车站主体结构施工方案.docx

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车站主体结构施工方案

车站主体结构混凝土施工方案

一、编制依据

1.1国标GB/T19000族标准；安全、环境和职业健康14000/28000

1.2《地下铁道设计规范》（GB50157-2003）

1.3《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-2003）

1.4《钢筋焊接及验收规程》（JBJ18-2010）

1.5《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）

1.6《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）（2011版）

1.7《建筑基坑工程技术规范》（YBJ9258-97）

1.8《城市轨道交通工程测量规范》（GB50308-2008）

1.9《城市测量规范》（GJJ8-1999）

1.10《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001

1.11《木结构设计规程》GB50005-2003

1.12《建筑施工安全检查标准》JGJ-99

1.13《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001

1.14《建筑施工手册》中国建筑工业出版社

1.15《路桥施工计算手册》人民交通出版社

1.16《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）

1.17《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）

1.18《建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范》（JGJ166-2008）

1.19苏州轨道交通4号线15标汽车客运站站及庞金路站主体结构设计图纸；

1.20苏州轨道交通4号线15标施工组织设计；

二、工程概况

2.1车站概述

2.1.1汽车客运站站

汽车客运站站位于站前路与顺风路交叉路口下，长坂路北侧约100m处，车站东西向布置于站前路地块内。

车站北侧为安惠港，东侧为227省道和京杭大运河，东南侧紧邻吴江汽车客运站，西侧为顺风路。

车站用地范围路面标高为2.2m～2.7m（1985

国家高程基准）。

车站有效站台中心里程：

右DK38+126.503，西端与盾构区间设计分界里程为：

右DK37+932.403（端头井内衬侧墙内壁），东端与盾构区间设计分界里程为：

右DK38+207.403；设计起点里程为：

右DK37+931.603，设计终点里程为：

右DK38+208.203.本站的结构外包全长276.6m，标准段外包宽度为19.7m，局部外包宽度为20.35m。

车站采用明挖顺做法施工，标准段结构底板埋深16.3m；车站东、西侧端头井结构底板埋深18.55m、18.0m，顶板覆土约2.8m；车站附属结构有1个风亭，3个出入口，1个预留出入口。

车站主体结构采用钢筋混凝土矩形箱体框架结构形式，顶、中、底板为梁板体系，与侧墙形成闭合框架。

主体结构底板从有效站台中心里程分别向小里程端和大里程端做0.2‰下坡倾斜，中板和顶板均采用平坡。

底板下铺200mm厚C20早强砼垫层。

主体结构标准段底板厚900mm（端头井厚1000mm），中板厚400mm，顶板厚800mm，采用C35抗渗混凝土；车站东西端头井侧墙厚800mm，标准段侧墙厚700mm，采用C35抗渗混凝土。

根据承载力要求以及构造需要，设置顶板梁、中板梁、底梁、立柱；永久结构柱采用C40砼，砼抗渗等级P8。

主体结构钢筋采用HPB235、HRB335、HRB400，车站平面结构见图1。

图1汽车客运站站结构平面图

2.1.2庞金路站

庞金路站位于吴江市运东开发区庞金路与甘源西路路口，呈东西走向，车站主体位于甘泉西路，场地地面标高一般在0.16~1.44m之间。

车站有效站台中心里程：

右DK39+710.120，东端与盾构区间设计分界里程为：

右DK39+634.870（端头井内衬侧墙内壁），车站起点里程为：

DK39+634.070，西端与盾构区间设计分界里程为：

DK39+833.870，设计终点里程为：

DK39+834.670.本站的结构外包全长201.1m，标准段外包宽度为19.7m，局部外包宽度为20.2m；端头井外包宽度为23.8m。

车站采用明挖顺做法施工，标准段结构底板埋深16.395m；车站东、西侧端头井结构底板埋深18.0m、18.26m，顶板覆土约3.59m；车站附属结构有2个风亭，4个出入口。

车站主体结构采用钢筋混凝土矩形箱体框架结构形式，顶、中、底板为梁板体系，与侧墙形成闭合框架。

主体结构底板从小里程端向大里程端做0.2‰下坡倾斜，中板和顶板均采用平坡。

底板下铺200mm厚C20早强砼垫层。

主体结构标准段底板厚900mm（端头井厚1000mm），中板厚400mm，顶板厚800mm，采用C35抗渗混凝土；车站东西端头井侧墙厚800mm，标准段侧墙厚700mm，采用C35抗渗混凝土。

根据承载力要求以及构造需要，设置顶板梁、中板梁、底梁、立柱；永久结构柱采用C40砼，砼抗渗等级P8。

主体结构钢筋采用HPB235、HRB335、HRB400，车站平面结构见图2。

图2庞金路站结构平面图

2.2主要材料及混凝土保护层

2.2.1主要材料

永久结构柱:

C40

垫层：

C20早强混凝土

防水混凝土（顶、中、底板及侧墙）抗渗等级:

C35P8

钢筋：

HPB300、HRB335、HRB400级

型钢、钢板：

Q235B级

2.2.2混凝土保护层

迎土侧的顶板（含梁）、底板（含梁）、侧墙：

50㎜；

非迎土侧的顶板（含梁）、底板（含梁）、侧墙：

40㎜

中板、中板梁、站台板、夹层板、柱：

30㎜；

2.3主要工程量

主体结构主要工程数量表2.3-1

项目

汽车客运站站

庞金路站

备注

砼（m3）

钢筋（t）

砼（m3）

钢筋（t）

顶板（C35P8）

4397

3846.17

3273

3253.98

中板（C35）

2048

1636

底板（C35P8）

5211

3760

侧墙（C35P8）

5802

4002

顶纵梁（C35P8）

423

826

中纵梁（C35）

204

531

底纵梁（C35P8）

428

233

立柱（C40）

437

330

楼梯（C35）

65

43

三、主体结构施工总体部署

3.1施工准备

1、基坑开挖至设计标高后，通知设计院、勘察院、监理方等进行验收，并进行接地网施工，完成后及时施工混凝土垫层及外包防水层。

2、在结构施工前，编制主体结构模板及脚手架专项施工方案，并进行专家评审，通过后上报监理、轨道公司审批，施工过程中严格按照审批后的施工方案组织施工。

3、选择专业的施工单位，在结构施工前，针对结构施工顺序、施工进度安排、施工方法及技术要求向作业人员进行安全和质量培训。

4、编制合理的施工计划，根据计划组织钢筋、模板以及脚手架进场，在每段结构施工前，提供详细的材料使用计划，组织材料进场。

3.2主体结构施工单元划分

为保证工程施工质量，预防结构开裂，加快施工进度，减少施工机械及机具的一次性投入量，车站主体结构采用分段施工，施工段的划分遵循以下原则：

1、结合车站附属结构情况，综合考虑尽量避免将分段接缝设于出入口、风道结构范围；

2、钢筋混凝土结构的每一条环向施工缝均设置在同一竖直平面内，确保防水质量；

3、在平面上，结构节段施工缝设置在结构柱间受力较小部位，即梁跨的1/3～1/4处，以保证结构体良好的受力状态；

4、主体结构施工单元的长度控制在规范要求以内，防止梁板混凝土开裂，控制混凝土的收缩；

5、主体结构施工单元的长度尽量标准化，以便于施工操作；根据以上原则，和土方开挖相对应，将汽车客运站站明挖结构划分为8个施工段；庞金路站明挖结构划分为9个施工段，段落划分见图3.2-1所示。

图3.2-1主体结构施工段划分示意图

3.3施工步骤

结构纵向每施工段浇筑混凝土一次，横向施工顺序见表3.3-1、图3.3-1所示。

主体结构施工步骤表表3.3-1

序号

示意图

说明

1

开挖基坑至设计标高，完成基坑开挖。

施作坑内排水沟、集水坑及综合接地。

2

混凝土垫层及底板柔性防水层，浇筑底板、底梁及底部侧墙。

3

待底板砼达到强度70%后，拆除第三道支撑。

施作侧墙防水层，浇筑侧墙、柱及中板。

4

待中板砼达到设计强度后，拆除第二道横撑。

施作侧墙防水层，浇筑侧墙、柱及顶板。

5

待顶板砼达到设计强度后，拆除第一道横撑。

施作压顶梁、顶板防水层及保护层。

回填并恢复路面，停止降水。

图3.3-1主体结构横断面结构施工步骤示意图

3.4施工工期安排

汽车客运站站主体结构计划于2013年7月15日开始施工，至2013年12月31日施工结束，共计170天。

庞金路站主体结构计划于2014年1月11日开始施工，至2014年6月29日施工结束，共计160天。

车站主体分段施工工期计划表3.4-1

段落

部位

施工开始

施工结束

天数

汽车客运站站

第一段

2013年10月13日

2013年12月31日

80d

第二段

2013年9月13日

2013年11月16日

65d

第三段

2013年9月3日

2013年11月6日

65d

第四段

2013年8月24日

2013年10月27日

65d

第五段

2013年8月14日

2013年10月17日

65d

第六段

2013年8月4日

2013年10月7日

65d

第七段

2013年7月25日

2013年9月27日

65d

第八段

2013年7月15日

2013年10月12日

90d

庞金路站

第一段

2014年1月26日

2014年5月10日

105d

第二段

2014年2月10日

2014年5月5日

85d

第三段

2014年2月25日

2014年5月20日

85d

第四段

2014年3月12日

2014年6月4日

85d

第五段

2014年3月27日

2014年6月19日

85d

第六段

2014年2月25日

2014年5月20日

85d

第七段

2014年2月10日

2014年5月5日

85d

第八段

2014年1月26日

2014年4月20日

85d

第九段

2014年1月11日

2014年4月25日

105d

3.5施工机具及人员配备

结合现场施工实际，保证施工进度及质量，在主体结构施工中拟投入以下的施工机具及施工人员。

主要投入机械计划（单站）表3.5-1

序号

机械设备名称

规格型号

单位

数量

备注

2

双液注浆机

ZTGC-60/210

台

1

3

压浆泵

YSB-2

台

1

9

装载机

50L

台

1

12

混凝土泵车

47m

台

1

13

龙门吊

LM-5+5t

台

2

14

压路机

YZ12

台

1

15

蛙式打夯机

HW型

台

4

16

汽车吊

QY25

台

3

17

汽车吊

QY-50A

台

3

19

自卸汽车

8m3

辆

2

20

钢筋调直机

GT

台

2

21

钢筋切断机

GQ40-F

台

2

22

钢筋弯曲机

GW40-1

台

2

23

对焊机

UN1-100

台

2

24

电焊机

BX1-500

台

10

25

平板式振动器

ZB3

台

4

26

插入式振动棒

ZN35,ZN50

台

12

27

抽水机

CS-25

台

4

28

备用发电机

GF250

台

1

29

氧焊设备

套

4

30

机动翻斗车

JS-1J

台

1

31

切割机

T3G3-400

台

1

主要投入人员计划（单站）表3.5-2

工种

人数

工种

人数

工种

人数

钢筋工

60

砼工

30

木工

60

架子工

20

装吊工

4

电焊工

15

机电工

4

机械修理工

2

测量工

2

试验工

1

施工员

2

四、施工方法及施工工艺

4.1钢筋工程施工

4.1.1钢筋的进场验收

1.每批钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标识。

2.钢筋运输至施工现场后，要求进行钢筋翻样，核对钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与钢筋翻样单相符；检查每批钢筋的外观质量，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠，其它缺陷也均应在允许范围内。

3.在外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋取试件，作拉伸和冷弯试验。

如一项试验结果不合格，在同一批内取双倍试件进行复验，若仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品，不得使用。

4.检查完的钢筋分类堆放。

用标识牌标明钢筋规格、产地、检验状态，设专人管理，对不合格的产品应立即退场。

4.1.2钢筋加工及安装

本车站主体结构钢筋主要有:

HPB300（φ）级钢筋、HRB335（Ф）级钢筋、HRB400（

）级钢筋；钢筋的加工严格按照设计文件及施工规范的要求，在规范的钢筋加工场内进行加工。

4.1.2.1钢筋加工、弯制前的检查

1.检查钢筋是否经检验合格，不合格或未经检验的钢筋禁止进入加工现场，钢筋进入加工场应有签认手续。

2.钢筋的表面应洁净、无损害，油、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。

带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

3.钢筋应平直，无局部曲折。

调直钢筋表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于设计要求。

4.检查钢筋翻样是否符合设计及规范要求，是否满足加工精度。

4.1.2.2钢筋的加工

1.所有钢筋制品由合格的专业人员制作，并对加工的产品、加工设备定期检查和不定期巡查；对加工人员的操作进行考核。

2.钢筋的弯制和末端弯钩均严格按设计加工，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝，对HRB335级及以上钢筋不能反复弯曲。

3.特殊部位的钢筋须放大样，对制作人员进行现场指导、验收。

4.钢筋加工制作控制项目应符合如表4.2-1规定。

5.钢筋加工成半成品后，经质检人员检查合格后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，由专人管理，放置在方便运送至使用部位的地方；对检查不合格的产品返工、返修或作报废处理。

钢筋制作允许偏差、检验数量和方法表4.2-1

序号

项目

允许偏差

检查单元和数量

单元

测点

方法

1

受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸

±10mm

按每工班同一类型钢筋、同一加工设备抽检不应少于3件

1

用钢尺量

2

弯起钢筋折点位置

±10mm

2

3

箍筋内净尺寸

±5mm

2

4

箍筋弯钩尺寸

角度

＞135°

2

弯后平直部分

＞10d

4.1.2.3钢筋的连接及安装

为保证钢筋接头的连接质量，并基于保护防水的考虑，钢筋接头尽可能地安排在加工场内连接；对于必须在现场连接的，可根据现场条件采用机械连接、焊接和人工绑扎相结合来施工。

钢筋连接应按规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作力学性能检验，其质量应符合有关规范的规定。

1.钢筋连接时的具体要求

（1）钢筋的锚固

一般钢筋的锚固长度：

当d＞25㎜时，锚固长度≥35d；当d≤25㎜时，锚固长度≥31d。

箍筋及拉筋末端应作成不小于135°弯钩，弯钩端头平直段长度不应小于10d。

（2）钢筋的接头

梁、柱构件受力钢筋不宜采用绑扎接头，梁内受力钢筋优先采用机械连接（滚扎直螺纹连接）和闪光对焊，柱内受力钢筋优先采用电渣压力焊接和机械连接（滚扎直螺纹连接）；

墙体受力钢筋可采用搭接焊接头，并优先采用电渣压力焊接。

板体受力钢筋可采用搭接焊、闪光对焊，并优先采取闪光对焊

相邻两钢筋的搭接接头均应错开位置，接长钢筋相邻两列焊接接头位置也应错开，接头中心点错开距离应大于35d且不小于500mm。

构件正弯矩受力钢筋区域不允许设置钢筋接头。

（3）质量检验，包括取样检查和外观检查。

A、取样检验。

用于试验检查。

B、外观检查：

①、钢筋闪光对焊接头的外观检查，应符合下列要求：

a、接头处不得有横向裂纹；

b、与电极接触处的钢筋表面不得有明显的烧伤；

c、接头处的弯折，不得大于40；

d、接头处的钢筋轴线偏移量不得大于0.1倍钢筋直径，也不得大于2mm。

外观检查不合格的接头，应对全部接头进行检查，剔出不合格品，不合格接头经切除重焊后，可提交二次验收。

②钢筋电渣压力焊接头的外观检查，应符合下列要求：

a、接头焊包应饱满和比较均匀，钢筋表面无明显烧伤等缺陷；

b、接头处钢筋轴线的偏移不得超过钢筋直径的0.1倍，同时不得大于2mm；

c、接头处弯折不得大于40；

d、四周焊包凸出钢筋表面的高度至少为4mm。

外观检查不合格的接头，应切除重焊或采取补强措施。

③钢筋电弧焊接头的外观检查，应符合下列要求：

a、焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤；

b、接头处不得有裂纹；

外观检查不合格的接头，经修整或补强后，可提交二次验收。

2.钢筋安装的技术措施

（1）安装钢筋前，要求工地技术主管对施工操作人员进行书面技术交底，进行现场放样。

施工前要由质检员对钢筋进行抽检，特别是对钢筋搭接点、节点部位作重点检查，发现问题，及时整改。

（2）在钢筋绑扎过程中，对复杂节点部位，要求研究逐根钢筋穿抽就位的顺序，并要注意核对支模的先后顺序，减少返工。

（3）浇筑混凝土时，必须经专人值班，发现钢筋移位或松脱及时纠正。

3.底板钢筋绑扎

开始底板施工时，首先进行内部结构的放样测量，然后绑扎底板钢筋，同时必须复校底板的标高及平整度，底面配筋保护层垫块@1000，因此，对于上层钢筋要采取架立措施，采用φ25钢筋弯制铁马凳梅花型设置，间距450mm×450mm，以固定上层钢筋网。

在同一位置的钢筋焊接面积不得超过该位置钢筋总面积的50%，焊接位置必须位于受压区。

4.侧墙钢筋绑扎

侧墙主筋为HRB400

28、HRB400

25、HRB400

22、HRB400

22，主筋采用I级等强度直螺纹连接，水平钢筋采用搭接焊，水平钢筋每段长度不超过12m，以便于钢筋的绑扎。

上下及两端二排钢筋交叉点每点扎牢，中间部分每隔一根梅花式扎牢。

5.顶板钢筋绑扎

顶板钢筋主要为HRB400

28、HRB400

22，主筋采用单面搭接焊，在顶板底模安装后进行，上层钢筋网片必须垫以足够的撑脚，间距1m，梅花形布置，以保证钢筋网标高的准确，钢筋应顺直，间距均匀。

顶板钢筋绑扎时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计要求，绑扎的钢筋网不得有变形、松脱现象。

6.钢筋安装质量检查控制标准

（1）钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格必须符合设计要求。

（2）钢筋安装位置允许偏差和检验方法如表4.2-2。

钢筋安装位置允许偏差和检验方法表4.2-2

项目

允许偏差（mm）

检验方法

绑扎钢筋骨架

长

±10

钢尺检查

高、宽

±5

受力钢筋

间距

±10

钢尺量两端、中间各一点，

取最大值

排距

±5

保护层厚度

基础

±10

钢尺检查

墙

±3

绑扎箍筋、横向钢筋间距

±20

钢尺量连续三档，取最大值

钢筋弯起点位置

20

钢尺检查

预埋件

中心线位置

5

钢尺检查

水平标高

+3，0

钢尺检查和塞尺检查

4.2模板工程施工

4.2.1模板设计主要原则

1.首先保证接缝的严密性，然后保证构件的形状尺寸和相互位置的正确性，最后模板的构造相对简单，利于支拆方便。

2.保证在施工中稳定，不变形。

3.在确保工期、质量的前提下，增加模板周转，尽量减少一次性投入，

4.2.2模板方案

模板工程部位主要包括：

底板模板、侧墙模板、立柱模板、（中）顶板模板。

除底板支撑单独设计外，墙、板及其他部位支撑均采用满堂碗扣脚手架。

主体结构顶（中）板模板采用胶合板，站厅层侧墙、站台层侧墙采用组合钢模板；端头井站台层侧墙分两次施工，立柱与中板分一次施工；站厅层立柱、侧墙与顶板全高一次性整体施工。

4.2.3技术准备

1．投点放线：

用经纬仪引测出边墙轴线，并以该轴线为起点，引出其他各条轴线，然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，用于模板的安装和校正。

2．标高测量：

根据模板实际的要求用水准仪把水平标高直接引测到模板安装位置。

在无法直接引测时，采取间接引测的方法，用水准仪将水平标高先引测到过渡引测点，作为上层结构构件模板的基准点，来测量和复核其标高位置。

3．找平：

模板承垫底部预先找平，以保证模板位置正确，防止模板根部漏浆。

找平方法是沿模板内边线用1：

3水泥砂浆抹找平层，另外，在侧墙部位，继续往上安装模板前，要设置模板密封条，并用仪器校正，使其平直。

图4.3-1模板工艺流程图

4.2.4材料准备

钢模板在每次使用前首先将表面的灰渣、锈迹处理干净，然后涂刷油性脱模剂，保持清洁和堆码整齐；木模板（胶合板）在每次使用前冲洗干净，防止表面的赃物污染混凝土。

4.2.5底板模板的支设

先对围护结构渗漏进行认真封堵和排水处理，满足要求后按侧墙方案进行施工。

模板材料采用5cm厚钢模板，模板后加设两根Φ48×3.5钢管、“3”型扣件及方木斜支撑进行加固。

模板底部利用压筋和锚筋互焊成固定三角，阻止模板的移动。

压筋和锚筋纵向间距80cm，压筋采用Φ28筋。

见图4.3-2所示。

图4.3-2底板夹腋模板示意图

4.2.6侧墙、立柱及顶（中）板模板支设

1.站台层侧墙及中板与站厅层侧墙及顶板模板支设

（1）侧墙分一次立模，侧墙模板采用组合钢模板面板厚度5mm，模板接缝夹3mm厚胶条防止漏浆，其中站台层侧墙采用7块900mm×1500mm钢模板钢模板组合配成；站厅层侧墙采用6块900mm×1500mm钢模板钢模板组合配成；站台层及站厅层竖带选用100×100mm方木，横带选用150×100mm方木（方木均经压刨找平），横带间距600mm，竖带间距300mm，采用长×宽×高=900㎜×900㎜×1200㎜碗扣架，并在沿碗扣架步距方向上间距1200mm间隔布置纵、横向钢管，最终形成长×宽×高=900㎜×900㎜×600㎜的复合式支撑体系，两侧靠侧墙位置的碗扣架及钢管伸出长度不大于600mm，并采用钢管加设纵向联系杆，竖向设置竖向联系杆，保证自由端的稳定性，侧托伸出长度不大于300mm，在纵、横、水平向每间隔4m设置剪刀撑以提高支撑系统的稳定性和安全度。

（2）在浇注中板混凝土时，站厅层侧墙部分要比中板顶面向上浇灌30㎝高。

在浇灌中板混凝土前水平埋入一排Φ25@500钢筋，作为站厅层侧墙模板的底部支撑。

在施工过程中必须确保此站厅层侧墙轴线位置和垂直度的准确，以保证上下侧墙的对接垂直、平顺。

（3）顶（中）板模板采用δ=18mm的胶合板；上层100㎜×100㎜方木，间距200㎜；下层150㎜×100㎜方木，间距900㎜，碗扣脚手支架单元按照900㎜×900㎜×600㎜（站台层），900mm×600mm×600mm（站厅层）搭设。

复核顶（中）板底标高并校正轴线位置无误后，