桩基试验方案终.docx
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桩基试验方案终
桩基试验方案（终）
桩基试验施工方案
一、工程概况
本工程为南水北调中线一期工程总干渠陶岔渠首～沙河南段（中线建管局直管项目）湍河渡槽工程施工标，合同编号ZXJ/SG/THD-001。
南水北调中线一期总干渠湍河渡槽位于河南省邓州市小王营～冀寨之间的湍河上，西距邓州～内乡省道3km，北距内乡县20km，南距邓州市26km。
渡槽槽身为相互独立的3槽预应力混凝土U型结构，单跨40m，共18跨，单槽内空尺寸（高×宽）7.23m×9.0m。
湍河渡槽主要建筑物为1级，次要建筑物为3级。
湍河渡槽设计流量为350m3/s，加大流量为420m3/s。
湍河渡槽40m跨桩基工程布置摩擦桩342根、根据《桩基试验技术要求》要求湍河渡槽试验桩数为6根，分2组，每组3根，一组布置于渡槽5#墩上游距渡槽中心轴线约25m，即顺水流方向渡槽中心轴线左侧；另一组布置于渡槽14#墩下游距渡槽中心轴线约25m，即顺水流方向渡槽中心轴线右侧。
桩径，桩间距11m，桩长36m。
桩基穿过的地层主要为Q24砾砂、N-①的粘土岩和砂岩、N-②的砂岩和砾砂岩、N-③的砾砂岩。
详细资料见本场地岩土工程勘察报告。
二、编制及试验依据
《南水北调中线一期工程总干渠陶岔渠首～沙河南段（中线建设局直管项目）湍河渡槽工程施工招标文件》（合同编号：
ZXJ/SG/THD-001）；
《南水北调中线一期工程总干渠陶岔渠首至沙河南干渠工程湍河渡槽桩基试验技术要求》；
《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2003）；
《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）；
《基桩静载试验自平衡法》（JT/T739-2009）；
《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTGD63-2007）；
《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）；
《水工混凝土试验规程》（SL352-2006）；
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；
其他相关的国家和行业规程规范。
三、桩基试验目的及试验顺序
复核桩基地质参数，验证桩基设计参数；验证施工工艺；确定施工质量控制措施、安全措施。
进行成孔或成桩试验，以检验施工参数和工艺，为正式施工提供成孔、成桩工艺、施工参数。
试验桩试验的顺序为：
声波透射法单桩竖向抗压高应变法钻芯法。
四、桩基试验项目及工程量
序号
试验项目
检测数量
目的
1
单桩竖向抗压静载试验
6
确定单桩竖向抗压极限承载力；
判定竖向抗压承载力是否满足设计要求；
通过桩身内力及变形测试、测定桩侧、桩端阻力；
验证高应变法的单桩竖向抗压承载力检测结果。
2
高应变法检测试验
6
确定高应变检测结果与单桩竖向抗压静载试验的对应关系；
判定单桩竖向抗压承载力是否满足设计要求；
检测灌注桩桩身缺陷及其位置，判定桩身完整性类别。
3
钻芯法检测试验
6
检测灌注桩桩长、桩身混凝土强度、桩底沉渣厚度，判断或鉴别桩端岩土性状，判定桩身完整性类别。
4
声波透射法检测试验
6
检测灌注桩桩身缺陷及其位置，判定桩身完整性类别。
五、试验桩施工方法
先导孔用XU-300型地质钻机配金刚石或合金钻头造孔造孔，钻进采用泥浆护壁。
如遇到不可避免塌孔，可采用套管跟进法。
在覆盖层开孔，采用孔径150mm，覆盖层下入135mm套管，换91mm口径钻至终孔。
钻孔灌注桩施工工艺流程及施工方法。
5.2.1施工工艺流程
5.2.2施工工艺要点
钻孔前施放桩位点，放样后四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内。
钻机就位应保持平稳，不发生倾斜、位移，钻头对准孔位开启电机进行开孔。
设置护筒：
根据桩位点设置护筒，护筒的内径大于桩径200mm，护筒位置埋设正确稳定，护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm，倾斜度的偏差不大于1%，护筒与坑壁之间应用粘土填实。
施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。
首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，再用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻杆将其垂直压入土体中。
护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置（护筒的垂直度由水平尺来控制：
每次下护筒在上、下端各测一组，每组在同一水平面上垂直方向测两次）。
护筒的埋设深度为4m。
护筒高出地面20～30cm，护筒埋设完成验收合格后，随即注入稳定液（泥浆），并保证孔内稳定液面高于地下水位1m以上。
钻机就位：
旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。
钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确。
钻进：
当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在40cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。
清孔：
钻进至设计孔深后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，钻孔深度达到设计要求后，用捞砂斗进行清孔，并对孔深、孔径进行检查。
钢筋笼制作应符合设计要求，钢筋笼存放场地应平整，钢筋笼应先进行验收方能下放，下放时应保证钢筋笼顺直，严禁摆动碰撞孔壁，就位后焊制定位钢筋。
钢筋笼下放至设计深度后，立即下放混凝土输送导管，避免导管与钢筋笼碰撞，遇导管下放困难应及时查明原因。
导管为300mm的钢管制作，内壁表面应光滑并有足够的强度和刚度，管段的接头应密封良好和便于装拆。
导管第一节底管长度应不小于4m。
二次清孔：
将头部带有1m长管子的气管插入导管内，气管底部与导管底部最小距离2m，压缩空气从气管底部喷出，使导管底部在桩孔底部不停的移动，就能全部排出沉渣。
灌注混凝土前的孔底沉渣厚度应≤500mm。
灌注混凝土成桩：
配制的混凝土强度等级必须满足设计要求，应具备良好的和易性。
开始灌注混凝土时，为使隔水栓顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为30～50cm，使导管一次埋入混凝土面下1m以上。
混凝土必须连续灌注至设计标高以上50cm～100㎝，灌注过程中导管埋深宜为2-6m，严禁导管提出混凝土面，应设专人测导管埋深及管内外混凝土液面高差。
孔位检测方法：
成孔后，当孔深、清孔泥浆指标合格后，钻机移位，搭设三角架，将检孔器（检孔器外径采用比设计桩径小2cm，）放入孔内，检孔器进入孔内后，在护筒顶放样十字线，通过吊绳进行检孔器对中。
检孔器对中后，上吊点（三角架、下落钢丝绳点），必须位置固定且在整个检孔过程中不能变位，否则重新对中。
检孔器在孔内下落时，靠自重下沉，不得借助其他外力。
如果检孔器能在自重作用下顺利下至孔底（检孔器系有测绳），则标明孔径能满足设计桩位要求。
如果在自重作用下不下至孔底，则标明孔径小于设计桩径，则应重新扫孔或重钻，至设计孔径。
因本标段单桩静载试验采用“自平衡法”，在桩身内部需埋设荷载箱。
为确保本标段钻芯取样时荷载箱至桩底部能取芯完整，在试验桩混凝土浇筑前在桩身埋设φ130钢管上至地面，下至桩底。
5.2.3泥浆的调制和使用技术要求
对于一般地层或易漏失的砂层，选用表5-1两种配合比制浆，其它地层，可参照此配比，并根据实际情况加以调整。
表5-1泥浆配合比
地层
配合比（%）
膨润土
纯碱
水
一般
6～8
～
100
漏失
10
～
100
根据上述配合比，泥浆应达到的性能指标如表5-2：
表5-2泥浆性能指标
地层
性能指标
比重
漏斗粘度（s）
失水量（ml/30min）
泥皮厚（mm）
塑性粘度（cp）
10分钟静切（N/m2）
动切力（N/m2）
PH值
一般
16～22
<15
<
<15
2～4
4～8
～10
漏失
18～25
<15
<
<20
4～8
6～15
～10
5.2.4钢筋笼的制作与加工
钢筋原材料加工
钢筋笼制作前，除按规定进行原材料复验和焊接试验外，尚应进行必要的调直和除锈处理。
调直和除锈应符合下列要求：
钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
钢筋笼加工制作
为保证工程进度，结合本工程桩的长度并考虑到钢筋笼起吊后的平直度，本次施工钢筋笼分两节制作，主筋连接采用单面搭接焊，成型和孔口焊接采用绑条焊。
具体制作步骤如下：
根据施工图纸及设计要求下料；主筋单面搭接焊；制作箍筋和加强筋，焊条采用E50。
在制作平台制作成型：
a、加强筋与主筋焊接，焊接要牢固；
b、螺旋箍筋与主筋采用绑扎和焊接相结合的方式成型；
c、钢筋笼成型时，应将主筋接头错开，同一截面接头数量不超过主筋总根数的50%，相邻接头纵向间距应大于35d。
制作钢筋笼前，应先进行钢筋原材的验收、复验及焊接试验；钢材表面有污垢、锈蚀时应清除；主筋应调直；钢筋加工场地应平整；
技术人员应先进行图纸会审及技术交底，并做好交底记录；
分段制作钢筋笼。
钢筋笼的绑扎、焊接质量如直径、间距等外形尺寸、焊缝长度、高度及钢筋笼断面接头间距等，均应符合设计及技术标准的要求。
钢筋笼制作允许偏差应满足表5-3的要求：
表5-3钢筋笼质量检验标准
项目
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
主控
项目
主筋间距
±10
钢尺
钢筋笼长度
±50
钢尺
一般
项目
钢筋材质检验
设计要求
抽样送检
箍筋间距
±20
钢尺
钢筋笼直径
±10
钢尺
钢筋笼成型
根据现场施工条件和钢筋笼长度，钢筋笼分节制作，每节长度25m和11m。
主筋连接采用单面搭接焊，加劲筋与主筋成型采用焊接，附加箍筋每隔1m与主筋焊接一道，中间部分的附加箍筋采用绑扎，焊条采用E50型。
各节在孔口进行连接，孔口连接采用绑条焊。
钢筋笼骨架成型在平台上进行，平台长度采用28m。
具体成形步骤如下：
①将连接好的钢筋摆放到平台上，并将加劲箍筋按间距摆放到平台上。
②依次将主筋焊接到加劲箍上，焊接要牢固。
③焊接完成后，将制作好的骨架移到平台前方地平处，依次加工第二节钢筋笼的主骨架。
④把螺旋箍筋绑扎到钢筋骨架上，绑扎点数不少于50%，箍筋之间的连接采用焊接。
钢筋笼运输
已制作完成的钢筋笼采用专用钢筋运输笼炮车进行运输，禁止用铲车等机械拖拽，以保证入孔前钢筋笼主筋的平直，防止变形。
钢筋笼吊装安放
下放钢筋笼前应进行检查验收，不合要求不准入孔；起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物，防止在吊放时钢筋笼的弯曲变形；
钢筋笼应按设计图纸要求安放钢筋笼定位钢筋，中间使用箍筋贯通，焊接在主筋外面，每个截面使用4个，间距2m。
用25T吊车下放钢筋笼，保证钢筋笼的平直度，起吊时必须保证不低于三个吊点，
5.2.5混凝土的浇筑
原材料及配合比
本工程采用的混凝土标号为C25W6F150，基准配合比由长江水利委员会长江水利科学院设计,经现场试验室根据基准配合比试拌后确定施工配合比，配料时严格按配合比称量，不得随意变更。
水泥选用强度等级为的普通硅酸盐水泥，水泥质量应满足《中热硅酸盐水泥、低热硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥》（GB200-2003）和《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007）中的各项指标。
水泥中含碱量不应超过%。
水泥在运输及堆放过程中均设置防雨、防潮措施。
碎石的粒径采用5～20mm、20～40mm水工二级配。
选用级配合理、质地坚硬、颗粒洁净的中粗砂，砂的模数控制在～之间，料场选择在干净处，严禁混入泥土杂质。
外加剂的选用满足技术规范要求的聚羧酸系列，外加剂进场后有质保书，确认合格后，方可使用。
严格按配合比称量砂、石、外加剂，加料达到允许偏差范围之内。
投料时依次加入石、砂、水泥和外加剂，混凝土搅拌时间不小于90s。
混凝土搅拌过程中及时测试坍落度和制作试块，每根桩二组六块。
拌好的混凝土用6m3混凝土搅拌运输车运输，及时进行浇筑，入槽混凝土坍落度控制在18～22cm。
混凝土浇筑
浇筑采用导管法，导管下至距孔底处，导管直径30cm。
导管接头连接处加密封圈并上紧丝扣，导管使用前应进行水密承压试验和接头抗拉试验，确保导管符合使用要求。
采用排球作为导管隔水塞，本标段钻孔灌注桩浇筑采用连续浇筑法，混凝土罐车直接卸料至料斗进行混凝土浇筑，需确保首次混凝土浇筑方量大于3m3,故本标段采用8m3混凝土运输罐车进行混凝土浇筑。
浇筑混凝土过程中，提升导管时，由各机配备的质检员测量混凝土的表面高度并作好记录，在整个浇灌过程中，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。
灌注接近桩顶标高时，严格控制计算最后一次浇筑混凝土量，使桩顶标高比设计标高高出～1m左右。
混凝土浇筑过程中防止钢筋笼上浮，混凝土面接近荷载箱底部时保持导管埋深在3m左右，并适当放慢浇筑速度，浇筑过程中严格控制混凝土塌落度和和易性，确保混凝土浇筑顺利进行。
六、检测方法以及相关仪器设备的布置
单桩竖向抗压静载试验
6.1.1静载试验方法
本标段单桩静载试验采用“自平衡法”。
6.1.2试验原理
自平衡测桩法是在桩身平衡点位置安设荷载箱，沿垂直方向加载，即可同时测得荷载箱上、下部各自承载力。
桩承载力自平衡试验示意图
自平衡测桩法的主要装置是一种经特别设计可用于加载的荷载箱。
它主要由活塞、顶盖、底盖及箱壁四部分组成。
顶、底盖的外径略小于桩的外径，在顶、底盖上布置位移棒。
将荷载箱与钢筋笼焊接成一体放入桩体后，即可浇捣混凝土成桩。
试验时，在地面上通过油泵加压，随着压力增加，荷载箱将同时向上、向下发生变位，促使桩侧阻力及桩端阻力的发挥。
由于加载装置简单，多根桩可同时进行测试。
东南大学开发了测桩软件，可同时对多根桩测试数据进行处理。
6.1.3测试仪器设备
加载设备
.试桩采用一个环形荷载箱——专利产品，其加载值的率定曲线由计量部门标定。
.高压油泵：
最大加压值为60MPa，加压精度为每小格，其压力表亦由计量部门标定。
位移量测装置
量程50mm（可调），每桩6只，通过磁性表座固定在基准钢梁上，2只用于量测桩身荷载箱处的向上位移，2只用于量测桩身荷载箱处的向下位移，2只用于量测桩顶向上位移。
由计量部门标定；
6.1.4试桩施工要求
绑扎和焊接钢筋笼，位移管连接用套筒围焊，确保护管不渗泥浆，与钢筋笼绑扎成整体。
严格按试桩图纸确定钢筋应变计在主筋上的位置，钢筋应变计宜焊接于主筋上，焊接过程中注意保护（如有应变计导线），穿过荷载箱预留孔时，预留25cm左右的导线于预留孔内。
荷载箱应立放在场地上，钢筋笼所有主筋与荷载箱外缘围焊，并确保钢筋笼与荷载箱起吊时不会脱离，保证钢筋笼与荷载箱在同一水平线上，再点焊喇叭筋，喇叭筋上端与主筋，下端与内圆边缘点焊，保证荷载箱水平度小于5‰。
试桩混凝土标高比同桩号工程桩设计标高高，导管通过荷载箱到达桩端浇捣混凝土，当混凝土接近荷载箱时，拔导管速度应放慢，当荷载箱上部混凝土大于时导管底端方可拔过荷载箱，浇混凝土至设计桩顶；荷载箱下部混凝土坍落度宜大于200mm，便于混凝土在荷载箱处上翻。
埋完荷载箱，保护油管及钢管封头（用钢板焊，防止水泥浆漏入）。
布置基准梁，采用I25a工字钢（可调）。
基准桩采用I25a工字桩（可调）打入土中不少于1m。
基准梁一端与基准桩铰接，另一端与基准桩焊接，基准梁长度由试桩影响区域确定，暂定为（可调）。
6.1.5试验程序
加、卸载分级
加载分级：
每级加载值为预估极限承载力的1/15。
卸载分级：
卸载亦分5级进行。
观测程序
加载量测：
每级加载后在第1h内应在5、15、30、45、60min测读一次，以后每隔30min测读一次。
电子位移传感器连接到电脑，直接由电脑控制测读，同时在电脑屏幕上显示Q—s曲线、s—lgt曲线和s—lgQ曲线。
卸载量测：
每级荷载卸载后，应观测桩顶的回弹量，观测办法与加载相同。
卸载到零后，至少在2h内每30min观测一次。
稳定标准：
每级加载下沉量，在最后30min不大于时即可认为稳定。
终止加载条件：
a、位移量大于或等于40mm，本级荷载的位移量大于或等于前一级荷载的位移量的5倍时，加载即可终止。
取此终止时荷载小一级的荷载为极限荷载。
b、总位移量大于或等于40mm，本级荷载加上后24h未达稳定，加载即可终止。
取此终止时荷载小一级的荷载为极限荷载。
c、已达到设计要求的最大加载量。
d、当荷载—沉降曲线呈缓变型时，可加载至桩顶总沉降量60～80mm；在特殊情况下，可根据具体要求加载至桩顶累计沉降量超过80mm。
e、总位移量小于40mm，但荷载已达到压力箱极限或位移达到荷载箱行程，加载即可终止，取此最大加载值荷载为极限荷载。
单桩竖向抗压极限承载力Qu可按下列方法综合分析确定：
a、根据沉降随荷载变化的特征确定：
对于陡降型Q—s曲线，取其发生明显陡降的起始点对应的荷载值。
b、根据沉降随时间变化的特征确定：
取s—lgt曲线尾部出现明显向下弯曲的前一级荷载值。
c、某级荷载作用下，桩顶沉降量大于前一级荷载作用下沉降量的2倍，且经24h尚未达到相对稳定标准时，取前一级荷载值。
d、对于缓变型Q—s曲线可根据沉降量确定，宜取s＝40mm对应的荷载值；当桩长大于40m时，宜考虑桩身弹性压缩量；对直径大于或等于800mm的桩，可取s＝（D为桩端直径）对应的荷载值。
6.1.6单桩极限承载力判断标准
实测荷载箱向上（Q+～s+）、向下（Q－～s－）两条曲线，根据位移协调原则，转换成传统桩顶Q~s曲线。
转换示意图
6.1.7数据分析整理内容
各试桩的Q～S曲线的实测数据及加载、卸载曲线。
各试桩的垂直承载力。
高应变法
6.2.1设备仪器及原理
本次试验采用武汉岩海公司生产的RS-1616K型基桩动测仪，该仪器经检定且在有效检定期内。
高应变动力试桩的基本原理：
用重锤冲击桩顶，使桩—土产生足够的相对位移，以充分激发桩周土阻力和桩端支承力，通过安装在桩顶以下桩身两侧的力和加速度传感器接收桩的应力波信号，应用应力波理论分析处理力和速度时程曲线，从而判定桩的承载力。
假设桩为一维线弹性杆，测点下桩长为Ｌ，横截面积为Ａ，桩材弹性模量为E，桩材质量密度为ρ，桩身内应力波传播速度（俗称弹性波速）为C（C2=E/ρ），其桩身应力应变关系可写为：
假设土阻力是由静阻力和动阻力两部分组成：
推导可得桩的一维波动方程：
分析方法采用Case法：
记冲击速度峰对应时间为t1,t2=t1+2L/C为桩底反射对应时间，根据实测的力、速度曲线F（t）、V（t）推导可得case法判定桩的承载力的计算公式为：
6.2.2现场检测
交流供电测测试系统应良好接地；检测时测试系统应处于正常状态。
采用自由落锤为锤击设备时，应重锤低击，最大锤击落距不宜大于2.5m。
检测时应及时检查采集数据的质量；每根受检桩记录的有效锤击信号应根据桩顶最大动位移、贯入度以及桩身最大拉、压应力和缺陷程度及其发展情况综合确定。
发现测试波形紊乱，应分析原因；桩身有明显缺陷或缺陷程度加剧，应停止试验。
6.2.3单桩竖向承载力的评价
参加统计的试桩结果，当满足其极差不超过平均值的30%时，取其平均值为单桩竖向抗压承载力；
当其极差超过平均值的30%时，应分析极差过大的原因，结合工程具体情况综合确定，必要时可增加试桩数量。
单位工程同一条件下的单桩竖向抗压承载力特征值Ra应按单桩竖向抗压极限承载力统计值的一半取值。
钻芯法
6.3.1钻机现场操作
每根受检桩的钻芯孔数为3孔，开孔位置宜在距桩中心内均匀对称布置。
对桩端持力层的钻探，每根受检桩不少于一孔。
钻机设备安装必须周正、稳固、底座水平。
钻机立轴中心、天轮中心（天车前沿切点）与孔口中心必须在同一铅垂线上。
应确保钻机在钻芯过程中不发生倾斜、移位，钻芯孔垂直度偏差不大于%。
当桩顶面与钻机底座的距离较大时，应安装孔口管，孔口管应垂直且牢固。
钻进过程中，钻孔内循环水流不得中断，应根据回水含砂量及颜色调整钻进速度。
提钻卸取芯样时，应拧卸钻头和扩孔器，严禁敲打卸芯。
每回次进尺宜控制在1.5m内；钻至桩底时，宜采取适宜的钻芯方法和工艺钻取沉渣并测定沉渣厚度，并采用适宜的方法对桩端持力层岩土性状进行鉴别。
钻取的芯样应由上而下按回次顺序放好，芯样侧面上应清晰标明回次数、块号、本回次总块数，并应按《铁路工程基桩检测技术规程》（TB10218-2008）、《建筑基桩检测技术规范》附录D附表的格式及时记录钻进情况和钻进异常情况，对芯样质量进行初步描述。
钻芯过程中，应按《铁路工程基桩检测技术规程》（TB10218-2008）、《建筑基桩检测技术规范》附录D附表的格式对芯样详细编录。
5.3.2芯样试件截取与加工
截取混凝土抗压芯样试件每孔不少于4组，上部芯样位置距桩顶设计标高不宜大于1倍桩径或1m，下部芯样位置距桩底不宜大于1倍桩径或1m，中间芯样等间距截取。
缺陷位置能取样时，应截取一组芯样进行混凝土抗压试验。
其中一孔在某深度存在缺陷时，应在其它孔的该深度处截取芯样进行混凝土抗压试验。
芯样试件制作、操作执行现行的国家标准《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2003）、《铁路工程基桩检测技术规程》（TB10218-2008）、《普通混凝土力学性能试验方法》GB/T50081-2002的有关规定执行。
5.3.3芯样试件抗压强度试验
芯样试件制作完毕可立即进行抗压强度试验。
水泥土芯样试件的抗压强度试验应按现行国家标准《普通混凝土力学性能试验方法》GB/T50081—2002的有关规定执行。
抗压强度试验后，当发现芯样试件平均直径小于2倍试件内水泥土粗骨料最大粒径，且强度值异常时，该试件的强度值不得参与统计平均。
5.3.4检测数据的分析与判定
芯样试件抗压强度每米一个代表值，受检桩中不同深度位置的水泥土芯样试件抗压强度代表值中的最小值为该桩水泥土芯样试件抗压强度代表值。
成桩质量评价按单桩进行。
当出现下列情况之一时，应判定该受检桩不满足设计要求：
①桩身完整性类别为Ⅳ类的桩。
②受检桩混凝土芯样试件抗压强度代表值小于混凝土设计强度等级的桩。
③桩长、桩底沉渣厚度不满足设计或规范要求的桩。
④桩端持力层岩土性状（强度）或厚度未达到设计或规范要求的桩。
声波透射法
6.4.1仪器设备
检测仪器设备采用武汉岩海RS-ST01C数字超声仪，包括换能器等。
仪器设备及现场联接如图。
6.4.2基本原理
超声波透射法检测桩身结构完整性的基本原理是：
由超声脉冲发射源在混凝土内激发高频弹性脉冲波，并用高精度的接收系统记录该脉冲波在混凝土内传播过程中表现的波动特性；当混凝土内存在不连续或破损界面时，缺陷面形成波阻抗界面，波到达该界面时，产生波的透射和反射，使接收到的透射波能量明显降低；当混凝土内存在松散、蜂窝、孔洞
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