径为DN2000。

2.施工方案

2.1施工顺序

本分部工程主要为PCCP管安装，施工顺序为管沟开挖---粗砂垫层---管道安装---管沟回填---其他附属设施埋设等。

2.2施工准备

（1）“四通一平”

本工程“四通一平”工作，已在前期基本完成，挖掘机开挖修筑临时道路，路面宽度不低于8米。

（2）施工测量

1）测量仪器

本工程测量拟采用电子经纬仪1台，DS32水准仪1台，配备相应的钢尺、皮尺等测量仪器。

2）测量内容

本工程测量内容包括：

坐标定位轴线测量、高程测量、断面测量及竣工测量等。

其中前期测量主要为坐标定位轴线测量、高程测量、断面测量。

3）测量方法

平面轴线控制采用电子经纬仪定位，平面控制精度为1+1ppm。

施工前首先建立轴线控制桩，并作半永久性保护。

为便于施工过程中高程控制，在管沟中心线两侧不易被扰动的地方建立半永久高程控制点，并定期与基准点复核，宽度控制则以钢卷尺进行。

断面测量按10m一个断面测量，所有项目测量精度参照国家规范执行。

（3）机械设备及材料准备

机械设备已进场，其中包括挖掘机2台，装载机1台，施工设备满足施工需要。

设备进场前，检查所有设备的性能，确保所有进场设备达到最佳工作状态。

2.3土方开挖工程

2.3.1作业面布置

为方便施工管理，合理调整设备及调配土方，土方开挖按施工顺序安排一个工作面进行，开挖100米为一个单元。

2.3.2设备配置

作业区域配置1.2m³挖掘机2台，土料开挖后就近堆积到管沟一侧。

2.3.3施工程序

测量放样→表层土开挖→沟槽开挖放样→沟槽开挖

2.3.4施工方法

1、测量放样

首先，复测设计部门提供的控制点，然后，放出中桩，按监理程序对各桩原地面高程复测后，放出各桩号两侧开挖线。

使用全站仪放出开挖边桩，在每个开挖边桩部位插红旗，做出醒目标记，同时拉线、撒灰，放出该段边线。

2、表层土开挖

测量放线结束后，利用挖掘机挖除表层土后就近堆放，表层土推运后，利用保留中桩拉线、撒灰，恢复开挖边线，准备进行沟槽开挖。

3、沟槽开挖放样

在表层土开挖完成后，放沟槽中心桩，放出沟槽开挖线。

进行沟槽开挖。

4、沟槽开挖顺序

本分部工程管沟开挖共分为一个作业区，实行流水作业。

5、沟槽开挖

1）本分部工程渠槽的最大挖深为6m左右，临时边坡为1：

0.5，计划分2层进行开挖，底层厚度3m，采用挖掘机沿沟槽轴线开挖，在管道穿越障碍物或狭窄地带时，采用人工开挖。

2）沟槽开挖前先挖试坑，以摸清地下障碍物的情况。

管线复杂或情况不明处加密试坑，探出的地下障碍物必须报监理，并请管线有关单位至现场进行确认和交底，做好保护措施。

如发现与其他管线有冲突时，报监理作相应处理。

3）挖土自上而下、水平分段分层进行，首先将表层厚度50cm范围内的耕植土单独存放，以备作利于农作物生长的表层土进行回填。

符合回填土质要求的开挖料暂堆于沟槽一侧，其他开挖料采用挖掘机装自卸汽车运输的方式运至弃渣场。

4）在沟槽开挖过程中，边开挖边采用挖掘机进行修坡。

为避免超挖扰动原基，建基面预留0.2m厚保护层，在验收原基前采用人工进行开挖清除，连通建筑物、排气排空阀井等基础开挖与保护层开挖方法相同。

5）在行人、车辆必经的地段在沟槽上架设临时便桥，保证行人及车辆的安全通过。

6）施工过程中，边挖边检查坑底宽度，不够时及时进行修整，开挖完成后再统一进行一次清底，并检查坑底宽和标高，槽底高程的允许偏差小于+10cm（+为超挖）。

槽壁平整，边坡坡度满足施工设计的规定。

7）开挖沟槽时，应随时检测沟槽的开挖深度和沟底宽度，利用控制桩进行测量控制，进行沟底修整。

放坡开槽时，提前制作坡度板。

当开挖深度接近设计深度时，在沟壁内设置与设计沟底高程平行的高程控制桩。

8）开挖的土方，堆置在沟槽一侧，不得影响建筑物、各种管线和其他设施的安全和下管施工。

堆土高度依据场地条件和保证施工安全等因素确定，距槽边缘不小于1.0m。

9）在雨季或冬季作业时，若沟槽开挖好后不能马上铺设管道或进行管基施工，保留10cm厚左右的保护层暂不挖去，待安装施工前再清理至设计高程。

6、沟槽开挖的质量要求

1）不得扰动天然地基或地基处理符合设计要求。

2）若局部超挖则用粗砂填补，并夯实至接近天然密实度，或用砂分层仔细夯实。

3）沟槽中心线每侧的净宽不小于管道沟槽底部开挖宽度的一半。

槽底高程的允许偏差：

开挖土方小于+10cm（+为超挖）。

4）沟槽挖深较大时，合理确定分层开挖的深度。

管沟的直立壁和边坡，在开挖过程中和敞露期间防止塌陷，并根据施工现场的具体情况进行支撑的选择，确保施工安全。

2.4砂垫层回填

2.4.1、管道基础中粗砂垫层，施工符合下列规定：

1、填筑砂基前先验收沟槽，清除沟底的浮土，沟底标高符合设计要求；

2、砂基材料采用经检测合格的中砂、粗砂，其材质指标符合设计或规范要求；

2.4.2、施工程序

测量放样→划分施工区→基面修整→运送粗砂至工作面→

→整平→机械压实→验收后进入下道工序

2.4.3、施工方法

1、基面经验收后，前翻斗车或汽车运输砂料至工作面，人工摊铺、整平。

2、垫层拟采用平板振动器进行夯实，并插杆检测其厚度是否达到要求，经检验合格后便可进行下一工序的施工。

3、垫层的位置、填筑尺寸、材料级配、粒径范围以及压实质量（相对密度或干容重）等均应符合施工图纸的规定。

4、垫层与基础的接触处填料时、不允许因颗粒分离而造成粗料集中和架空现象。

垫层与相邻层次之间的材料界线应分明。

5、分段铺筑时，必须做好接缝处各层之间的连接，防止产生层间错动或折断现象。

2.5PCCP管道安装工程

本分部采用单线PCCP管道，管线长683.2m，其内径为2.0m，设计流量5.0m³/s,设计压力1.0MPa；

2.5.1安装前的准备工作

（1）检查管沟底高程、平整度及管沟直顺度。

（2）管材必须有出厂合格证，质量满足设计标准技术要求，有质检部门签章。

（3）管材外观检查，内外壁应平滑，不得有露筋、空鼓、蜂窝、脱皮、开裂等缺陷、管端不得有严重的碰伤和掉角，承插口的内外径及其椭圆度满足设计要求。

（4）管子局部缺陷，如：

蜂窝麻面、保护层脱皮。

小面积空鼓等可用水泥砂浆或环氧树脂水泥砂浆修补。

（5）安装使用的吊车、手拉葫芦或顶进设备机具齐备完好。

（6）橡胶圈不应有气孔、裂缝、重皮和接缝，其性能符合设计要求。

2.5.2管道安装

管道基础为粗砂垫层基础，管道安装运输时不得扰动。

安装自下游开始，承口朝向施工前进方向。

采用75t履带吊（XGC750）进行吊装下管。

吊车下管前，制定方案，避开架空输电线路下吊管，指挥信号统一明确。

下管时，起重机沿沟槽开行，起重机距沟边至少1m，防止槽壁坍塌。

吊车操作之前，指挥人员检查操作环境情况，确认安全后向司机发出信号。

在吊装过程中，吊车司机和槽下工作人员必须听从指挥。

绑管找好重心，管子起吊速度均匀，回转平稳，下落低速轻放，不能忽快忽慢，突然制动。

（1）使用吊车及尼龙吊带满足起吊重量和管径要求，采用双点起吊轻轻放入管沟，两只管口相距30cm。

（2）用刷子或抹布再次将管子连接部位及橡胶圈清刷干净，橡胶圈平直无扭曲。

（3）管子插入时要平行管沟吊起离地，并使插口准确对入承口内，然后采用手拉葫芦或千斤顶缓慢插入，使胶圈均匀进入承口内。

安装后管身底部应与管沟底均匀接触，防止产生应力集中现象。

（4）钢丝绳或顶铁与管子接触处垫木板、橡胶板等柔性材料以保护管子不受损坏。

（5）安装前先清扫管了内部，清除插口和承口圈上的全部灰尘、泥土及异物。

胶圈套入插口凹槽之前先分别在插口圈外表面、承口圈的整个内表面和胶圈上涂抹润滑剂，胶圈滑入插口槽后，在胶圈及插口环之间插入一根光滑的杆（或用螺丝刀），将该杆绕接口圆二周（二个方向各一周），使胶圈紧紧地绕在插口，形成一个非常好的密封面，然后再在胶圈上薄薄地涂上一层润滑油。

所使用的润滑剂必须是植物性的润滑剂而不能使用有机润滑剂。

（6）管道安装时，将刚吊下的管子的插口与己安装好的管子的承口对中，使插口正对承口。

采用手扳葫芦外拉法将刚吊下的管子的插口缓慢而平稳地滑入前一根已安装的管子的承口内就位，管口连接时作业人员事先进入管内，往两管之间塞入挡块，控制两管之间的安装间隙在20～30mm之间，同时也避免承插口环发生碰撞。

特别注意管子顺直对口时使插口端和承口端保持水平，并使圆周间隙大致相等，准确就位。

（7）接头安装完成后，随即进行接头打压试验，以检验接头的密封性。

从接头下部的进水孔压水，上部排气孔排气；排气结束后加压至管道工作压力1.5MPa，保持5分钟压力不下降即为合格。

否则退出管道重新安装。

每安装3节PCCP管后，对先前安装的第一根管接缝进行第二次接头打压实验。

（8）外部接缝：

在外部接口缝隙表面淋水，确保缝隙表面完全湿润，在接头的外侧裹一层宽度为250mm土工膜，作为灌浆接头的外膜。

在上面留有灌浆口，灌入水泥砂浆，水泥砂浆具有良好的流动性，其均匀、密实、无空隙。

待砂浆灌满接头后，灌浆口上部用干硬性砂浆填满抹平。

对于设计防腐段，待灌浆护带内的砂浆达到设计强度后，拆除灌浆护带，喷涂防腐层涂料，喷涂两道。

（9）内部接缝：

清扫管道内接缝，在内接缝内填塞1:

2.0的水泥砂浆，捣实抹平。

在设计阀丼、镇墩、地基变化易产生不均匀沉陷部位的接口处内壁缝隙内，填充设计材料，应在变形基本稳定后适当时间填充，清扫内接缝，确保没有异物和灰尘，人工填充设计材料。

（10）PCCP管道与连接配件的施工

为了避免相邻两种管材接口处发生附加压力，在连接处应根据两种管材的不同外经，提前确定管道沟槽底部高程。

PCCP管道与配件连接接头不能包裹在砼的镇墩或其他建筑内。

不同材质的管材采用承插式接口时，配件与其连接端必须采用相应的承插式接口，其承口的内径或插口的外径及密封圈的规格符合连接端承口或插口的要求。

2.5.3PCCP管道静水压试验

1、水压试验方案

试压程序见下图

试压程序示意图

2、试压过程

试压现场通过供水管线，向管内缓慢充水，以免使管道发生水锤等现象，对管道造成损坏。

充水时，先打开管道高处的的排气阀，充分排除空气，充满水后，用多级泵向管内注水，逐步缓慢分级升压（每级0.2MPa），每升一级后稳压不少于10分钟（为保持压力，允许向管内补水），检查试验管有无渗漏处，情况正常时方可继续升压；升至水压试验压力值稳压，保持恒压24小时，检查接口、管身无破损及漏水现象，且补水量不超过管线补水量4m3/Km/24h时，管线合格。

管道水压试验合格后，应立即排

水解除管道内水压力，填写试压记录，经有关人员签字后归档。

再拆除上游试压靠背、试压镇墩和试压短管，封闭管线。

3、试压作业注意事项

（1）两端封板有足够的抗压应力阻挡水压，封板后面的试压靠背要稳固，在管线高处设置放气阀。

（2）管内注水徐徐注水，工作人员24h值班，沿线巡查管线及各种阀门是否工作正常。

（3）管道内灌满水后仍需充足排气至排气孔出水为止。

（4）水压试验时，应逐渐缓慢升压，如稳压期间渗漏较大，应立即终止水压试验。

（5）不论试验渗漏量多大，均应对存在可视渗漏接头进行修补。

（6）对压力试验期间发现的任何有裂缝或有毛病的管道应予拆除。

2.5.4钢管件安装

1、涂装

钢管表面涂装前，进行表面预处理。

清理后的钢管表面尽快涂刷底漆，间隔时间不得超过4h。

涂刷均匀，各道漆涂装方向相互垂直，不得漏涂。

底漆（中间漆）干后，即可涂中间漆（面漆）。

常温下，两道涂层之间涂装的间隔时间不超过24h。

2、安装

钢管的直管、弯管和岔管以及伸缩节等附件与设计轴线的平行度误差不大于0.2%；钢管安装中心的偏差和管口圆度遵守《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017的规定；钢管始装节的里程偏差不超过±5mm，弯管起点的里程偏差不超过±10mm，始装节两端管口垂直度偏差不超过±3mm；明管支座位置误差按施工图纸规定，最大不得超过5mm，与钢管设计中心线平行度偏差不大于0.2%，支座安装后，不应有任何卡阻现象，局部间隙不大于0.5mm；鞍形支座的顶面弧度间隙不大于2mm；严禁将支座固定在钢管上，再浇筑支墩二期混凝土。

在现场焊接钢管环缝前，校测钢管位置和管口圆度，若发现其安装偏差超过规定时，及时纠正，并经监理检查认可后，才准施焊；定位焊后尽快焊接安装环缝，每条焊缝连续完成，不得中断。

焊接过程中，采取有效的防护措施。

2.6钢制管道安装

2.6.1钢管、相关焊接材料检查

钢管及焊接材料进场时检查出厂质量证明书，并按要求将焊接材料的出厂质量证明书提交给监理人。

如果焊接材料的出厂质量证明书的时间与施焊时间相隔超过一年，重新进行试验鉴定，鉴定质量合格后再使用。

1．施工人员在管口组对前，对布好的钢管进行外观质量检查，检查钢管内、外表面是否有影响焊接的缺陷，如有缺陷超标，要严格把关，并立即通知现场监理共同审查，确定出缺陷性质，决定如何处理。

如果是轻度变形，进行校正，但不得强力校正。

若校正无效的管端必须切除。

2.对于监理人按规范检查不合格的管材，决定不能在施工中正常使用，要建立台帐，注明缺陷性质、原因等，由监理人签字予以证实。

3.对于外观合格的钢管要检查管口周长，确保两个相对的管口周长差小于3mm，以便满足对口错边量的要求。

如果出现大小头，或周长差严重超标，无法组对时，要对钢管建立台帐，由现场监理签字予以证实。

4、材料进场后按监理人的要求，对焊接材料进行抽样检验，并将检测结果提交给监理人。

5、焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管：

5.1焊条、焊剂应放置在通风、干燥和室温不低于5℃，相对湿度不应高于70%的专用库房内，由专人保管、烘焙和发放。

并监测记录室温和相对湿度，记录发放明细。

烘焙温度和时间应严格按厂家说明书的规定进行。

5.2烘焙后的焊条放入100℃--150℃的保温箱内，药皮应无明显脱落和裂纹。

5.3现场使用的焊条装入保温桶内，焊条在保温桶内的时间不超过4h，超过后，重新烘焙，重新烘焙次数不超过2次。

5.4埋弧焊剂中如有杂物混入，应进行清理或全部更换。

5.5焊丝在使用前用砂纸打磨清除铁锈，并清除油污，必要时采用丙酮擦洗。

2.6.2、钢管清口

1.经技术人员检查合格的钢管，才能清口进行组对。

清口人员在清口时，也必须对管端管表面进行检查，以防因锈蚀而掩盖的缺陷存在。

如有影响组对的缺陷，应立即向技术人员或监理汇报。

2.清口时，用钢丝刷将管端外表面距管口25mm范围内的浮锈、底漆、泥土等杂物清理干净。

对于不符合焊接要求的管口钝边、坡口进行修整。

坡

口角度为30—35度；钝边为1．0一1．6mm。

2.6.3、钢管吊装、组对

1.对清口完毕的钢管进行吊装、准备组对时，如果管内有杂物，用一根长Dn15镀锌钢管推动柔性物将管中的泥土等杂物顶出来。

2.吊装等过程中，严防碰撞、挤压及其它不适当的搬运方式，亦应防止破坏涂层。

对管口部位更应注意保护，防止变形。

3.钢管吊装时，采用表面无摩擦力固定带、钩子、压板及其它金属件将钢管固定。

钩子不要钩住钢管内表面，而要用绳索系牢固。

钢管吊起时绳索要保持一定的角度确保钢管变形力最小。

4.组对前，对口管工要重新检查管口附近的质量，特别是钢管下方，由于前两道工序检查不便而漏检及观察不清，可能有缺陷存在，如确认无误后再进行组对，组对尺寸如下：

壁厚间隙错边直缝错开

6—7mm1．0—1．6mm1．6mm＞100mm

5.管道对口时在一般地段的管道采用内对口器，特殊地段采用外对口器，用板条专用工具来控制对口间隙，使对口间隙满足焊接对口要求。

6.直管段的相邻环向焊缝间距，不得少于150mm。

7.相邻反向弹性管道之间及弯头（弯管）对接时，中间直管道不应小于lm。

8.在使用外对口器时，必须在整个对口圆周上进行定位焊，每一段定位焊的长度不宜小于l00mm，累计焊接长度不宜少于管周长的50%。

2.6.4、钢管安装、焊接

1、安装场地应防风、防雨、防尘。

安装场地的温度不低于5℃，空气相对湿度不高于85%；施工现场保证有足够的照明；

2、按照发包人要求及施工图纸所示敷设管道和安装管节、配件。

3、管道就位后应进行可靠加固，防止回填之前管道上浮。

4、在敷设每段管道之前，用直尺检查坡度并修正不规则的地方。

5、在接口位置挖足够大的钟形孔，以便于对整个接口进行检查和测试。

在安装过程中，防止其它材料进入。

6、与PCCP管连接的管节中心偏差不大于5mm；与岔管连接的管节及弯管起点管口中心偏差不大于10mm，其它管节管口中心偏差不大于20mm。

7、转弯小于11°，对称斜切转弯的两根钢管端部直接连接,转弯半径均为2倍管外径。

8、钢管安装后，管口圆度（指相互垂直两直径之差的最大值）偏差不应大30mm。

至少测量2对直径。

9、焊接前，电焊工也必须对管口质量进行检查有无影响焊接的因素存在，确认没有问题后方可进行焊接。

10、焊接引弧在坡口内进行，严禁在坡口外的任何地方引弧。

11、焊接地线应用一个夹具卡在防腐层上，再用探杆引到焊道上。

12、在管道焊接时，应在起焊点设置一个接地线，以排除因气候高压线引起的静电，避免伤人。

13、根焊开始后，严禁强力较正对口错边量。

14、环境要求

1）.当工作环境的风力大于5级时，应采取相应的保护措施。

如在施焊工作场地周围加设挡风板或移到封闭的场所施工。

2）雨天不得进行露天焊接作业；露天焊接时，湿度不能大于90%，如在大于90%环境下施焊时要采取相应的保护措施。

如：

焊接时应搭设临时防护棚，以防在焊缝中产生气孔，确保焊接质量；对焊条进行烘干，酸性焊条烘干的温度75--150°C，时间为1--2小时；碱性焊条烘干的温度350--400°C，时间为1--2小时。

以减少焊接过程中的飞溅，使焊接电弧能够稳定地燃烧，防止在焊缝中产生气孔；焊接前要对焊口进行烘干，焊口两边不少于20cm。

15、焊接要求

1）焊缝的起头：

在引弧后稍将电弧拉长，对焊缝端头进行适当预热，并且多次往复运条，达到熔深和所需要宽度后再调到合适的弧长进行正常焊接。

2）根焊焊接要做到内部成型饱满，运条不宜过快，确保根焊的焊接厚度，为热焊焊接打好基础。

3）填充焊要控制焊接厚度，焊道基本做到距钢管表面1mm左右，为盖帽控制焊道高度提供优良的条件。

盖帽焊要控制好运条速度，控制好焊接宽度，焊接完毕，要对焊道外观质量进行自检。

12mm壁厚焊道宽16—20mm最大不超22mm

咬边深度不得大于0．5mm，在任何300mm连续焊缝长度中咬边长度不得大于50mm。

咬边深度在0．3-0．5mm之间，单个咬边长度不得超过30mm，焊道余高：

0-1．6mm，局部不得大于3mm，但长度不得大于50mm。

4）接头在弧坑前15毫米处引弧，然后移动到原位置进行焊接，在接

头时更换焊条要快。

5）焊缝的收尾操作时，要保持正常的熔池温度，做无直线移动的横摆点焊动作，逐渐填满熔池后再将电弧拉向一侧熄弧。

每条焊缝结束时必须填满弧坑。

16、焊缝修补

焊接过程中或焊接完毕电焊工及质检员要认真检查焊接外观质量，发现缺陷立即清理、修补，每处修补长度应大于50mm；相邻两处缺陷的距离小于50mm时，可按一处缺陷进行修引、每处缺陷的补焊不超过两次。

17、环缝焊接除图样有规定者外，应逐条焊接，不得跳跃，不得强行组装。

管壁上不得随意焊接临时支撑或脚踏板等构件，不得在混凝土浇注后再焊接环缝。

18、拆除钢管上的工卡具、吊耳、内支撑和其它临时构件时，严禁使用锤击法，应用碳弧气刨或氧-乙炔火焰在其离管壁3mm以上处切割，严禁损伤母材。

切除后钢管内壁上残留的痕迹和焊疤应再用砂轮磨平，并认真检查有无微裂纹。

如发现裂纹应用砂轮磨去，并复验确认裂纹已消除为止。

同时应改进工艺，使不再出现裂纹，否则应继续进行磁粉或渗透探伤。

19、法兰连接

1）将法兰交接面清洗干净后，慢慢地将垫圈放置平整，首先用手拧紧螺帽，然后再根据项目监理工程师的许可使用标准钳对称逐步拧紧螺帽。

在连接前一定要往螺栓的螺纹上涂些墨油脂。

2）接口试验后，外露的金属部分如：

螺栓、螺帽及管子外原涂层脱落部位都要重新涂层。

在压力测试后，经项目监理工程师允许，提供并完成接头处的外涂层及衬里。

衬里用水泥砂浆。

3）当需要在现场对钢管进行切割时，切割前要将切口两端衬里和外防腐各去除100mm，切记不要损坏金属面及其余衬里。

接头之前端部应磨光、清干净、打坡口，直到项目监理工程师满意。

2.6.5焊接检测

1、焊接检测员应持有工业部门技术资格证书。

评定焊缝质量应由II级及II级以上焊接检测员担任。

2、一二类焊缝焊接时，检测员应在场，以保证焊接符合标准和要求。

检测员应维持记录并及时报告；提交工作证实材料；监督焊机是否为合格焊机；焊接是否符合规定的可行的焊接程序和技术规程；监督焊工的焊接工作。

3、当发现焊接操作不符合要求时，要在1小时内通知监理人，当发现焊缝检测不合格时，要在24小时内通知监理人。

4、焊接完成后，焊工应进行自检，一、二类焊缝自检合格后，在焊缝附近用油漆作上标记并作好记录备查。

5、所有焊缝均应进行外观检查，对接焊缝顶部应均匀平整，顶高不超过3mm。

如果目检发现焊缝面的轮廓不适易于作无损探伤检查和喷涂防腐涂料，则应对其研磨使之平整。

6、钢管焊缝应在焊接完成24小时内进行无损探伤检查。

对采用射线探伤检验的焊缝段，其外表面必须研磨修整。

一、二类焊缝的内部质量检查采用超声波无损探伤和X射线探伤综合检查的方法。

超声波探伤检查：

一类焊缝为100%，二类焊缝为50%。

同时对一类焊缝随机抽取部位作X射线探伤复验，复验长度为一类焊缝全长的20%，二类焊缝只有在超声波探伤有可疑波形、不能准确判断时，方进行射线探伤复验。

2.6.6缺陷的处理及补焊

1、一类焊缝探伤检查发现有不能允许的缺陷时，应在检查部位的延伸方向或其它可疑部位再作补充检查。

如补检仍不合格，则应对该焊工在该条焊缝上的所有的焊接部分或整条焊缝进行检查。

2、二类焊缝探伤检查发现有不能允许的连续缺陷时，可酌情在检查部位的延伸方向上作补充检查，必要时对该焊工在整条焊缝上所有的焊接部位进行检查。

3、二类焊缝中出现不能允许的缺陷累计总长超过该条焊缝探伤全长的10%时，则应在该条焊缝及其它可疑部位作补充检查，必要时对整条焊缝进行复查。

4、焊缝内部缺陷应用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除并用砂轮机