耐热菌学习材料.docx
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耐热菌学习材料
耐热菌基础知识
1、耐热菌基础知识
1.1、耐热菌是什么
耐热菌是脂环族细菌（GenusAlicyclobacillus）-一个小形杆状结构并含有ω-脂环族脂肪酸（1992）。
11环已基十一（烷）腈酸
定义：
耐热菌是有机体，能沾在水果和蔬菜的表面，如茎干、凹坑或伤口等区进入生产线，通过清洗和一般的灭菌程序无法除去的一类细菌。
1.2、耐热菌对产品的作用
无气体；不改变果汁的PH值；
使产品产生混浊，在包装后生成白色沉淀；
能产生异味，类似烟和草药的气味；
该菌不产生对人有害毒素；
使产品变质的耐热菌量：
在美国发现：
236ml的苹果汁中有76个孢子，即可使在24h内变质。
在澳大利亚发现：
每毫升果汁含240-790个菌体，即可导致果汁在24h内变质。
澳标：
大于100个孢子即可使产品变味。
1.3、脂环杆菌族细菌的种类
有4种（有的资料说5种），但是，只有一种可以引起产品变质，即从土壤中分离出来的好酸菌：
A.acidoterrestris。
其它3种：
A.acidocaldarius（好酸，喜热）;A.cyclohptanicus（缩胞膜含有ω-环庚烯）;A.hesperidum（源于金苹果园）。
1.4、脂环杆菌族细菌的一些情况
只能在酸性条件下生长即低PH值；
能生成抗热孢子；
耐热（在冷冻温度下不生长）；
是一需氧细菌；
耐热菌最早于1967年由日本人发现；
第一次引起产品变质是在德国，是1982年经过了一个漫长的夏季（温度很高my）后发生；
能生成使人厌恶的类似于烟或草药的气味。
1.5、脂环杆菌族细菌的生理特性
细胞大小：
2.9-4.3μm×0.6-0.8μm；
孢子大小：
比细胞略小，呈椭园形（能被UF堵住）；
孢子位置：
终端--接近终端；
生长温度：
20-60℃；
最适宜生长温度：
45-50℃；
生长PH：
2.5-6.0；
最适PH：
3.5-4.0。
注：
澳大利亚标准：
‘食品微生物’AS1766.1.3-1991中最佳PH=3.5-4.0；8-12小时可以达到指数曲线平顶值；最佳生长条件为26-50℃；可在PH=2-7时存活于产品中；尤其在低于PH4.0下，可以发展成变种细胞；经48小时，大多数植物细胞均已形成孢子；孢子的耐热性：
D85℃=56分钟，D90℃=15分钟，D95℃=2.4分钟。
1.6、耐热菌的耐热特性
常规巴杀后菌的孢子仍然存活；
对于苹果汁D90℃=16-23分钟（即在90℃下要杀死果汁中90%的菌，需要16∽23分钟）；
对于苹果汁Z=7.2-7.7℃（即将杀菌时间减少1/10，则杀菌温度需要增加7.2∽7.7℃）；
巴杀及热冲击可以刺激孢子萌芽。
1.7、耐热菌最易生存的地方
菌的最初来源：
花园土壤、土壤、尘土、森林、南极火山、灌溉水等；
感染后：
树叶、水果表皮；
在水、过滤器、葡萄糖/蔗糖溶液、果汁（变质及没有变质）、浓缩汁、罐装番茄及加果汁的冰茶中都能生长。
1.8、耐热菌的检测方法（详见‘检验方法’中的“脂环杆菌的检测”）
将果汁稀释，在5分钟内加热至70℃，保温10分钟，在44-46℃、PH≤4.0的条件下，培养2天，用该果汁在琼脂培养基上划线培养，若有菌，再在PH<3.8培养，用国际果汁联合会统一的方法进行计数。
由于我们的；生产线的温度在50℃左右，如果线上有耐热菌，则菌在该条件下长时间的训化，使其最适宜的温度升至50℃。
我们在一家工厂做过这样的试验，对于同一个样品，在45℃下培养，没有发现耐热菌，而在50℃下培养，则有时就有耐热菌。
所以，现在对耐热菌的培养温度应该改为50℃。
1.9、耐热菌的变质形成的机理
耐热菌的芽孢粘在苹果的表皮进入果汁中，巴杀及热冲击又可以激活孢子萌芽。
对不同果汁的感染不一样，如西番莲果汁的香气易刺激ACB的生长，并能促进不受欢迎的Halophenolic化合物的生成。
1.10、预防耐热菌的思路
避免被土壤的污染：
让苹果原料不落地，不沾土；清汁罐、产品罐加滤菌呼吸阀。
强化对苹果的清洗：
对苹果的清洗要加表面活性剂、杀菌剂，以加强清洗效果。
与氧气隔绝：
生产过程中要与氧气隔绝，如在真空下生产（冷打浆），在充氮条件生产（布赫机的充氮压榨）。
氧气<0.1%。
VC作为吸氧剂，可以抑制耐热菌的生长。
设备的清洗：
对设备进行彻底清洗后，并用消毒剂（20%过氧化氢，5%Peracetic酸）将过氧化氢配成2—3%的浓度（现通达用5%的浓度），混合酸配成0.25%的浓度,充分清洗30-60秒。
也可以用明蒸汽进行杀菌，温度升至100℃时，保持15分钟以上。
提汁后，要马上对果汁进行杀菌。
清洗后，再对设备进行药杀。
蒸汽灭菌：
超滤以后的设备能用蒸汽灭菌的最好用蒸汽进行灭菌。
要定期对产品进行测试。
低温包装：
在包装前，最好将产品冷却至尽可能低的温度（只少≤20℃）。
低温贮藏：
产品要在低温下贮藏（0--5℃），绝不能在常温下贮藏。
认真按HACCP的操作规程操作。
生产上要连续、稳定、不间断进行。
浓缩汁过滤：
将浓缩汁用除菌纸板过滤，除去可能进入产品中的耐热菌，使产品得到保证。
用药物杀菌：
对生产线从浊汁罐以后的所有设备，除正常清洗外，还要进行药物喷淋杀菌。
保证环境卫生：
使全生产线的空气指标，达到良好以上，特别是灌装间的空气要达到优良以上。
最好对车间采用送过滤空气的措施。
…………
1.11、关于耐热菌概念的拓展
⑴、耐热菌的本来定义：
本来人们发现耐热菌时，是因为有了耐热菌，能使果汁产生混浊及一种使人感到不愉快的气味，但是，至今人们还没有发现这种耐热菌对人体有什么危害。
这是最早发现耐热菌时的认识。
这也是澳大利亚、美国等主要国家的观点。
这种菌叫脂环芽孢杆菌。
这种菌的特点：
这类菌在K板上可以检出。
a、能使果汁产生使人不愉快的类似烟和草药的气味；
b、发现的4种菌（有资料认为5种）中只有一种能产生这样气味；
c、这种菌及其产物，没有发现对人体有害；
d、该菌能使果汁发生混浊；
e、该菌不耐高温，现在人们把它称为轻度耐热菌。
f、生长合适的温度小于60℃。
⑵、对耐热菌的拓展：
人们又发现另外一些也耐热的菌，其特点是：
果汁澄清不变，清沏无沉淀，培养8-10天也无沉淀，无异味。
耐高温高压，而且耐酸，用130℃对产品杀菌也不起作用。
用现在的方法检测不到。
只能用清洗与药杀的方法控制，可以控制到90-95%。
这是第二种耐热菌。
这种菌在英国、日本等国还有嘉吉公司就提出了要求。
如果在土豆培养基上培养不出来，就说明没有问题。
在K、G板上检测的耐热菌，能使果汁混浊、沉淀，产生异味。
占60%的中度耐热菌则在果汁中不引起混浊、不产生沉淀、不产生异味，只是消耗了果汁中的营养成分，很难发现。
果汁中主要存在这两大类耐热菌。
本节主要参考宋工的讲课内容：
耐热菌分为轻度耐热菌、中度耐热菌和极度耐热菌三类，它们的生产温度范围分别为：
＜60℃、60-70（80）℃、＞80℃。
第三类在果汁中不存在，因此，在果汁中只有两种耐热菌。
国际市场对耐酸耐热菌的要求越来越严，其检测方法还不统一：
K氏板只能生长一种耐热菌，美国和欧洲用这种方法。
微生物的生长要依靠酶，K氏板上不含有分解蛋白胨的酶，所以其它的菌不生长。
在K氏板上生长的耐热菌为轻度耐热菌。
D板，能生长两种耐热菌，即温度＜60℃一种和温度在60-70℃之间的一种。
这是英国要求的，比美国要严一些。
Y板，是奥地利采用的方法。
Y板是在K板的基础上，改蛋白胨为极蛋白胨，能生长K板耐热菌，还能生长＜50℃的耐热菌及60-70℃中度耐热菌3种。
G板，日本要求用G板，G板用淀粉为培养基，能生长轻度耐热菌2种，中度耐热菌2-3种。
B板，欧洲又提出了新的B（BAT）板，相当于日本的G板，把低、中、极都培养出来，再进行鉴定：
环脂芽孢菌不得检出，其它控制一个数，如100、500或1000个。
K板只能控制轻度耐热菌，只占耐热菌的30%；Y板则还控制＜50℃的耐热菌，占10%，共40%；中度耐热菌占耐热菌的60%。
125℃的高温杀菌后，轻度耐热菌及芽孢基本杀死。
这与含菌量有关，如50个菌就可以完全杀死，100个菌则可能有1-2个菌杀不死。
菌多了，抗热能力加强，菌产生的蛋白质能增强抗热能力。
有时130℃还杀不死，这主要是因为果汁中的菌太多。
现在，我们对G板的60%的中度耐热菌还没有控制，这是我们今后工作的重点。
中度耐热菌在40-70℃下都能生长，最佳温度为60℃，抗热能力强，125℃杀不死高酸果汁中的该菌，危险很大。
轻度耐热菌一般8-10分钟繁殖一代，而中度耐热菌3-4分钟繁殖一代。
用CLO2和H2O2可以杀死线上所有的耐热菌，那为什么还会有耐热菌呢？
因为，在线上还有活菌存在，尽管是少量没有杀死，量很少，也检测不出来，但是因为繁殖很快，所以使生产线还是有耐热菌。
2、嗜酸耐热菌（脂环芽孢杆菌）的控制
⑴、检验
成品检测采用TD/CL-B-005-2005
生产过程检测采用TD/CL-B-005-2005（修改部分：
清汁和水采样100ml，55℃，24h培养报结果，48h报最终结果）。
工艺用水，软水用PDA板测。
⑵、建议取样点
开机后一小时取样，取样点：
UF汁、清汁罐汁、树脂吸附汁、蒸发器汁、成品罐汁、软水。
开机14小时再取一样进行检测，每天2次。
⑶、成品检测用培养基及控制标准
表1、成品检测用培养基及控制标准
培养基
K板
D板
Y（K）板
Ｇ板
合格率（%
＞９８
６０
５０
４０
说明：
a、成品用Ｋ、Ｄ板，同时检测培养温度为45℃，４天报告结果。
b.、Ｙ（Ｋ）板、Ｇ板，由中心化验室进行检测，结果通知如厂。
⑷、清洗
工序的清洗要求见表1：
表2、清洗试剂浓度与清洗温度
清洗试剂
清洗目的
试剂浓度
清洗温度
清洗时间
NaOH
清洗
1.5-2.0%
≥55℃
按常规清洗
H2O2
杀菌
2.0-2.5%
＜50℃
≥30分钟
CLO2
杀菌
150-200ppm
常温
≥30分钟
开机生产前要用2.0%的NaOH在90-95℃下进行清洗；然后用2-2.5%的H2O2或200ppm的CLO2浸泡或循环1时（平时不低于30分钟），用H2O2杀菌后，直接生产。
3对待耐热菌的一些观点
3、1、关于预防为主的观点
质量管理部的侯部长形象地将耐热菌比喻成“SAS病”，这个比喻太合适了。
在我们的生产实践中，已证实了这一点：
一旦生产线上有了耐热菌，那就不可能在十天八日可以解决的问题了。
对于耐热菌，我的看法是：
以预防为主，以杀菌为辅，实行防杀结合的原则。
也就是说，要加强清洗，使耐热菌在生产线上没有生殖繁衍的条件，同时，为了对产品的卫生指标进行保证，在工艺线上由前巴、后巴完成。
有的人不把预防搞好，而是整天想的是杀与堵。
如巴杀的温度由90℃，增加到95、98℃，后来又提高到121℃，又后来提高到125℃，甚至还有用到130℃。
有时还解决不了问题，则干脆就堵吧，于是就想到把浓缩汁经过除菌纸板过滤后，再进行灌装。
谁知对纸板过滤机的管理更难，开始的效果还不错，但越用越出问题，最后竟然出现这样的问题，本来没有耐热菌的果汁，经纸板过滤后，使果汁有了耐热菌。
由于人们有这种被动的杀、堵思想，认为可以万无一失地解决问题，因为产品经过了超高温灭菌，又有纸板的截堵，过了纸板马上灌装，是绝对不会出问题的。
其结果是，人们放松了对设备的清洗力度，放松了对工艺的严谨作风，结果使耐热菌全线大量繁殖，使杀、堵都失去了作用。
这种方法，带坏了职工的工作作风，耐热菌也早晚会泛滥，甚至达到不收场的地步。
对于杀菌的方法，要优先采用药杀。
3、2、是我们培养了耐热菌
为什么能这样说呢？
这是因为我们的生产本来就没有耐热菌，经我们的生产，由于清洗不彻底，使菌在生产上存活、繁衍。
现举一众所周知的例子：
新安装起来的果汁生产线，用同样的控制方法，一般不会有耐热菌产生，搞好了，一个月，不会有耐热菌产生，搞得差一点，则半个或二十几天，也就会有耐热菌了。
同样在榨季的开始，耐热菌也好一些，但是，经生产时间的延长，耐热菌的问题就突出出来了。
我们的生产线的温度基本是在50--51℃条件下，也把耐热菌训化得在该温度下最易繁殖。
我们培养耐热菌时，如果用45℃培养，没有菌株发现，但是改为50℃时，则有大量的耐热菌。
这就说明，菌是在我们的生产条件下训化成在50℃条件下，最易繁殖的菌种。
3、3、前、后巴杀不能保证杀死产品中的耐热菌
生产线上的前、后巴杀，只是在正确执行工艺的情况下，对产品的卫生指标进行保证的工艺措施。
但是，如果不安工艺操作，使生产线上耐热菌大量繁殖，这样前、后巴杀，都解决不了产品中的耐热菌问题。
因为，巴杀对微生物有一定的致死率，如果菌的量太大，尽管致率很高，未致死的比例很小，但是，由于总数太大，则就有相当数量的活菌留在产品中。
例耐热菌的D值，D95℃=2.4分钟，说明，在95℃下保持2.4分钟，则有90%的耐热菌被杀死。
如果果汁中含有3、4个耐热菌，那就能保证全部杀死，使产品达到商品无菌。
如果产品中含有1000个耐热菌，则经杀菌后，还有100个活菌，这样的产品，当然不会合格。
尤其要强调的是：
如果生产线上有了耐酸耐热杆菌，则在生产过程中，能大量地在果汁中繁殖，但是，经过巴杀也杀不死，使大量的耐酸耐热菌进入到产品中。
3、4、关于清洗的一些观点
有人认为超滤后的清洗重要，而超滤前的清洗对产品没有大影响。
这种看法是有片面性的。
因为只要压榨果汁被菌污染，则现在的超滤系统是挡不住耐热菌的，在清洗的过程中，就可以将耐热菌带到果汁清汁系统中来。
我们一致认为，超滤膜可以挡住耐热菌，但是超滤系统挡不住耐热菌。
超滤后的清汁有了菌，则在树脂罐里会很快以大量繁殖。
由于清果汁里有了耐热菌，则进入蒸发器后，产品中也就有了耐热菌。
经验证明：
只要清果汁里有了耐热菌，则蒸发水里也就有了耐热菌。
而蒸发水是我们用来对全生产线进行清洗用的，这种一来，就使全线每一个角落都将受到污染的威胁。
清洗：
要坚持24h、36h、48h的原则，即24小时内，要对全生产线所有的设备，进行彻底地清洗与消毒。
清洗用的时间，大概要四个小时左右。
在原料太多时，有时为了避免损失，可以暂时采用36小时进行清洗的方案。
在全线只有批次罐，因为不易空出，所以保证不了24小时的清洗周期，但是，最多不能超过48小时，一定要对其进行清洗与消毒。
3、5、关于对耐热菌没有要求产品的生产
在生产时，不管产品要不要求耐热菌，都要认真地对待。
因为，一旦生产线被耐热菌污染，就是很头痛的事，就不是十天八日能解决的问题了。
只有保证生产线不被污染，则以后生产的果汁，都能保证无耐热菌；更重要的是，这样严谨地要求，提高职工的质量意识，使按工艺要求精心操作成为习惯，或说形成一种科学地工作作风，对整个团队的建设，也将起到很大的作用。
果汁生产线要保证不被耐热菌污染，这是非常重要的。
现举一外商的例子：
有一个美国商人，要到中国定购一批浓缩苹果汁，回去重加工。
他们对产品提出的耐热菌，提出了严格的要求，不得含耐热菌。
我们问他，重加工，为什么对耐热菌的要求这样严呢？
他们的回答是，如果把我们的生产线给污染了，哪就是很麻烦的事。
3、6、关于高温杀菌
灭耐热菌不一定要高温。
清洗是解决耐热菌问题的最基本的措施。
只要能把清洗搞好，再用药物进行杀菌，完全可以控制住耐热菌。
04-05年通达的做法，已经证实了这一思路：
彻底清洗与药杀相配合，完全可以解决产品中的耐热菌问题。
也可以采用药物杀菌的方法。
它有以下优点：
一是可以安全彻底地对系统的耐热菌杀死。
但是，要选择合适的药物，采用合适的浓度及其相应的喷杀方法；另外，由于能保证线上无耐热菌，所以在工艺安排上，可以避免高温，这样就可以保证产品的质量，如对色值、浊度、富马酸、HMF等指标，都有好处。
4、果汁中耐热菌的引入及防止措施
4、1、从原料果引入
引入原因：
耐热菌主要是通过土壤传播的，所以，由苹果占的土壤，是耐热菌引人到生产线的主要途径。
我们的生产中也能发现：
在下雨天，由于原料上粘有较多的土壤，所以，在下雨天里生产的产品，耐热菌的量就高。
由苹果带入生产线的树叶、杂草等也是传播耐热菌的重要途径。
采取措施：
1）、要想控制耐热菌，要从源头上进行。
水流送苹果进车间时，为了保持水的清洁，一般采取将水断流、提升，进行二次流送的措施。
在断流时，将从苹果上洗下来的土壤、树叶、杂物等与苹果分开，将苹果由提升机提到二次清水流送槽内，进行二次流送苹果进生产车间。
2）、我们的流送水沟要尽量长一些，以有充分的时间，对苹果进行浸泡，有利于将微生物及农残等去掉。
3）、也可以在清水里添加一些消毒剂、表面活性剂等，使加强清洗的效果。
4）、上线后要把烂果、杂物等检干净。
5）、要用软化水进行2次高压喷淋，以尽量使原料果干净。
4、2、从前巴灭引入
引入原因：
1）、如果巴氏灭菌系统，由于操作原因，使生料进入酶解罐，而将原汁中的耐热菌引人到生产线上。
2）、由于设备原因，使杀菌温度、时间都达不到工艺要求，而使耐热菌引入到生产主队。
3）、如果前处理部分，对原料清洗不好，使大大量的耐热菌进入到果汁中，这时由于巴氏灭菌的特点，就可能有部分活耐热菌进入到酶解罐中。
4）、可能在前巴至酶罐之间的管路，由于清洗不干净或有死角，使耐热菌在此大量繁殖，甚至生产芽孢，这样，在生产时，由于巴灭后的果汁流经该管道时，芽孢就繁殖、孳生，使大量新生产耐热菌进入到生产线。
如果发生这种情况，很难用一般的方法能杀死这些芽孢。
采取措施：
1）、在操作时，开机后要打循环，等到温度后，再将物料切换到酶解罐。
2）、每年要对设备的仪器、仪表进行校正，重要的仪表，如在保持管末端加一温度表，使与设备上的仪表进行对照，以免因仪表出现问题，影响杀菌效果。
3）、一定要加强前处理工作，并对前巴进、出料果汁进行耐热菌监测，发现问题及时解决。
4）、全线所有的工艺连接管道，都要注意清洗，清洗的时间、温度、试剂浓度等都要有保证。
另外，清洗后用水冲干净后，再用消毒剂通过，如果是双氧水，就不用再冲洗，可以直接生产。
必要时，还可以用通明蒸汽的办法，对工艺连接管道进行杀菌、消毒。
4、3、从酶解罐进入
引入原因：
1）、没有坚持每天清洗，杀菌，使耐热菌形成了芽孢。
2）、清洗时，对连接管路与阀门没有清洗干净，也形成了芽孢，使在生产过程中，繁殖进入生产线。
采取措施：
1）、对于酶解罐，除了在每空一罐时，要用蒸发水进行冲洗外，还要在24小时内，进行碱洗，并在清洗干净后，再用双氧水喷淋后，进行生产。
2）、清洗时要特别注重管道、阀门、取样阀等的清洗，以免耐热菌在死角处繁殖。
在生产过程中，如果有时间，还到以将阀门等御下来，用消毒剂、清洗剂进行手工仔细、彻底清洗。
3）、直接用双氧水喷淋。
把罐清洗完后，而用2%左右的H2O2喷淋后，再把存在罐里的余液排放后，即可进行生产。
4、4、从超滤系统引入
引入原因：
1）、由于超滤清洗时，循环液进入到超滤的CIP罐（亦称清汁罐），最后冲洗不干净，污染了超滤系统。
2）、蒸发水的污染也能使超滤系统污染。
3）、超滤系统的死较多，易使耐热菌存留在其中。
如取样阀、排放阀、转换阀、仪表管路、到下道工序的管路等。
采取措施：
1）、改革超滤的清洗系统，使循环液不回超滤的CIP罐。
但是，原来的阀门的自动控制不能变，以免影响整体PLC的正常运行。
2）、对蒸发水进行控制，最好向蒸发罐加入消毒剂后，用于超滤的清洗。
3）、清洗时注意死角的清洗，有时间时，还可以御下来进行手工清洗。
4）、进行药杀。
4、5、树脂罐是培养耐热菌的温床
引入原因：
1）、由于树脂面积大，孔隙多，所以，菌在其存留的机率很大。
2）、如果一次杀菌不理想，有活菌存在，则形成了芽孢，落户树脂中，则越来污染超严重。
3）、清洗水含菌使树脂很快污染。
4）、从超滤来的果汁中有菌而污染。
采取措施：
1）、采用多种杀菌措施，如试剂杀菌、蒸汽杀菌等并用。
要进行精细操作，使每次都能将已存的耐热菌彻底杀死。
同时要对树脂的生产和清洗进行耐热菌检测，及时了解树脂的情况。
2）、要求每次都要清洗彻底，一旦发生有了芽孢，则要加强杀菌强度，如加大试剂量，加长杀菌时间等。
3）、要对蒸发罐进行批次管理，要绝对保证水的安全。
同时，对水罐也要进行检测、控制。
4）、改进超滤清洗系统，使超滤系统本身不被污染。
4）、进行药杀。
4、6、从蒸发器引入
引入原因：
1）、将清汁中的耐热菌，经蒸发，由蒸汽团将其带入到蒸发水中。
从而可以污染全生产线。
2）、由于清洗用蒸发水被污染，将耐热菌输入到蒸发系统。
3）、从被污染的蒸发器，可将菌带入到产品中。
采取措施：
1）、注意生产线的清洗，使果汁中的耐热菌量尽降低，再采用120℃或多或125℃杀菌后，进入蒸发器（对于2004年进的新蒸发器）。
2）、确保清洗用水的安全。
方法见后。
3）、将蒸发器进行彻底清洗、消毒，用高浓度的杀菌剂浸渍或御洗等方法，以消灭蒸发中内的耐热菌，更不能使菌形成芽孢。
4）、采用蒸汽对系统进行杀菌。
4、7、从灌装机及后巴引入
引入原因：
1）、后巴氏灭没有把耐热菌彻底杀死。
2）、从后巴到灌装机之间的管路没有清洗、消毒好。
3）、灌装室没有杀好菌，使灌装头带菌。
4）、无菌袋未经放射性杀菌。
5）、无菌室温度低，使空气进入无菌袋。
6）、生产完后，不能及时入冷风库，使菌在稀释果汁区繁殖。
采取措施：
1）、降低产品中的菌量，正确操作，确保后巴的杀菌温度。
2）、必要时，要对产品进行高温杀菌（如120℃以上）。
3）、用消毒剂或蒸汽进行消毒、杀菌。
4）、在正式灌装前，要手动向灌装室多喷几次蒸汽，以确保把无室保持无菌。
5）、进无菌袋时，一定要进经放射性杀菌，并贴有红点的袋。
6）、在灌装时，要保持对无室供足够的蒸汽（对意大利生产的灌装机很重要）。
7）、产品要在20℃下灌装，并马上进入0--5℃的冷风库贮藏。
8）、保障灌装间的空气，达到优良以上水平。
4、8、从清洗用蒸发水引入
引入原因：
1）、在超滤清洗完后，一般蒸发水罐空，或液位很低，如果操作不当，则从循环罐、蒸发水罐的进料阀，将循环罐的果汁，回流到蒸发水罐。
2）、蒸发水进超滤循环罐的自动阀门，如果关闭不严，则由于在操作中，有时出现蒸发水罐压力低低时，使循环液倒流到蒸发水罐。
3）、产品中有了耐热菌，则蒸发器产生的冷凝水也就有了耐热菌。
4）、对蒸发水罐，长时间内不清洗，使菌繁殖起来。
5）、清洗蒸发水罐时的用水被污染，使菌带入蒸发水罐。
采取措施：
1）、清洗完后，将循环罐、蒸发水罐的阀门全都关闭。
如果用自动操作不能操作，则转换到手动操作，把两个阀门关闭。
2）、在蒸发水进循环罐的自动阀门前，加一手动阀门，在生产时，把手动阀关闭，待清洗时打开。
3）、不能使有菌产品进蒸发器（见“从蒸发器引入”措施1）、）。
4）、对蒸发水罐，要进行批次管理，每天都要对其清洗，或两天清洗一次。
5）、用消毒剂，对清洗水进行消毒后，再对水罐进行清洗。
5、工厂耐热菌解决实践
西峰厂04年10月25日的耐热菌结果，几乎全线污染，3只蒸发水罐的耐热菌计数都为：
多；2台超滤水也为：
多；1#浓汁：
72个、2#浓汁：
多。
看了检测结果之后，真是头都大了。
28日，召开了班长以上的干部会议，在会上，杜总很严肃地对各部门的问题进行了批评。
在会上我与宋工，分别对耐热菌的防治提出一系列的建议，并把我的资料发给他们。
第二天即10月29日
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