车站主体结构施工方案.docx

1、车站主体结构施工方案车站主体结构混凝土施工方案一、 编制依据1.1 国标GB/T19000族标准；安全、环境和职业健康14000/280001.2 地下铁道设计规范（GB50157-2003）1.3 地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-2003）1.4 钢筋焊接及验收规程（JBJ18-2010）1.5 混凝土结构设计规范（GB50010-2002）1.6 混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）（2011版）1.7 建筑基坑工程技术规范（YBJ9258-97）1.8 城市轨道交通工程测量规范（GB50308-2008）1.9 城市测量规范（GJJ8-1999）1.10

2、 建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-20011.11 木结构设计规程GB50005-20031.12 建筑施工安全检查标准JGJ-991.13 建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-20011.14 建筑施工手册 中国建筑工业出版社1.15 路桥施工计算手册 人民交通出版社1.16 施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）1.17 建筑施工高处作业安全技术规范（JGJ80-91）1.18 建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范（JGJ166-2008）1.19 苏州轨道交通4号线15标汽车客运站站及庞金路站主体结构设计图纸；1.20 苏州轨道交通4号线15标施工组织

3、设计；二、 工程概况2.1 车站概述2.1.1汽车客运站站汽车客运站站位于站前路与顺风路交叉路口下，长坂路北侧约100m处，车站东西向布置于站前路地块内。车站北侧为安惠港，东侧为227省道和京杭大运河，东南侧紧邻吴江汽车客运站，西侧为顺风路。车站用地范围路面标高为2.2m2.7m（1985国家高程基准）。车站有效站台中心里程：右DK38+126.503，西端与盾构区间设计分界里程为：右DK37+932.403（端头井内衬侧墙内壁），东端与盾构区间设计分界里程为：右DK38+207.403；设计起点里程为：右DK37+931.603，设计终点里程为：右DK38+208.203.本站的结构外包全长

4、276.6m，标准段外包宽度为19.7m，局部外包宽度为20.35m。车站采用明挖顺做法施工，标准段结构底板埋深16.3m；车站东、西侧端头井结构底板埋深18.55m、18.0m，顶板覆土约2.8m；车站附属结构有1个风亭，3个出入口，1个预留出入口。车站主体结构采用钢筋混凝土矩形箱体框架结构形式，顶、中、底板为梁板体系，与侧墙形成闭合框架。主体结构底板从有效站台中心里程分别向小里程端和大里程端做0.2下坡倾斜，中板和顶板均采用平坡。底板下铺200mm厚C20早强砼垫层。主体结构标准段底板厚900mm（端头井厚1000mm），中板厚400mm，顶板厚800mm，采用C35抗渗混凝土；车站东西端

5、头井侧墙厚800mm，标准段侧墙厚700mm，采用C35抗渗混凝土。根据承载力要求以及构造需要，设置顶板梁、中板梁、底梁、立柱；永久结构柱采用C40砼，砼抗渗等级P8。主体结构钢筋采用HPB235、HRB335、HRB400，车站平面结构见图1。 图1 汽车客运站站结构平面图2.1.2庞金路站庞金路站位于吴江市运东开发区庞金路与甘源西路路口，呈东西走向，车站主体位于甘泉西路，场地地面标高一般在0.161.44m之间。车站有效站台中心里程：右DK39+710.120，东端与盾构区间设计分界里程为：右DK39+634.870（端头井内衬侧墙内壁），车站起点里程为：DK39+634.070，西端与盾

6、构区间设计分界里程为：DK39+833.870，设计终点里程为：DK39+834.670.本站的结构外包全长201.1m，标准段外包宽度为19.7m，局部外包宽度为20.2m；端头井外包宽度为23.8m。车站采用明挖顺做法施工，标准段结构底板埋深16.395m；车站东、西侧端头井结构底板埋深18.0m、18.26m，顶板覆土约3.59m；车站附属结构有2个风亭，4个出入口。车站主体结构采用钢筋混凝土矩形箱体框架结构形式，顶、中、底板为梁板体系，与侧墙形成闭合框架。主体结构底板从小里程端向大里程端做0.2下坡倾斜，中板和顶板均采用平坡。底板下铺200mm厚C20早强砼垫层。主体结构标准段底板厚9

7、00mm（端头井厚1000mm），中板厚400mm，顶板厚800mm，采用C35抗渗混凝土；车站东西端头井侧墙厚800mm，标准段侧墙厚700mm，采用C35抗渗混凝土。根据承载力要求以及构造需要，设置顶板梁、中板梁、底梁、立柱；永久结构柱采用C40砼，砼抗渗等级P8。主体结构钢筋采用HPB235、HRB335、HRB400，车站平面结构见图2。 图2 庞金路站结构平面图2.2 主要材料及混凝土保护层2.2.1 主要材料永久结构柱:C40垫层：C20早强混凝土防水混凝土（顶、中、底板及侧墙）抗渗等级: C35P8钢筋：HPB300、HRB335、HRB400级型钢、钢板：Q235B级2.2.2

8、 混凝土保护层迎土侧的顶板（含梁）、底板（含梁）、侧墙：50；非迎土侧的顶板（含梁）、底板（含梁）、侧墙：40中板、中板梁、站台板、夹层板、柱：30； 2.3 主要工程量主体结构主要工程数量 表2.3-1 项目汽车客运站站庞金路站备注砼（m3）钢筋（t）砼（m3）钢筋（t）顶板（C35P8）43973846.173273 3253.98中板（C35）2048 1636底板（C35P8）5211 3760侧墙（C35P8）5802 4002顶纵梁（C35P8）423 826中纵梁（C35）204531底纵梁（C35P8）428233立柱（C40）437330楼梯（C35）65 43三、 主体结构

9、施工总体部署3.1 施工准备1、基坑开挖至设计标高后，通知设计院、勘察院、监理方等进行验收，并进行接地网施工，完成后及时施工混凝土垫层及外包防水层。2、在结构施工前，编制主体结构模板及脚手架专项施工方案，并进行专家评审，通过后上报监理、轨道公司审批，施工过程中严格按照审批后的施工方案组织施工。3、选择专业的施工单位，在结构施工前，针对结构施工顺序、施工进度安排、施工方法及技术要求向作业人员进行安全和质量培训。4、编制合理的施工计划，根据计划组织钢筋、模板以及脚手架进场，在每段结构施工前，提供详细的材料使用计划，组织材料进场。3.2 主体结构施工单元划分为保证工程施工质量，预防结构开裂，加快施工

10、进度，减少施工机械及机具的一次性投入量，车站主体结构采用分段施工，施工段的划分遵循以下原则：1、结合车站附属结构情况，综合考虑尽量避免将分段接缝设于出入口、风道结构范围；2、钢筋混凝土结构的每一条环向施工缝均设置在同一竖直平面内，确保防水质量；3、在平面上，结构节段施工缝设置在结构柱间受力较小部位，即梁跨的1/31/4处，以保证结构体良好的受力状态；4、主体结构施工单元的长度控制在规范要求以内，防止梁板混凝土开裂，控制混凝土的收缩；5、主体结构施工单元的长度尽量标准化，以便于施工操作；根据以上原则，和土方开挖相对应，将汽车客运站站明挖结构划分为8个施工段；庞金路站明挖结构划分为9个施工段，段落

11、划分见图3.2-1 所示。图3.2-1 主体结构施工段划分示意图3.3 施工步骤结构纵向每施工段浇筑混凝土一次，横向施工顺序见表3.3-1、图3.3-1所示。主体结构施工步骤表 表3.3-1 序号示 意 图说明1开挖基坑至设计标高，完成基坑开挖。 施作坑内排水沟、集水坑及综合接地。2混凝土垫层及底板柔性防水层，浇筑底板、底梁及底部侧墙。3待底板砼达到强度70%后，拆除第三道支撑。施作侧墙防水层，浇筑侧墙、柱及中板。4待中板砼达到设计强度后，拆除第二道横撑。施作侧墙防水层，浇筑侧墙、柱及顶板。5待顶板砼达到设计强度后，拆除第一道横撑。施作压顶梁、顶板防水层及保护层。回填并恢复路面，停止降水。图3

12、.3-1 主体结构横断面结构施工步骤示意图3.4 施工工期安排汽车客运站站主体结构计划于2013年7月15日开始施工，至2013年12月31日施工结束，共计170天。庞金路站主体结构计划于2014年1月11日开始施工，至2014年6月29日施工结束，共计160天。 车站主体分段施工工期计划 表3.4-1段落部位施工开始施工结束天 数汽车客运站站第一段2013年10月13日2013年12月31日80 d第二段2013年9月13日2013年11月16日65 d第三段2013年9月3日2013年11月6日65 d第四段2013年8月24日2013年10月27日65 d第五段2013年8月14日201

13、3年10月17日65 d第六段2013年8月4日2013年10月7日65 d第七段2013年7月25日2013年9月27日65 d第八段2013年7月15日2013年10月12日90 d庞金路站第一段2014年1月26日2014年5月10日105 d第二段2014年2月10日2014年5月5日85 d第三段2014年2月25日2014年5月20日85 d第四段2014年3月12日2014年6月4日85 d第五段2014年3月27日2014年6月19日85 d第六段2014年2月25日2014年5月20日85 d第七段2014年2月10日2014年5月5日85 d第八段2014年1月26日201

14、4年4月20日85 d第九段2014年1月11日2014年4月25日105 d3.5 施工机具及人员配备结合现场施工实际，保证施工进度及质量，在主体结构施工中拟投入以下的施工机具及施工人员。主要投入机械计划（单站） 表3.5-1 序号机械设备名称规格型号单位数量备注2双液注浆机ZTGC-60/210台13压浆泵YSB-2台19装载机50L台112混凝土泵车47m台113龙门吊LM-5+5t台214压路机YZ12台115蛙式打夯机HW型台416汽车吊QY25台317汽车吊QY-50A台319自卸汽车8m3辆220钢筋调直机GT台221钢筋切断机GQ40-F台222钢筋弯曲机GW40-1台223对

15、焊机UN1-100台224电焊机BX1-500台1025平板式振动器ZB3台426插入式振动棒ZN35, ZN50台1227抽水机CS-25台428备用发电机GF250台129氧焊设备套430机动翻斗车JS-1J台131切割机T3G3-400台1主要投入人员计划 （单站） 表3.5-2 工种人数工种人数工种人数钢筋工60砼工30木工60架子工20装吊工4电焊工15机电工4机械修理工2测量工2试验工1施工员2四、 施工方法及施工工艺4.1 钢筋工程施工4.1.1 钢筋的进场验收1. 每批钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标识。2. 钢筋运输至施工现场后，要求进行

16、钢筋翻样，核对钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与钢筋翻样单相符；检查每批钢筋的外观质量，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠，其它缺陷也均应在允许范围内。3. 在外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋取试件，作拉伸和冷弯试验。如一项试验结果不合格，在同一批内取双倍试件进行复验，若仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品，不得使用。4. 检查完的钢筋分类堆放。用标识牌标明钢筋规格、产地、检验状态，设专人管理，对不合格的产品应立即退场。4.1.2 钢筋加工及安装本车站主体结构钢筋主要有:HPB300()级钢筋、HRB335()级钢筋、HRB400()级钢筋；钢筋的加工严格按照设计文件及施工规范的要求，在规

17、范的钢筋加工场内进行加工。4.1.2.1 钢筋加工、弯制前的检查1. 检查钢筋是否经检验合格，不合格或未经检验的钢筋禁止进入加工现场，钢筋进入加工场应有签认手续。2. 钢筋的表面应洁净、无损害，油、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。3. 钢筋应平直，无局部曲折。调直钢筋表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于设计要求。4. 检查钢筋翻样是否符合设计及规范要求，是否满足加工精度。4.1.2.2 钢筋的加工1. 所有钢筋制品由合格的专业人员制作，并对加工的产品、加工设备定期检查和不定期巡查；对加工人员的操作进行考核。2. 钢筋的弯制和末端弯钩均严格按设计加工，弯曲后平

18、面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝，对HRB335级及以上钢筋不能反复弯曲。3. 特殊部位的钢筋须放大样，对制作人员进行现场指导、验收。4. 钢筋加工制作控制项目应符合如表4.2-1规定。5. 钢筋加工成半成品后，经质检人员检查合格后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，由专人管理，放置在方便运送至使用部位的地方；对检查不合格的产品返工、返修或作报废处理。钢筋制作允许偏差、检验数量和方法 表4.2-1 序号项 目允许偏差检查单元和数量单元测点方法1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10mm按每工班同一类型钢筋、同一加工设备抽检不应少于3件1用钢尺量2弯起钢筋折点位置10m

19、m23箍筋内净尺寸5mm24箍筋弯钩尺寸角度 1352弯后平直部分10d4.1.2.3 钢筋的连接及安装为保证钢筋接头的连接质量，并基于保护防水的考虑，钢筋接头尽可能地安排在加工场内连接；对于必须在现场连接的，可根据现场条件采用机械连接、焊接和人工绑扎相结合来施工。钢筋连接应按规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作力学性能检验，其质量应符合有关规范的规定。1. 钢筋连接时的具体要求(1)钢筋的锚固一般钢筋的锚固长度：当d 25时，锚固长度35d；当d 25时，锚固长度31d。箍筋及拉筋末端应作成不小于135弯钩，弯钩端头平直段长度不应小于10d。(2)钢筋的接头梁、柱构件受力钢筋不宜采用绑扎

20、接头，梁内受力钢筋优先采用机械连接（滚扎直螺纹连接）和闪光对焊，柱内受力钢筋优先采用电渣压力焊接和机械连接（滚扎直螺纹连接）；墙体受力钢筋可采用搭接焊接头，并优先采用电渣压力焊接。板体受力钢筋可采用搭接焊、闪光对焊，并优先采取闪光对焊相邻两钢筋的搭接接头均应错开位置，接长钢筋相邻两列焊接接头位置也应错开，接头中心点错开距离应大于35d且不小于500mm。构件正弯矩受力钢筋区域不允许设置钢筋接头。（3）质量检验，包括取样检查和外观检查。 A、取样检验。用于试验检查。 B、外观检查：、钢筋闪光对焊接头的外观检查，应符合下列要求： a、接头处不得有横向裂纹； b、与电极接触处的钢筋表面不得有明显的烧

21、伤； c、接头处的弯折，不得大于40； d、接头处的钢筋轴线偏移量不得大于0.1倍钢筋直径，也不得大于2mm。 外观检查不合格的接头，应对全部接头进行检查，剔出不合格品，不合格接头经切除重焊后，可提交二次验收。钢筋电渣压力焊接头的外观检查，应符合下列要求： a、接头焊包应饱满和比较均匀，钢筋表面无明显烧伤等缺陷； b、接头处钢筋轴线的偏移不得超过钢筋直径的0.1倍，同时不得大于2mm； c、接头处弯折不得大于40；d、四周焊包凸出钢筋表面的高度至少为4mm。外观检查不合格的接头，应切除重焊或采取补强措施。钢筋电弧焊接头的外观检查，应符合下列要求： a、焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤； b

22、、接头处不得有裂纹； 外观检查不合格的接头，经修整或补强后，可提交二次验收。2. 钢筋安装的技术措施(1)安装钢筋前，要求工地技术主管对施工操作人员进行书面技术交底，进行现场放样。施工前要由质检员对钢筋进行抽检，特别是对钢筋搭接点、节点部位作重点检查，发现问题，及时整改。(2)在钢筋绑扎过程中，对复杂节点部位，要求研究逐根钢筋穿抽就位的顺序，并要注意核对支模的先后顺序，减少返工。(3)浇筑混凝土时，必须经专人值班，发现钢筋移位或松脱及时纠正。3. 底板钢筋绑扎开始底板施工时，首先进行内部结构的放样测量，然后绑扎底板钢筋，同时必须复校底板的标高及平整度，底面配筋保护层垫块1000，因此，对于上层

23、钢筋要采取架立措施，采用25钢筋弯制铁马凳梅花型设置，间距450mm450mm，以固定上层钢筋网。在同一位置的钢筋焊接面积不得超过该位置钢筋总面积的50%，焊接位置必须位于受压区。4. 侧墙钢筋绑扎侧墙主筋为HRB40028、HRB40025、HRB40022、HRB40022，主筋采用I级等强度直螺纹连接，水平钢筋采用搭接焊，水平钢筋每段长度不超过12m，以便于钢筋的绑扎。上下及两端二排钢筋交叉点每点扎牢，中间部分每隔一根梅花式扎牢。5. 顶板钢筋绑扎顶板钢筋主要为HRB40028、HRB40022， 主筋采用单面搭接焊，在顶板底模安装后进行，上层钢筋网片必须垫以足够的撑脚，间距1m，梅花形

24、布置，以保证钢筋网标高的准确，钢筋应顺直，间距均匀。顶板钢筋绑扎时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计要求，绑扎的钢筋网不得有变形、松脱现象。6. 钢筋安装质量检查控制标准(1)钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格必须符合设计要求。(2)钢筋安装位置允许偏差和检验方法如表4.2-2。钢筋安装位置允许偏差和检验方法 表4.2-2 项 目允许偏差(mm)检验方法绑扎钢筋骨架长10钢尺检查高、宽5受力钢筋间距10钢尺量两端、中间各一点，取最大值排距5保护层厚度基础10钢尺检查墙3绑扎箍筋、横向钢筋间距20钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平标高+3

25、，0钢尺检查和塞尺检查4.2 模板工程施工4.2.1 模板设计主要原则1.首先保证接缝的严密性，然后保证构件的形状尺寸和相互位置的正确性，最后模板的构造相对简单，利于支拆方便。2.保证在施工中稳定，不变形 。3.在确保工期、质量的前提下，增加模板周转， 尽量减少一次性投入， 4.2.2 模板方案模板工程部位主要包括：底板模板、侧墙模板、立柱模板、（中）顶板模板。除底板支撑单独设计外，墙、板及其他部位支撑均采用满堂碗扣脚手架。主体结构顶（中）板模板采用胶合板，站厅层侧墙、站台层侧墙采用组合钢模板；端头井站台层侧墙分两次施工，立柱与中板分一次施工；站厅层立柱、侧墙与顶板全高一次性整体施工。4.2.

26、3 技术准备1投点放线：用经纬仪引测出边墙轴线，并以该轴线为起点，引出其他各条轴线，然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，用于模板的安装和校正。2标高测量：根据模板实际的要求用水准仪把水平标高直接引测到模板安装位置。在无法直接引测时，采取间接引测的方法，用水准仪将水平标高先引测到过渡引测点，作为上层结构构件模板的基准点，来测量和复核其标高位置。3找平：模板承垫底部预先找平，以保证模板位置正确，防止模板根部漏浆。找平方法是沿模板内边线用1：3水泥砂浆抹找平层，另外，在侧墙部位，继续往上安装模板前，要设置模板密封条，并用仪器校正，使其平直。图4.3-1 模板工艺流程图4.2.4 材料准备钢

27、模板在每次使用前首先将表面的灰渣、锈迹处理干净，然后涂刷油性脱模剂，保持清洁和堆码整齐；木模板（胶合板）在每次使用前冲洗干净，防止表面的赃物污染混凝土。4.2.5 底板模板的支设先对围护结构渗漏进行认真封堵和排水处理，满足要求后按侧墙方案进行施工。模板材料采用5cm厚钢模板，模板后加设两根483.5钢管、“3”型扣件及方木斜支撑进行加固。模板底部利用压筋和锚筋互焊成固定三角，阻止模板的移动。压筋和锚筋纵向间距80cm，压筋采用28筋。见图4.3-2所示。图4.3-2 底板夹腋模板示意图4.2.6 侧墙、立柱及顶（中）板模板支设1. 站台层侧墙及中板与站厅层侧墙及顶板模板支设(1)侧墙分一次立模

28、，侧墙模板采用组合钢模板面板厚度5mm，模板接缝夹3mm厚胶条防止漏浆，其中站台层侧墙采用7块900mm1500mm钢模板钢模板组合配成；站厅层侧墙采用6块900mm1500mm钢模板钢模板组合配成；站台层及站厅层竖带选用100100mm 方木，横带选用150100mm 方木（方木均经压刨找平），横带间距600mm，竖带间距300mm，采用长宽高=9009001200碗扣架，并在沿碗扣架步距方向上间距1200mm间隔布置纵、横向钢管，最终形成长宽高=900900600的复合式支撑体系，两侧靠侧墙位置的碗扣架及钢管伸出长度不大于600mm，并采用钢管加设纵向联系杆，竖向设置竖向联系杆，保证自由端的稳定性，侧托伸出长度不大于300mm，在纵、横、水平向每间隔4m设置剪刀撑以提高支撑系统的稳定性和安全度。(2)在浇注中板混凝土时，站厅层侧墙部分要比中板顶面向上浇灌30高。在浇灌中板混凝土前水平埋入一排25500钢筋，作为站厅层侧墙模板的底部支撑。在施工过程中必须确保此站厅层侧墙轴线位置和垂直度的准确，以保证上下侧墙的对接垂直、平顺。（3）顶（中）板模板采用=18mm的胶合板；上层100100方木，间距200；下层150100方木，间距900，碗扣脚手支架单元按照900900600（站台层），900mm600mm600mm（站厅层）搭设。复核顶(中)板底标高并校正轴线位置无误后，