公路立交桥实施性施工组织设计.docx
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公路立交桥实施性施工组织设计
油榨冲公路立交桥实施性施工组织设计
一、编制范围
铁路电气化提速改造工程第Z-16标段DK865+104.39油榨冲公路立交桥
二、编制依据
1、铁道部第二勘测设计院浙赣铁路电气化提速改造工程油榨冲公路跨线桥施工图；
2、现场实地勘察资料；
3、铁路建设有关规范及定额《铁路桥涵施工规范》及《铁路桥涵质量验收标准》；
4、南昌铁路局工程管理中心工期安排及指导性施工组织设计；
5、现有技术力量及施工水平；
6、南昌局总工期要求。
三、工程概况及地质水文情况
1、工程概况
本桥邻近现有青山场立交桥，根据现场办公纪要及南昌局与地方签订的协议而增设，本桥建成后须拆除现有青山场立交桥。
该桥设计中心里程为GK0+119.84，2*30m，净高8.23m，全长77.8m，桥面宽12m；跨越新建线路、既有线及青山矿专用线，全桥共有两台一墩，桥墩墩身采用圆柱式桥墩，桥台采用U形桥台；全桥基础为钻孔桩，0#台共布置8根钻孔桩，桩径为1.25m,桩深14m；1#墩共布置3根桩，桩径为2.0m,桩深29m；2#台共布置16根桩，桩径为1.25m,桩深28m；；本桥与新线斜交,斜交角度为12度,桥轴为直线，纵向坡度为零；本桥1#墩位于既有左线与专用线间，与既有左线中心距离为4.78米，与专用线中心距离为14米；
本桥梁部采用30m预应力空心混凝土板梁，梁宽1.5米，梁高1.3米，全桥共有20片板梁。
本桥设计荷载等级为公路一级汽车荷载。
本桥中心处既有铁路里程为DK866+744。
2、地质水文情况
根据设计图上地质钻探资料及实挖该段边坡抗滑桩时地质状况，1#墩处地层下0-4m为强风化页岩，其下均为弱风化页岩；桥台桩基均位于风化页岩内。
工程所在区域为典型的亚热带湿润季风气候，有冬季无严寒、夏季无酷暑、阴天雨多以及四季不甚分明的特点。
四、主要工程数量
1、挖基土方及桩基：
挖基土方3386m3；
φ1.25m钻孔桩总长560m，共24根；
φ2.0m钻孔桩总长87m，共3根；
2、承台：
C20混凝土610m3；
3、桥台：
C15混凝土1428m3；
4、梁部
C40混凝土：
392m3，共20片梁。
五、施工布置
1、施工组织机构
本桥由中铁五局浙赣经理部项目三队负责具体施工，施工现场成立油榨冲公路桥施工领导小组，本施工领导小组负责施工生产的组织管理和指挥调度，配合业主及监理工程师的工作，对本桥的工期、质量和安全等全面负责，制定实现工期、质量和安全目标的具体措施和规章制度并予以落实。
其人员配备如下：
油榨冲公路桥施工领导小组主要人员配备表
序号
姓名
职称或职务
1
彭建军
浙赣经理部副经理
2
霍益
项目三队队长
3
周剑波
项目三队技术主管
4
胡学云
项目三队副队长
5
龚海波
项目三队调度
6
赵江
质检员
7
罗治校
安全员
8
潘其科
现场领工员
9
段小明
材料员
10
现场施工人员
钢筋工6人，木工6人，架子工10人，混凝土工13人，修理工3人，防护员6人，普工50人，共94人。
2．施工现场平面布置图（见附表）
3、施工便道
本桥左侧即为青山场立交桥，两侧桥头均为乡村水泥公路，宽6米，与市级公路相连，交通便利。
4、生产、生活用水
生活用水利用自来水，生产用水利用附近鱼塘及沟渠内的水源，经检验水质符合钢筋混凝土拌合和养护使用标准，容量满足需要。
在搅拌站旁设蓄水池，配备大扬程抽水机。
5、施工用电
本桥靠近村庄，供电可采用农用电设变压器相接；并配有1台120Kw內燃发电机作为备用电源。
6、生产、生活房屋
生活房屋采取租用民房，在2#台侧修筑钢筋棚、水泥库，并设堆料场和集中搅拌站。
7、拌和站
在2#台侧设1台500L强制式混凝土搅拌机，生产能力为30m3/h，石料堆放场面积500m2（20×25m），存料量600m3；砂料堆放场面积300m2（12×25m）存料量300m3，砂石料场地进行硬化，拌和站周围设排水沟拦截地表水。
8、主要施工机械设备
序号
机械设备名称
型号规格
额定功率或吨位
数量
进场时间
1
张拉设备
YCW150A-200
150t
2套
2
砼拌和站
HZS30
30m3/h
1台
3
运输汽车
东风
4T
4台
4
钢筋切断机
GQ-40
3kW
1台
5
钢筋弯曲机
GW-40
3kW
1台
6
钢筋调直机
GTJ-14
4kW
1台
7
挖掘机
PC300
173kW
1台
8
装载机
ZL-40
118kW
1台
9
交流对焊机
1台
10
吊车
QY-50
50T
2台
11
交流电焊机
1台
12
电力变压器
S9-400/10
400kVA
1台
13
内燃发电机
200GF
200kW
2台
14
内燃空压机
VF-12/7
110kW
1台
15
卷扬机
JJK-1
17kW-1t
10台
16
高频震动器
2台
17
砼输送泵
1台
六、施工安排及开、竣工日期
由于本工点工程是Z-16在明年8.31开通的控制工程之一，每道工序衔接较紧，工期压力大，故要本桥同时多开作业面、连续施工。
本桥总工期为4个月。
1、桩基施工
由于本桥桩基数量多，挖深大，桩间距小，邻近既有线且施工作业面较窄，无法进行大规模的同时开挖，进而影响本桥整体施工安排，故桩基开挖成为本项目控制工期的工序，因此要求下部结构尽早竣工，安排在2005年1月底完成，为上部结构施工创造条件。
桩基施工以1#墩和2#台为重点。
2、桥墩、台及帽梁
桥墩采用两块半圆形钢模，帽梁采用在墩身上设钢抱箍、焊接钢牛腿作支点，利用型钢和方木作为施工平台。
桥墩、台及帽梁共施工30天，安排在2005年2月30完成。
3、梁部
预应力空心板梁均在预制场内集中预制及张拉。
梁体预制截止2005年2月10日全部完成，梁体安装截止2005年3月20日完成。
桥面铺装和防撞墙随架梁完成后相继跟进，于2005年3月30日全部完成。
4、开竣工日期
本桥申请开工日期为2004年12月2日，主体竣工日期为2005年3月30日，共120天。
5、形象进度图
序号
项目名称
2004年
2005年
12月
1月
2月
3月
4月
10
20
30
10
20
30
10
20
30
10
20
30
10
20
30
1
施工准备
2
桩基
先施工1#墩
3
墩台身
4
预制梁
5
架梁
包括施工准备
6
桥面系
七、施工方案
1、测量控制
按“从整体到局部”的测量原则，先布导线控制点，通过新建线路的左线中心线的关系放出各墩台中线中心桩，再由此放出各墩台孔桩位置。
施工放样时要特别注意1#墩中心与新建线路中心以及既有线中心的距离是否满足行车安全需要，并复核新建线路及既有线的轨面至跨线桥梁底净空是否大于8米，以满足行车需要。
在桥的两侧设立控制水准点，开工前对各墩位的地面标高进行测量，检查地面标高与设计图纸上所示是否相符。
挖孔过程中严格控制其桩位轴线。
地面采用十字护桩，每次护壁模型安装前均进行一次中线测量，挖至桩底时进行高程测量，以保证桩位、孔深及截面尺寸正确。
2、2#台桩顶在原地面下14米，1#台桩顶在原地面下6米，进行挖桩作业前先用机械开挖出工作面，因开挖高度较大，开挖时要保证边坡的稳定性，从桩顶上7米处留3米平台；开挖完成后马上在四周挖设排水沟。
3、挖孔施工
a、施工顺序：
平整场地并测量放线→挖第一节桩孔→支模浇筑第一节锁口砼护壁→二次测量桩位→安装垂直运输设备、潜水泵、鼓风机及照明设施等→挖第二节桩孔→清理孔壁、校核桩孔垂直度和孔径→拆上节模板、支第二节模板并浇筑第二节砼护壁→重复第二节桩孔施工工序直至设计深度→检查基底地质情况及嵌岩深度是否符合设计→报监理工程师验收合格→清孔→吊装或人工绑扎钢筋笼→浇筑桩身砼。
8
7
10
13
5
4
11
14
9
6
12
16
2
1
3
15
桥纵轴
株洲
b、以2#台为例,因桩孔顺纵轴方向间距为3.57米，横向间距为4.72米，为保证施工安全，挖孔桩时不得邻桩开挖，桩孔施工顺序为：
1、3、6、8、9、11、14、16#桩先进行开挖，相邻桩错台开挖，其高差不小于2M。
比如：
1、6、9#桩中6#桩不能与1#、9#在同一高差面上，高差相距不小于3M。
2、4、5、7、10、12、13、15#桩作为第二批开挖，与第一批桩高差最高桩相距不小于12M。
第二批桩与桩间高差间隔与第一批相同。
0#台开挖作业依此原则进行施工。
c、挖孔施工时，每挖80-100cm，进行浇筑护壁一次，护壁混凝土采用C15混凝土。
护壁混凝土中加入少量的早强剂，加快护壁早期强度，护壁混凝土强度约达到30%后，方可进行下一轮开挖。
d、挖孔进入风化岩层后采用浅眼微震爆破，严格控制药量。
开挖从中部向周边进行。
弃土装入吊桶通过卷扬机提出孔外弃置。
孔内少量地下水用吊桶吊出，若遇大量渗水则用潜水泵抽出孔外。
e、在开挖1#墩的三根桩时，先挖1#、3#孔后挖2#孔。
应特别注意既有线行车的振动造成孔壁的坍塌，开挖时从地面下4米范围内，每开挖0.4M深,采用双层钢筋砼（为加快进度,砼中可加入早强剂）做护壁后，再继续下挖0.4M，再做护壁，以减少既有线行车对孔桩的影响。
4米以下，再采用正常的方法施工。
开挖时还应随时观察开挖孔壁的地层变化，做好地质样本。
如与设计不符，应与设计院联系处理。
f、1#墩的孔桩进行岩石层开挖爆破时,爆破药量适当减少,每次爆破前均需申请既有线路封锁，经批准后方可在规定时限内进行爆破作业,施工中做好既有线的防护工作。
g、孔桩施工，必须以安全为主，除严格按施工规范做外，要连续24小时施工，不得闲置过久，暴露时间过长，以防塌孔。
h、挖孔过程中的注意事项：
h、1采取安全可靠的通风措施。
因本桥孔桩较深，挖孔深度超过10m后必须对孔内的氧气进行检测，不能满足施工人员需要，应采取机械通风等措施。
h、2多孔桩同时成孔时，采取间隔挖孔方法，以减少渗水和防止穿孔；
h、3对桩的垂直度和孔径进行每节检查，发现偏差及时纠正；
h、4挖至设计标高后，通知相关单位严格校核桩底持力层的地质情况，浇筑砼前逐孔进行隐蔽检查。
h、5做好孔内的照明工作。
孔内不得吸烟或有明火并戴安全帽。
h、6人员上下，禁止坐简易的开挖架。
4、护壁施工
因桩基邻近既有线，开挖深度较大，先期开挖出孔壁四周，孔径为125cm的桩将孔径开挖到185cm，护壁厚30cm，第一次浇筑护壁高100cm，护壁外用混凝土填充填实。
浇筑护壁前严格控制好孔位中心，孔位偏差不得大于5cm。
孔径为200cm的桩开挖时依此加大开挖尺寸。
护壁分节高度根据地质情况和操作方便定为1.0m，护壁砼级别采用C15，厚度为30cm，加配φ10光圆钢筋。
护壁模板采用4-8块弧形钢模拼装成圆状。
模板用U型卡连接，上下设两道6号槽钢圈顶紧，钢圈由两半圆（四块）组成，由螺栓连接，不另设支撑，以便浇筑砼后不影响下节挖孔。
第一节砼护壁高出地面30cm，防止杂物落入孔内伤人及挡水。
砼用机械拌制，吊桶运输、人工浇筑。
施工中掺入适量速凝剂，以加快施工进度，砼护壁至桩底。
施工中注意必须保证护壁厚度和砼强度，防止塌孔。
5、清孔
当挖至设计标高并经监理工程师检查合格后进行清孔，将孔底松土、沉碴、杂物清运出孔桩，自检合格后报请监理工程师检查，经批准后方可进行钢筋笼的绑扎及安装。
6、钢筋笼的制作与安装
钢筋笼在钢筋加工场制作，根据各桩具体桩长分节制作钢筋笼，同时在钢筋笼外周边绑扎砼垫块，将钢筋笼运至桩位处，用汽车起重机分节吊放。
下笼时，上下两节钢筋笼进行错位搭接，钢筋搭接长度必须大于0.5m或30d。
钢筋笼下到标高后，在孔口准确调整钢筋笼位置，使之与首节护壁十字线重合，并用4根Φ16钢筋焊在护壁上，以防止钢筋笼掉笼或浇筑砼时上浮。
1#台墩柱钢筋采用人工吊运绑扎钢筋，灌注桩身混凝土时将伸入墩柱的钢筋按设计要求预留好。
0#台因设计桩深为14米，采用人工孔内绑扎钢筋；1#墩桩基施工因在既有左线与青山矿专用线间，无法用起重机吊放钢筋笼，采用人工将钢筋放至孔内后再行绑扎，因本墩桩基有29米深，如绑扎钢筋时因地下渗水过大无法进行人工绑扎时，采用人工下放钢筋笼。
7、灌注孔桩砼
灌注前经监理工程师检查合格并经批准后方可进行砼灌注。
砼在拌和站集中拌制后由汽车运输。
因老桥距新桥1#墩较近，故不跨专用线，在老桥上搭管子至孔桩的方法灌注砼，直接灌注时采用串筒（有水时报请上级部门经认可后采用导管灌注），串筒由孔口直到距孔底1m垂直安放，保证混凝土从孔口流下不离析。
灌注前应检查孔底渗水情况，将所有渗水抽光，混凝土采用每30cm捣固一次，捣固棒采用φ70型捣固棒。
注意捣固时捣固棒不得碰到钢筋笼。
混凝土灌注必须一次性成功。
混凝土灌注注意控制好桩顶标高。
埋好预留钢筋。
桩下渗水较大，水流抽出困难时采用导管灌注水下砼；安放导管前，必须检查导管的密封性；导管口至桩底必须有30-50cm的悬空，保证第一批混凝土能顺利灌注；作为水下砼灌注时，混凝土采用拔球法作业，首批混凝土量必须保证导管埋深不小于1.0m，混凝土灌注进程中导管埋深保持在3米内，防止导管埋深过大，造成导管提升困难；水下混凝土灌注必须一次性成功，导管提升前准确测量出导管埋入深度，防止进水，造成桩间夹泥；混凝土灌注过程中严格按照《铁路桥涵施工规范》进行水下混凝土灌注，并做好混凝土灌注原始记录，详细记录好每盘混凝土灌注数量，每次拆除导管前先进行测量导管埋入深度是否与实际计算混凝土埋深相符，确认是否有坍孔现象；
1#墩因为没有承台，施工时，必须确保孔桩位置准确，也才能保证上边墩身的受力。
8、桩基检查与验收
桩基砼达到一定强度后，用内燃凿岩机凿破除桩头，进行检测。
桥梁挖孔桩施工工艺框图
场地平整及排水
测量定位
开挖孔桩
浇筑护壁混凝土
清孔
验孔
安装钢筋笼
安装串筒（导管）
灌注桩身混凝土
质量检测
护壁模型制作
测量控制及基底检查
制作、检查钢筋笼
串筒制作（导管拼装及水密试验）
混凝土拌制及运输
9、承台
在绑扎承台钢筋前，将10cm高桩头修凿平整，并校正好桩基伸入承台的钢筋。
承台底层钢筋与桩基钢筋相抵触时，适当进行调整。
承台模型采用小块组合钢模，模板外侧采用钢管架支撑，内侧采用φ8的钢筋作为拉杆,并用钢管支撑。
承台混凝土采用汽车运输，并用滑槽或串筒将混凝土滑入承台内。
基础混凝土采用一次性浇注，浇注完毕后要及时洒水养护。
承台施工工艺流程：
桩头凿除——测量放样——基坑开挖、修整——钢筋绑扎——模型安装就位——检验——浇注砼——养护、拆除模型
10、墩柱
墩身模板采用定型钢模，节高分3.0m和2.5m两种，以便适应设计墩高，每节由两扇半圆形模型组合而成，每节、每扇之间用高强螺栓联接，模板固定在墩身四周的双层支架上，安装时用经纬仪控制其竖向轴线；墩柱钢筋笼在现场由人工进行绑扎焊接。
墩身模板、钢筋采用井字提升架。
11、墩身砼浇注
测量定位后将钢模型加固，之后采用输送泵浇注，输送管固定在支架上。
采用插入式捣固器捣固，塑料薄膜养护。
砼浇注过程中用经纬仪全程监测墩身模型轴线的变化，如有偏移，则停止浇注，进行纠正后再行浇注砼。
12、帽梁施工
帽梁施工主要是解决施工平台的搭建，用特制钢牛腿架设两根工字钢纵梁作承力结构。
安装时将焊接有牛腿的钢抱箍固定在墩柱上，吊放工字梁并用拉杆连接，以增强其整体稳定性，然后在工字钢上横铺15×20cm方木，间距0.2米，再在其上铺设底模。
底模铺设好后，进行测量放线，定出钢筋位置。
钢筋在底模上人工进行绑扎安装，并按保护层厚度支垫砼垫块。
安装完毕，经监理工程师检查合格后，安装侧模。
模型采用组合钢模板，经纬仪放样调整模型位置，检查横、纵轴线及标高正确后，将其支撑牢固。
砼由拌和站拌和，汽车运输，人工浇注。
13、梁体预制
a、台座及模板
由于本桥所布置的空心板梁为预应力钢筋砼板梁，共20片，故设10个30m独立台座进行预制。
侧模安装：
经检查钢筋安装合格后，安装侧模，侧模安装时，在底模外侧边缘贴止浆带，用钢管支撑将外撑固定在台座上，侧模上口用角钢对称拉杆连结，端模采用螺栓与侧模固定。
内模安装：
侧模安装好后,进行梁体内模的安装,内模采用20mm厚高密度板,按设计尺寸预先加工好,用拉杆加固,为保证灌注梁体时不发生变形,梁内用短方木进行支撑加固；为便于灌注底板砼，顶模采用预留孔的方式，分段灌注后分段封闭。
b、钢筋绑扎
钢筋生产在车间内按设计图纸进行生产、编号、堆码并标识清楚，钢筋的弯制、焊接、绑扎质量标准符合要求，在台座上绑扎成型。
c、预应力管道安装
预应力管道采用钢波纹管成孔，安装时严格按设计钢束号坐标准确定位，每隔0.5m加设一道定位钢筋网，定位钢筋网与梁肋钢筋点焊固定，确保管道位置准确，不位移、不变形。
并在波纹管接头处用胶带包裹，保证接缝严密，防止管道漏浆。
d、浇注砼
砼采用分层浇注，从一端向另一端进行浇注，先浇注底板砼，然后再进行腹板砼浇注，浇注时可根据砼的浇注速度及初凝时间进行分层、分段，底板、腹板、顶板砼一起浇注。
砼采用插入式捣固器进行捣固密实。
砼浇注时严格控制底板厚度，在浇注腹板砼时，腹板两侧下料均匀，同时振捣，防止内模向一侧偏移，如此交替循环，直至砼浇注完毕。
e、预应力体系施工
张拉前对梁的外观尺寸、锚垫板位置及孔道内杂物等进行清理检查。
当砼强度达到设计强度85%后，进行穿束、装顶及张拉工作，张拉顺序按设计规定。
预应力施加程序为：
0→初应力→σcom（持荷2min锚固）
张拉时均按两端同时张拉。
张拉的合力作用处在受压区截面以内，使边缘不产生拉应力，避免构件截面出现过大的偏心受压。
张拉时，两端千斤顶升降压、划线及测量伸长值等工作一致。
张拉应力控制以张拉力和引伸量双向控制，每根张拉力为196KN，引伸量N1为20.9cm，N2为19cm，伸长量误差在-6%~6%，且不容许断丝；当张拉控制应力达到设计值后，并确认伸长、滑丝等各项指标符合规范要求后，才进行锚固。
锚固后用砂轮切割机切割钢绞线。
f、压浆
压浆前，将孔道冲洗干净、湿润，如有积水用吹风机排除，孔道压浆采用净水泥浆，水泥浆的强度不低于设计强度。
水泥浆从调制至灌入孔道的延续时间，视气温而定，一般不超过30～45min，水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动。
测定水泥浆稠度，达到规范要求后使用。
压浆时，从低点的压浆孔压入，缓慢、均匀地进行。
每次压浆后，从检查孔抽查压浆的密实情况，确保孔道压浆饱满、密实。
压浆时，每一工作班留取6组7.07×7.07×7.07cm立方体试件，以作为吊装移梁和水泥浆质量的评定依据。
每片梁压浆后，将梁端冲洗干净并凿毛。
14、梁体安装（另见梁体安装方案）
八、质量目标及施工质量保证措施
1、质量目标：
确保全部工程达到国家有关现行质量验收标准，工程一次验收合格率100%。
2、施工质量保证措施
a、做好基准点、控制导线线、标高、施工测量控制网复核、复测工作并记录下来，复测、复核过程中发现问题及时报知上级部门处理。
b、定期对测量仪器进行检校，加强对测量控制点位复测工作。
c、未经验收和已经检验为不合格的材料、半成品、构配件和工程设备等，不投入使用。
d、桩基孔位偏差不大于5cm，倾斜度不得超过1%。
e、相邻桩孔不得同时施工，须一孔桩基混凝土浇注24小时后相邻孔桩方可进行施工。
f、在灌注水下混凝土前，检查孔底沉碴厚度不能大于10cm。
g、焊接钢筋笼时，主筋内应光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空，钢筋笼下端应整齐，用加强箍筋全部封住不露头。
h、钢筋笼入孔后，要保持钢筋笼轴线上下一致，并牢固就位。
当混凝土灌注完毕，待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘结力的损失。
i、桩孔进行混凝土灌注时，每根应尽量在12h内灌注完毕，中途任何原因中断灌注不得超过120min，确保桩基混凝土不存在断桩。
j、砂石料采用电子配料系统进行配料，电子配料系统使用前进行计量定。
k、砂石等大堆料质量符合《铁路桥涵施工规范》要求，水泥，钢材应有出厂合格证，并进行抽样检查。
l、承台施工时严格按照《铁路桥涵施工规范》进行施工，不得有超挖后用虚碴代替，必须采用浆片进行回填，保证基底密实。
m、墩身模板采用大块钢模制作，减少因模板接缝、错缝产生混凝土错台。
n、墩身混凝土浇注过程中严格按照《铁路桥涵施工规范》进行施工，杜绝跑模、漏浆现象发生。
o、墩身脱模采用食用色拉油、优质机油或脱模漆，保证拆模后混凝土表面的光洁度。
p、墩身施工时严禁工作脚手架兼作模板支架，模板支架加固牢固，并在四周采用揽浪风绳牵引。
3、砼冬季施工质量控制措施
a、选择适用的防冻剂，应用防冻剂的砼施工配合比，作相应的调整，同时选用较小的水灰比和较低的坍落度，以减少拌合用水量。
b、满足砼冬季施工要求，拌合站搭设保温棚。
c、砼生产和灌注期间，测定水和粗细骨料装入拌合机时的温度、砼的拌制温度和灌注温度。
每一工作班至少检测4次。
d、灌注温度，在任何情况下均不低于5℃。
细截面结构的灌注温度不低于10℃。
砼分层连续灌注，中途不间断，每层灌注厚度不大于20cm，并采用机械振捣。
e、用蓄热法养护。
f、施工砼除按规定制作标准养护的试件外，根据养护、拆模和承受荷载的需要，制作施工检查试件，借以查明强度的发展情况，试件的养护与结构物相同。
4、砼外观质量控制措施
a、防止麻面：
模板面清理干净，清除粘有干硬水泥砂浆等杂物。
钢模板涂满脱模剂，涂刷均匀，防止漏刷。
按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。
b、防止蜂窝：
砼应拌合均匀，颜色一致。
砼自由倾落高度一般不得超过2m。
如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。
分层捣固，灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。
c、防止表面气泡：
选用合格的砼集料，正确计算水灰比，从而控制砼的强度（密实度）；测定砼的坍落度，并观察粘聚性和保水性。
砼拌和时间不少于2min，坍落度在8—11cm之间；选择合适的捣固器和浇注方式，保证捣固时间。
5、预应力施工质量控制措施
a、选择性能优良的张拉设备。
b、定期校验千斤顶及油泵，确保张拉性能和数据的准确性。
c、安装波纹管过程中，加强检查波纹管的密封性，并在砼浇注过程中予以严格保护，避免砼浆液进入波纹管内造成堵塞。
d、正确安装锚垫板，使波纹管轴线垂直于锚垫板面，防止张拉力的水平分力。
e、严格按照设计张拉程序和施工规范进行张拉。
九、安全目标及施工安全措施
1、安全文明施工目标：
无危及既有行车事故。
无责任性因工死亡事故和重伤事故。
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