TPM强化改善知识.docx
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TPM强化改善知识
TPM强化改善5阶段
2011年09月28日 本站原创
关键字：
TPMTPM强化TPM改善
TPM第一阶段—初期清扫；此阶段通过对现场的彻底5S以及对设备的修理修复，将我们的工作场所变成一个整齐洁净、舒适美观的现场。
通过第一阶段的实施，最重要作用是改变了员工的认识，提升了大家的意愿，强化了大家的执行力，并在实施过程中培养了员工发现现场问题的能力；
TPM第二阶段—困难点/发生源对策；在改善过程中，往往就会暴露出之前无法看到的问题，我们对其解决，对身边的内容着手进行改善，取得实质性的效果，在胜利的喜悦中加强自信。
我们在此阶段已逐步培养出员工改善的能力。
TPM第三阶段—总点检；这一阶段的重点是让员工深入了解设备，了解与自己朝夕相处的生产现场，并以点检的形式形成自主管理模式，通过标准化的日常管理，建立一个防范于未然的机制。
员工参与管理的意愿和现场改善能力的提升，为我们最终建立自主管理体制奠定了坚实的基础。
TPM第四阶段—提高点检效率（目视化管理）；为了更好的实施我们的日常管理，我们应该建立一个看得见的管理模式，让大家一目了然。
第四阶段就是以此为目标，利用目视化管理这个工具，提高点检效率，提高劳动生产率。
TPM第五阶段—自主管理体制建立；通过企业长时间推行TPM，就可以实现我们的理想目标，建立一个全员参与的自主管理体制。
在这个体制下，我们不但可以自己解决各种各样的“冰山”，并且还能够积极防止“冰山”的产生，达到故障、不良、浪费的“零”目标。
TPM基本原理
2011年09月28日 本站原创
关键字：
TPMTPM基本原理TPM原理TPM管理
TPM作为一种管理工具，他不仅有自己的使用方法，还有自己的使用原则，如果只是了解方法而没有遵循原则，就会使其变成空中楼阁，无法真正贴合我们现场。
这里简单说明一下他的使用原则。
首先，TPM强调的是全员参与，也就是说，在企业里上至总经理，下至一线员工都需要参与进TPM推进过程中，尤其是企业领导，更要有一种“我是领导，我来示范”的理念。
每个人都有自己的职责担当，每个人都应该去了解、去掌握TPM的知识；其次，我们做任何事情都不是一蹴而就，同理，在TPM开展过程中，我们也是要按步骤，有计划的实施。
好的结果来自于好的过程，在实施过程中，提升我们自身的能力，并服务于TPM的深入开展。
第三，实施TPM是一个“筑城墙”的过程，他不是简单的用推土机就可以推出来的，他需要铺一层夯实一层，然后再铺一层再夯实一层。
只有这样才能经受住风霜雪雨，屹立不倒。
简单的了解了TPM的作用、TPM的实施方法和实施原则，如果从现在开始，你能够更深入的去学习、掌握并加以运用，相信在阶段性的实施后，我们的“问题冰山”最终会融化消散，我们的企业综合竞争力会上一个新的台阶。
因为，众多成功推行TPM的企业给出了我们答案：
TPM的确是解决现场问题，提升企业竞争力的利器！
八大TPM的精髓要义
2011年09月28日 本站原创
关键字：
TPMTPM定义TPM目的TPM活动
1.TPM定义
TPM是全员生产维修英文缩写，即全体人员参加的生产维修、维护体制。
TPM要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础的生产维修活动。
2.TPM五大支柱
（1）最高的设备综合效率。
（2）设备终生全系统的预防维修。
（3）所有部门都参加。
（4）从最高管理层到工人全体参加。
（5）实行动机管理，即通过小组活动推进生产维修。
3.TPM三个“全”
全员、全系统、全效率。
三个“全”之间的关系是：
全员是基础；全系统是载体；全效率是目标。
还可以用一个顺口溜来概括：
TPM大行动，空间、时间、全系统，设备管理靠全员，提高效率才成功。
4.设备的“六大损失”
设备的“六大损失”为设备故障、安装与调整、闲置、空转与短暂停机、减速、加工废品、试运行减产。
5.TPM要达到的三个目的
（1）提高设备的综合效率。
（2）建立一套严谨、科学的、规范化的设备管理模式。
（3）树立全新的企业形象。
6.TPM的“5S”
（1）整理—取舍分开，取留舍弃。
（2）整顿—条理摆放，取用快捷。
（3）清扫—清扫垃圾，不留污物。
（4）清洁—清除污染，美化环境。
（5）素养—形成制度，养成习惯。
7.TPM的三圈闭环循环
TPM活动通过对现行状态的评估，找出问题不足，制定改善措施，建立标准化体系，从而使设备状态不断改进，形成状态循环图。
TPM通过设备综合效率的计算，度量管理的进步，形成度量循环图。
TPM分析六大损失的程序和专题技术攻关，以求减少六大损失，达到设备最佳运行状态，形成改善措施循环图。
8.优秀TPM小组活动的标志
（l）每个成员都能积极地提出合理化建议。
（2）每个成员都能自觉、自主地参加"5S"活动。
（3）每个成员都能熟练地掌握设备管理现场标准化作业程序。
（4）每个成员都能自觉地进行自我检查和评估。
（5）小组具有自主维修能力。
TPM培训资料
2011年09月28日 本站原创
关键字：
TPMTPM培训TPM资料
TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性。
一个“能做”和“持续改进”理论、生产的重要性和维护员工共同协作。
它作为一个全面制造学的关键剖分被阐述出来。
实质上说，TPM试图重塑组织以释放其本身的潜能。
现代的商务世界是一个快速变化的环境，因而一个面临全球市场竞争的公司所需的是进入自己的轨道，在这个轨道中它将接近所寻找的业务使其收入产生出物质财富。
因此，TPM涉及对业务流程的重新思考，以获得的成本、质量速度等的提升，它鼓励彻底的改变.许多采取TPM的公司已经在许多领域取得了优异的进展。
这些包括：
对于他们的设备运行有了更好的了解（他们在OEE中取得了什么以及没有成就的原因）；
更好地理解设备危险程度以及哪里值得进行改进和挖掘潜在益处；
改进团队工作方法，减少生产和维护间冲突；
改进更换品种和建立的程序，执行经常性维护任务，更好地培训操作工和维护员，这些都能带来更好的服务和成本降低；
增加来自员工的广泛参与的热情。
TPM的执行
在工厂维护活动中开始运用TPM概念，整个工作团队必须首先确定高层管理负责此项目。
第一步是雇用或指派一个TPM协调员。
协调员的职责是通过一个教育课程将TPM概念灌输给团队成员。
教育使员工相信TPM不是一个“月度项目”，可能花费一年或更多时间。
一旦协调员确信员工己接受TPM程序并了解它及所涉及的事宜，第一学习行动小组就组建了。
这些团队通常由对问题阐述有直接影响的人员构成，操作工，维护人员、当班主管、计划员、高层管理人员都可能加入团队。
每个人都成为此过程的“股东”并被鼓励尽其所能为团队的成果作出贡献。
通常，TPM协调员带领全队，直到其他人对程序熟悉并且自然诞生团队领袖。
行动组负责确定问题区域，细化纠正措施并开创纠正程序。
认识问题和想出解决方案对一些队员来说并不容易。
他们没有其他工厂的工作经验以及在那里有机会看到处理事情的不同方法。
TPM运作良好的工厂，队员经常参观一些合作工厂以积累和比较TPM的方法、技巧和进展工作。
将机器带入“世界级’生产条件的措施很快被设计出来并启动工作。
工作包括停机清洁、油漆、调整、更换坏损的零件、传送带、软管等。
作为程序的一部分，回顾操作和机器维护的培训。
开发一个由操作工完成的维护职责日常检查，在一台机器获得成功后，记录开始展现程序提高了多少生产量，就可选择另一台机器，然后再一台，直到整个生产区域都进入“世界级’条件并以显著更高的速度进行生产。
操作工积极的参与机器的维护。
这是TPM的基础创新之一。
TPM使用的主要手段名为设备综合效率（OEE），这个数字与六大损失相关联：
1．故障/停机损失（EquipmentFailure/BreakdownLosses）
2．换装和调试损失（SetupandAdjustment）
3．空闲和暂停损失（IdlingandMinorStoppageLosses）
4．减速损失（ReducedSpeedLosses）
5．质量缺陷和返工（QualityDefectsandRework）
6．启动损失（StartupLosses）
三个可测量的：
可用（时间）、完成（速度）和产出/（质量）
当来自时间，速度，质量的损失被综合在一起，最终OEE数字反映出任何设备或生产线的运行状况。
TPM被鼓励用来设定OEE目标和来自这些目标的测量偏差，然后问题解决组试图来消减差异，加强业绩。
TPM推进步骤及其内容
2011年09月29日 本站原创
关键字：
TPMTPM推行步骤TPM推进步骤TPM推进
三星集团推进TPM的总体步骤是：
成立推行机构→全员培训→全面推行→持续改善。
（１）成立TPM推行机构
集团成立了专门的TPM推行机构，即经营革新科，共8-10人组成。
他们负责编制TPM的教材、推行文件、管理程序、技术规范以及各种各样的记录表格等材料，并组织进行教育和培训、推进新的管理模式等工作。
（２）全员培训
集团非常注重对员工的培训。
全体员工必须参加TPM的培训，经考试合格后才可以上岗参加工作。
在培训过程中，对不同的层次人员进行不同的教育，如中高层管理者的教育内容为TPM管理意识和运作流程，中层设备管理人员的培训内容为设备管理、保养及维修等技能；设备操作人员的培训内容为操作方法、排障等具体现场处理方法。
此外，在厂区里随处可以见到写有TPM知识的宣传栏，使员工加深对TPM的理解，并鼓励应用。
（3）周期地进行评价、持续改善
TPM活动的实施过程中，因为某些原因，如管理程序及规范本身不完善、缺乏操作性、应付式执行、传统不容易打破等原因会出现各种各样的问题。
因此，要使TPM活动得以彻底的执行并产生良好的效果，就必须不断地组织检查和评价，并要持续改善。
（4）全面推进TPM
集团在推进TPM活动时，创造了很多行之有效的TPM推进方法。
如定点摄影方法，即在整理活动中使用同一相机，对于改善前后的工作场所或设备状态在同一位置向同一方向摄影，以便明显看出改善前后的状态变化。
还有，详细制定整理对象和处理判定基准、活动板的设置、10分钟教育、工具图形可视化管理、定期的TPM讨论会等。
TPM管理方法的深刻内涵
2011年09月29日 本站原创
关键字：
TPMTPM活动TPM管理
（1）形成TPM管理理念
开展TPM活动的最终目的不仅仅是为了维修设备，而是通过全员的参与和共同的劳动，使工作场所更加安全可靠，排除影响生产效率和质量保证的不利因素，给员工提供清洁、整齐、优美的工作环境，给顾客留下深刻印象和充分的信心，创建良好的企业文化，使得员工为一个共同的目标即为企业的持续发展做出应有的贡献。
这就是一种非常重要的管理理念。
（2）强调全员的参与意识
全员的参与意识是推行TPM活动中的最核心的指导思想。
上自经营层下至第一线的员工形成从小事做的风气，人人都将公司的生存和发展视为自己的事情，积极关心参与TPM等各项活动，这种参与意识体现出每个员工强烈的责任心，是产品质量的可靠保障。
（3）要求员工成为复合型人才
传统的生产运作主要依靠详细的劳动分工，如操作员只会机器的操作，如果机器出了故障，生产就停止，等到维修员修好机器后才能重新开始操作，这样势必影响到企业的生产产量和经济效益。
而TPM活动的基本要求是全员动员起来，都要掌握设备的操作和维修，以高水平的设备操作和经常性的设备维护相结合的方式来提高企业效率。
这些要求自然促使每个员工成为熟练操作机器和维护机器的复合型人才。
（4）养成员工的自律习惯
TPM活动的重要思想之一是“从小事做起，从我做起，认真、讲究地做好每一件事情”，这种思想使得员工形成人人做好事的习惯，养成遵守每一种协议规则的习惯。
（５）追求“零化管理”
在TPM活动中，“零化管理”意味着在现场现物条件下，实现“零灾害、零不良、零故障”，将所有损失在事先加以预防；在质量管理活动中，“零化管理”意味着以完美无缺的制品质量，给顾客提供“无缺陷”产品；在间接部门工作中，“零化管理”意味着在所有的业务内容、格式、文字中要实现“零出错”。
这些“零化管理”的思想要求企业的所有干部和员工树立“零错误”的思想，追求“十全十美”的作风。
中国实现TPM的对策
2011年09月29日 本站原创
关键字：
TPMTPM活动TPM管理
TPM活动虽然是以现场为主的设备维护活动开始的，但它的基本思想和理念已远远超出原来的TPM基本理念和范畴，而且具有丰富的内涵。
因此，TPM在我国的推广和实现，对于提高我国制造业的竞争力、改变我国企业人员的工作作风，乃至提高我国整体管理水平具有重要的现实意义。
为了我国早日普及和实现TPM活动，应加强如下几个方面的工作。
（１）企业的高层管理人员应转变思想观念，亲自组织推广TPM活动三星集团获得持续发展的重要原因之一就是企业的领导从观念上非常重视TPM活动，并积极推广。
目前，我国上自领导层下至企业员工对TPM的活动认识欠缺，如看不起“清洁工”，忽视企业环境卫生等。
所以重要的是要转变思想观念，特别是高层管理人员尽快认识到实施TPM是我国企业管理和质量管理中必不可少的活动，同时要亲自组织运筹，带领全体员工全面公开地推行TPM，才能取得预期的效果。
（２）加强TPM的教育，提高整个民族的参与意识
目前，我国企业员工的普遍水平较低，基本素质较差，经常出现随地吐痰、乱扔烟头、用餐剩饭、污染环境等现象，很多员工已养成了偷懒和不认真的习惯，喜欢发牢骚，发现问题也不愿意管或不想管或不敢管，参与意识很差。
这些势必影响到企业的存在和发展。
因此，企业领导应从企业战略的角度重新认识教育和培训的重要性，加大投资力度，抓好员工的教育和培训，大力普及TPM的活动，提高员工的参与意识，使员工养成从我做起的自觉而自律的良好习惯，积极履行自己的职责和义务，讲究卫生，优化环境。
实际上，只有人人将TPM的活动作为一种习惯，视为每日工作的一部分的时候，企业才有发展的希望和前途。
（３）在全国范围内要大力推广TPM的活动，提高整体的管理水平
不少国外专家来我国考察，多数认为我国的很多企业文明生产很差，他们曾多次明确指出没有文明生产，就不会有好的产品质量。
目前，做不到文明生产，是我国很多企业普遍存在的问题。
TPM活动是文明生产的重要组成部分。
本文认为，为了尽快提高我国制造业的制品质量和整体管理水平，大力普及TPM活动，把它作为日常性的全民活动，净化环境，创造提高质量的美好环境，是我国质量管理活动中的当务之急的事情。
（4）通过TPM的活动，进一步提高员工的业务技能和协作精神
传统的大规模生产造成专业分工过细，员工只掌握一两种技术，但在顾客需求迅速变化的今天，规模经济受到挑战，过细分工的运作也受到冲击。
另一方面，随着科学技术的发展，生产操作流程越来越复杂，单兵作战的方式已不能解决问题，就需要各种专业技术和职能部门的协作。
因此，为了企业的长远发展，我国一定要坚持TPM活动，加强对员工的教育和培训，不断提高员工的业务技能，拓宽知识面，养成员工的协作精神，提高他们的基本素质。
（５）在教育和实践中，一定要树立TPM的“零化管理”的思想
长期以来，我国企业领导和员工中经常存在“缺点难免”的观念，缺乏追求“十全十美”的愿望，这直接导致制造业产品质量低下，竞争力不高的现象。
因此，我国制造业彻底摆脱“人总是要犯错误的”等传统落后思想，树立“不犯错误”、“无缺陷”的“零化意识”。
尤其是主要管理者培养“零化管理”的领导能力，树立“零化管理”的充分信心和决心，然后赋予全体员工进行“零化管理”活动的内涵和动力。
生产管理的基础知识
2011年09月29日 本站原创
关键字：
生产管理
生产管理
基本概念：
1 对象专业化
对象专业化是指按不同的加工对象分别建立不同的生产单位，在这种生产单位，配备了为加工某种产品所需的全套设备、工艺装备和各相关工种的工人，使该产品的全部工艺过程能在该生产单位内封闭完成。
2.生产过程
生产过程是一个通过劳动过程，把一定的资源转化为产品和服务的过程
3 工艺专业化
工艺专业化是指按照不同的生产工艺特征,分别建立不同的生产单位，在这样的生产单位里集中了同类工艺设备和相同工种的工人，可以对不同种类的工作，从事相同工艺方法的加工。
基本内容：
1.生产过程的构成。
对制造业的生产过程有狭义和广义的理解。
狭义的生产过程指产品生产过程。
广义的生产过程是指企业生产过程和社会生产过程。
企业生产过程包含基本生产、辅助生产、生产技术准备和生产服务等。
其中，产品生产过程是企业生产过程的核心部分。
2.生产系统结构与功能的关系。
结构决定功能。
生产系统采用何种结构，决定该生产系统具有何种功能。
3.生产工艺专业化和对象专业化的优缺点。
生产工艺专业化的优缺点：
优点是对产品品种变化有较强的适应能力。
4.生产系统的构成。
生产系统由系统的硬件和软件两部分组成。
对象专业化的优缺点：
（1）生产的专业化程度高，从而可以获得较高的劳动生产率；因此，生产周期长，在制品量
大，因而相应的费用支出就高；
缺点是：
（1）生产率较低；
（2）生产过程的连续性较差，运输距离长。
（3）计划管理、生产调度、质量管理、在制品管理等管理工作变得复杂，使管理工作量大为增加。
工厂不规范现象TPM整合
2011年10月07日 本站原创
关键字：
TPMTPM规范TPM规范整合
设备保全1950年之前为事后保全1950年以后改良保全（CM）1955年前后预防保全（PM）1960年前后保全预防（MP）和生产保全（PM），日本企业在引入美国预防保全（PM）之后，无论如何努力仍无法达到”故障为0”的挑战目标，于是引入全员的思想，让设备的使用部门共同参与，收到了惊人的效果。
1971年TPM产生了。
TPM从其产生的过程来看是设备管理发展到一定阶段的产物。
但经过世界许多企业30多年的不断实践和创新，TPM已大大超越设备管理的范畴，成为企业强化“体质”革新改善的管理模式。
几十年过去了，许多世界500强企业仍然几十年如一日持续推进……
目前的制造行业在中国的发展非常迅猛，中国已经成为世界的制造业中心。
在这样一个欣欣向荣的朝阳产业里，日益庞大的生产制造现场是否存在生产现场紊乱，生产率低下，设备故障频繁，保全意识低下等现象？
一、现场现物方面
１、地面又潮又滑
２、换气不畅通，粉尘、灰尘多
３、保温材和保温罩等处于脱落状态放置
４、急等要的东西找不到，心里特别烦燥，每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻
５、桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感
６、工作台面上有一大堆东西，环境脏乱，理不清头绪，上班人员情绪不佳，工作效率低
７、没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间
８、材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间
９、生产现场灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小
二、意识方面
１、设备管理是否“只有修理，没有保全”？
２、“只有单兵作战，没有团队精神”---“我专修电气”“我专修机械”
３、“操作人员只管操作，设备维护和故障维修是维修人员的事”
４、忽视小故障或不良，不把其看作是异常，熟视无睹；
５、持有只要在自己的工作时间内不发生故障、不良就可以的想法.
６、不完全了解自己的设备、测量规或工具的原理和使用方法。
７、基层员工知识技能水平不高，且公司没有针对员工知识技能训练的体制
三、生产效率方面
１、对生产效率损失有无进行识别或定义？
２、环境因素（灰尘、异物、碰划伤等）造成了产品大量不良
３、针对6大LOSS方面的问题无成立专门小组去改善？
四、改善氛围方面
1.公司有无开展提案（合理化建议）制度？
五、设备方面
１、设备的表面又脏又生锈
２、每种设备都处于故障状态
３、油、水、气等正在泄漏
４、有无设备清扫制度？
清扫检查表是否规定了清扫周期（日、周、月、其他）？
５、设备有一定自主保全（仅仅是清洁设备，而且还不到位），缺目视管理
６、是否有设备安全操作规程？
７、有无设备点检（巡检）标准？
有无点检（巡检）记录？
８、设备点检很粗，点检是由生计部门负责（无目视管理、无点检线路、无顺序）
９、有无设备润滑标准（部位、油品、加油量、加油周期）？
有无润滑记录？
１０、生产设备故障，维修时发现工具、零件不足，更糟糕的是“待修中”牌子一挂就是2、3天，甚至更长。
１１、对设备故障信息无管理（没有记录，或记录不精确，或没有进行统计分析等）
１２、近3个月的设备故障率是多少（设备故障率=故障时间/计划运行时间）
１３、设备维修人员工作考核的主要指标是什么？
１４、有无定期保养计划（年、半年、季度、月、周）？
计划是否按期执行？
新世纪新发展TPM新趋势
2011年10月07日 本站原创
关键字：
TPM趋势TPM
TPM，在早期，大家称它为全面生产保养（TotalProductiveMaintenance），重点放在设备相关的活动上，但随着经济型态的改变，TPM在最近五年，已经慢慢被体现出Management的涵义，因此，活动的范围，已经从设备面扩展为管理面，因此把它视为一种企业管理活动，实在是非常恰当的观念，也因此，在1989年起，TPM的重点便一直围绕着这八大主题来进行活动，这6大主题分别是：
1.效率化的个别改善
2.自主保养
3.计划保养
4.质量保养
5.MP设计及初期管理
6.教育训练
最近笔者在研究企业的管理活动运作效益方面，发现TPM活动渐渐受到重视，而且不再局限于大型企业，一些中小型企业，对于导入TPM也都抱持极高度的兴趣，当然，以目前企业竞争环境如此激烈的状况下，如何在短时间内透过TPM架构起八大支柱中企业运作必要的系统及取得基本的绩效，是每家企业要求的趋势，而快速正是竞争过程中必备的利器，因此，一个好的TPM顾问，也应该具备这样的能力，以满足各企业之需求。
由于企业效率的提升，并非从单一方面着手即可解决，很多问题，也不见得只是设备面的缺失，其实在管理面的问题，其影响层面更广更深远，因此，现在的TPM管理活动，更已结合策略规划，由高阶策略面展开，集中焦点，并藉由TPM作为改善的工具，这样做更能让企业各活动紧密结合，达到资源有效运用。
培养TPM管理者类型
2011年10月07日 本站原创
关键字：
TPMTPM管理
培训的重要性和必要性是不言而喻的。
但在笔者多年的企业辅导和企业内训经历中，经常会听到企业培训负责人抱怨，企业内部的培训不少，但培训的效果不好，参与性差，员工反应培训内容与实际工作情况严重脱节，较高的培训费用并没有达到预期的培训效果。
本文所言内训概念，系统指企业内部管理者对本企业内部员工的训练，而企业内部管理者则是指企业内部的最高管理者、中层管理者乃至基层班组长。
以生产型企业为例，培训内容不应涵盖包括生产、销售、人力资源、研发、财务等涉及内部组织机能运作各个环节的知识和方法。
企业若想取得内训的预期结果，即达到内训的实效性，关键之一在于管理者是否能够同时担当“教练”的角色。
管理者与“教练”角色的高度统一是保证企业取得内训预期效果的根本所在。
笔者曾有幸参与了国内一家知名企业建立内训体系的辅导工作，感受良多。
这位董事长认为：
作为管理者，经常会面对一些不得不做、却又异常棘手的问题。
如何使成员们保持一致的想法和共同的信念；如何在不确定的况争环境及时传递此看法。
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