下桥水电站金结技术文件修改.docx
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下桥水电站金结技术文件修改
9．金属结构与设备安装工程
9.1概况
本工程位于龙江上游河池、南丹、环江三县（市）交界处，距金城江70km，有四级公路已通至坝址，对外交通方便。
金属结构与设备安装工程主要内容包括：
（1）电引水隧洞压力钢管制作安装，主洞压力钢管直径6.2m,厚度12mm，重约20t，材料16Mn，支洞压力钢管直径4.2m，厚度12mm，重约100t，材料16Mn；岔管内径6.2m～4.2m，厚度16mm，重约22t，材料16Mn。
（2）五套空口尺寸为13m×10m-9.4m（宽×高-水头）弧形钢闸门（溢洪道工作闸门）的门槽和门叶及五台QHLY-2×800-21液压启闭机的安装、调试和维护；五孔检修闸门门槽、一套13m×10m-9.4m检修门和一台2×630-16单向门机，门机轨道QU120及门机的安装、调试和维护。
（3）引水隧洞放水塔一套8.2m×10.3m-4.0m进水口拦污栅及一台2×400-21固定卷扬机，一套6.2m×6.2m-19.0m进水口检修闸门及一台2×250-21固定卷扬机，一套6.2m×6.2m-19.0m进水口事故检修门及一台2×800-21固定卷扬机的安装、调试。
（4）二套7.86m×3.5m-19.6m尾水检修门及二台2×250-22固定卷扬机。
（5）导流支洞出口一套5.3m×6.25m-18m挡水闸门及一台2×800-21固定卷扬机的安装、调试。
（6）水库放空底孔一套4.0m×5.0m-42.0m进水口工作闸门及一台1×800-9固定卷扬机，一套4.0m×5.8m-45.37m进水口检修闸门及一台1×500-42固定卷扬机的安装、调试。
（7）灌溉渠首一套1.5m×1.5m-5.0m进水口工作闸门及一台1×100-18固定卷扬机，一套1.5m×1.5m-5.0m检修闸门及一台3-18电动葫芦的安装、调试。
9.2劳动力计划
项目总负责1人，技术总负责1人，安装工8人，焊工8人，起重工2人，电工2人，安全员1人，司机3人，其它2人。
9.3主要施工设施
本工程主要施工场地为南宁金属结构制作厂,下桥水电站工地的压力钢管组装场、现场安装施工场，各种施工设施按需布置在各主要施工场地内。
本工程的压力钢管在南宁金属结构制作厂制作（示意图见图3-1），为了方便运输，钢管分片分段制作，然后用载重汽车运到下桥水电站工地的压力钢管组装场组装、防腐，再用载重汽车运到安装现场，用卷扬机把钢管拖到洞内安装，其组装场如图3-2所示。
闸门、门槽和启闭机则用载重汽车从设备堆放场运到安装现场。
图3-1南宁金属结构制作厂示意图
图3-1压力钢管组装场示意图
9.4主要安装机械设备计划
9.4.1主要安装检测仪器、设备
主要检测仪器、设备表
表4-1
序号
设备名称
单位
数量
规格型号
备注
1
X射线探伤机
台
1
XXQ2505
2
超声波探伤机
台
1
CTS-26
3
磁粉探伤机
台
1
BC-200
4
电磁轭
台
2
5
渗透探伤器材
套
1
6
经纬仪
台
1
J2
7
水准仪
台
2
DS3
8
涂层测厚仪
台
1
0-1000μm
9
直角尺
把
5
0-300mm
10
钢板尺
把
5
0-150mm
11
钢板尺
把
5
0-300mm
9.4.2主要工装、设备
主要工装、设备表
表4-2
序号
设备名称
单位
数量
规格型号
备注
1
汽车式起重机
台
1
AKD-50
2
汽车式起重机
台
2
QY-25B
3
卷扬机
台
2
5t
4
卷扬机
台
6
2t
5
手动葫芦
台
6
3.0～5.0t
6
载重汽车
辆
1
SH16115t
7
载重汽车
辆
1
EQ1405t
8
空压机
台
4
2V-0.6/7
9
卷板机
台
1
W12PC-60*3500
10
喷砂设备
套
1
11
手工气割装置
套
4
12
远红外烘干箱
台
2
ZHYC-60
13
交流电焊机
台
5
BX3-300
14
气电立焊机
台
2
VIGA-VB
15
埋弧自动焊
台
1
MZ-1000A
16
CO2保护焊
台
2
KRⅡ500
17
交流电焊机
台
5
BX3-500
18
硅整流电焊机
台
5
ZXG-400
19
硅整流电焊机
台
5
ZXG-500
20
轴流风机
台
2
7.5kW
9.5压力钢管制造及安装技术措施
9.5.1管件制造
9.5.1.1直管、弯管和渐变段的制造
1．钢板的划线、切割和坡口加工
（1）钢管的划线满足下列要求：
1）钢板划线的极限偏差符合下表的规定：
钢板划线的极限偏差
序号
项目
极限偏差（mm）
序号
项目
极限偏差（mm）
1
宽度和长度
±1
3
对应边相对差
1
2
对角线相对差
2
4
矢高（曲线部分）
±0.5
2）直管环缝间距不小于500mm；
3）相邻管节纵缝间距大于板厚的5倍，且不小于100mm；
4）同一管节相邻纵缝间距不小于500mm；
5）钢管的纵缝位置与钢管的垂直轴和水平轴所夹的圆心角符合施工图纸规定的范围。
（2）钢板划线后的标记符合DL5017-93第4.1.2条和第4.1.3条的规定。
（3）钢板的切割和刨边采用刨边机或半自动气割机加工的方法。
（4）切割和刨边面的熔渣、毛刺和缺口，用砂轮磨除，所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷。
（5）钢板加工后坡口尺寸的极限偏差，在施工图纸未规定时，符合GB985-88、GB986-88的规定。
（6）坡口加工完毕立即涂刷坡口防锈涂料。
2．卷板加工
钢管管节的钢板卷制，遵守DL5017-93第4.1.5条的规定。
3．钢管管节组装或组焊
（1）钢管管节组装或组焊按照本章第9.5.2.4条的规定进行。
（2）钢管管节成型后的检查，按DL5017-93第4.1.6条至第4.1.12条的规定进行。
（3）为组装、运输和安装需要，在钢管管节上加焊和拆除卡具、吊耳等附加物时，注意不伤及母材，焊接位置保证起吊时不损伤钢管和产生过大的局部应力。
若对后续工序无不良影响时，附加物可不予拆除。
9.5.1.2岔管的制造
1．岔管钢板的分块
（1）合管管节的环缝间距不小于以下各项的最大值：
1）10倍管壁厚度；
2）300mm
3）3.5×rt0.5（r为钢管半径，t为管壁厚度）。
（2）岔管钢板的切割和坡口加工，遵守第9.5.1.1款第1条规定。
（3）岔管钢板的卷制和压制遵守第9.5.1.1款第2条规定。
（4）岔管的组装和组焊
由于隧洞大小的限制，为便于岔管的洞内运输和安装，岔管分为单独的两段，分段如下图所示：
`
分缝线
1）岔管组焊遵守第9.5.1.1款第3条的规定。
2）岔管分段单独进行组装和焊接，岔管出厂前在车间内进行整体预拼装，岔管分段组焊及整体拼装后，各项尺寸分别符合DL5017-93第4.2.2条和第4.2.4条的规定。
3）岔管组焊后在车间使用振动锤击法进行消应力处理。
4）在厂内必须完成加强梁系（三梁岔的U形梁和腰梁）本身的连接焊缝及其与相邻管壁间的组合焊缝。
5）组装后岔管腰线转角偏差不大于2°。
9.5.1.3加劲环和止水环
1．加劲环和止水环的制造和加工，遵守DL5017-93第4.1.13至4.1.16的规定。
2．加劲环和止水环的对接焊缝与钢管纵缝错开100mm以上，加劲环与钢管管壁间的组合焊缝为双面连续焊缝，止水环与管壁的组合焊缝为连续焊缝。
3．加劲环和止水环的内圈弧度间隙，符合DL5017-93表4.1.5-1的规定，加劲环和止水环与钢管外壁的局部间隙不大于3mm。
4．直管段的加劲环组装的极限，符合DL5017-93表4.1.15的规定。
9.5.2焊接
9.5.2.1焊工和无损检测人员的资格
1．焊工
（1）凡参加钢管焊接的焊工，均按DL5017-93第6.2节的规定通过考试，并取得相应的合格证。
（2）焊工中断焊接工作6个月以上者，重新进行考试。
2．无损检测人员
无损检测人员经过专业培训，通过国家专业部门考试，并取得无损检测资格证书。
评定焊缝质量由Ⅱ级或Ⅱ级以上的无损检测人员担任。
9.5.2.2焊接工艺计划
焊接工艺计划包括以下内容：
1．焊接位置和焊缝设计（包括坡口型式、尺寸和加工方法等）；
2．焊接材料的型号、性能，熔敷金属的主要成份，烘焙及保温措施等；
3．焊接顺序，焊接层数和道数；
4．电力特性；
5．定位焊接要求和控制变形的措施；
6．预热、后热和焊接后热处理；
7．焊接工艺试验；
8．质量检验的方法和标准；
9．焊接工作环境要求；
10．监理人认为需要提交的其它内容。
9.5.2.3焊接工艺评定
1．按照DL5017-93第6.1节的规定进行焊接工艺评定，并且按评定合格的工艺编写焊接工艺评定报告，报送监理人审批。
焊接工艺评定报告的编制参考DL5017-93附录E所示的推荐格式。
2．焊接工艺评定的试件，其试板钢材和焊接材料与制造钢管所用的材料相同。
试焊位置包括现场作业中所有的焊接部位，并按施工图纸要求作相应的预热、后热或焊后处理。
3．根据钢管使用的不同钢板和不同焊接材料，组成以下各种焊接试板进行焊接工艺评定。
（1）对接焊缝试板，评定对接焊缝焊接工艺；
（2）角焊缝试板，评定角焊缝焊接工艺；
（3）组合焊缝试板，评定组合焊缝（对接焊缝加角焊缝）的焊接工艺。
对接焊缝试板评定合格的焊接工艺亦适合于角焊缝。
评定组合焊缝焊接工艺时，根据焊件的焊透要求，确定采用组合焊缝试板或对接焊缝试板加角焊缝试板。
4．按DL5017-93第6.1节规定可不作焊接工艺评定的焊缝，必须提交已经进行过的合格评定报告，报送监理审批，经过监理批准后，可以不另作评定。
5．对接焊缝试板尺寸不少于长800mm、宽300mm，焊缝位于宽度中部；角焊缝试板高度不少于300mm。
试板的约束度与实际结构相近，焊后过大变形予以校正。
6．试板打上试验程序编号钢印和焊接工艺标记。
试验程序和焊接工艺有详细说明。
7．焊后会同监理对试板焊缝全长进行外观检查和无损探伤检查（检查方法与生产性施焊焊缝相同），并进行力学性能试验。
试板不得有缺陷。
若需修整的缺陷长度超过试焊长度的5%，则该试件无效，须重作评定。
8．试板力学试验对接试板评定项目和数量按照DL5017-93第6.1.14条执行，试验方法按DL5017-93第6.1.15条执行。
9.5.2.4生产性施焊
1．压力钢管焊接工艺规程
施焊前，根据已经批准的焊接工艺评定报告，结合本工程实际，编制压力钢管焊接工艺规程，并报送监理。
2．焊前清理
所有拟焊面及坡口两侧各50～100mm范围内的氧化皮、铁锈、油污及其它杂物清理干净，每一道焊接完后及时清理，检查合格后再焊。
3．拟焊项目采用已批准的方法进行组装和定位焊。
碳素钢和低合金钢的定位焊可留在二、三类焊缝内，构成焊接构件的一部分，但不得保留在一类焊缝内，也不得保留在高强钢的任何焊缝内。
4．装配校正
装配中的错边采用卡具校正，不得用锤击或其它损坏钢板的器具校正。
5．预热
（1）对焊接工艺要求需要预热的焊件，其定位焊缝和主缝均预热（定位焊缝预热温度较主缝预热温度提高20～30℃），并在焊接过程中保持预热温度；层间温度不低于预热温度，且不高于230℃。
一、二类焊缝预热温度符合焊接工艺的规定，如无规定时，可参照DL5017-93表6.3.12推荐的温度。
（2）焊口采用固定的煤气喷灯、电加热器或远红外线加热器预热。
（3）预热时使用监理同意的表面温度计测定温度。
测定宽度为焊缝两侧各3倍钢板厚度，且不小于100mm，在距焊缝中心线各50mm处测量，每条焊缝测量点不少于3点。
（4）监理有权对某些焊接部位提出特殊的预热要求。
6．焊接
（1）焊接环境出现下列情况时，采取有效的防护措施，无防护措施时，停止焊接作业。
1）风速：
气体保护焊大于2m/s，其它焊接方法大于8m/s；
2）相对湿度大于90%；
3）环境温度低于-5℃；
4）雨天和雪天的露天作业。
（2）施焊前对主要部件的组装进行检查，有偏差时及时予以校正。
（3）各种焊接材料按DL5017-93第6.3.8条的规定进行烘焙和保管。
焊接时将焊条放置在专用的保温筒内，随用随取。
（4）为尽量减少变形和收缩应力，在施焊前选定定位为尽量减少变形和收缩应力，在施焊前选定定位焊焊点和焊接顺序从构件受周围约束较大的部位开始焊接，向约束较小的部位推进。
（5）双面焊接时（设有垫板者例外），在其单侧焊接后进行清根并打磨干净，再继续焊另一面。
对需预热后焊接的钢板，在清根前预热。
若采用单面焊缝双面成型，提出相应的焊接措施，并经监理人批准。
（6）在制作车间施焊的纵缝和环缝，尽可能采用埋弧焊。
（7）纵缝焊接设引弧和断弧用的助焊板；严禁在母材上引弧和断弧。
定位焊的引弧和断弧在坡口内进行。
（8）多层焊的层间接头错开。
（9）每条焊缝一次连续焊完，当因故中断焊接时，采取防裂措施。
在重新焊接前，将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。
（10）拆除引、断弧助焊板时不伤及母材，拆除后将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。
（11）焊接完毕，焊工进行自检。
一、二类焊缝自检合格后在焊缝附近加上钢印打上工号，并作好记录；高强度钢不打钢号，但进行编号和作出记录，并由焊工在记录上签字。
7．管壁表面缺陷修整
（1）管壁内面的突起处，打磨清除。
（2）管壁表面的局部凹坑，若深度不超过板厚的10%，且不超过2mm时，使用砂轮打磨，使钢板厚度渐变过渡，剩余钢板厚度不得小于原厚度的90%，对超过上述深度的凹坑，则编制修整措施报送监理人审批后进行焊补。
9.5.2.5焊缝检验
1．焊缝分类
（1）一类焊缝：
包括所有主要受力焊缝，如管壁纵缝、主厂房内明管环缝、凑合节合拢环缝、岔管管壁纵、环缝、支承环和岔管的肋和梁等加强结构的对接焊缝及其与管壁间的组合焊缝、闷头与管壁的连接焊缝等。
（2）二类焊缝：
包括次要的受力焊缝，如管壁环缝、加劲环的对接焊缝及其与管壁间的组合焊缝，人孔颈管的对接焊缝及其与顶盖和管壁的连接焊缝等。
（3）三类焊缝：
包括受力较小、不属于一、二类焊缝的其他焊缝。
2．焊缝的外观检查
所有焊缝均按DL5017-93第6.4.1条的规定进行外观检查。
3．无损探伤
（1）进行探伤的焊缝表面的不平整度不影响探伤评定。
（2）焊缝无损探伤遵守DL5017-93第6.4.5条至6.4.7条的规定。
（3）焊缝无损探伤抽查率按施工图纸的规定采用。
若施工图纸未规定时，可按下表确定。
抽查部位按监理人的指示选择在容易产生缺陷的部位，并抽查到每个焊工的施焊部位。
焊缝无损探伤抽查率
办法
钢种
16Mn
焊缝类别
一类
二类
一
射线探伤抽查率
25
10
二
超声波探伤抽查率
100
50
5
（注2）
注：
1）任取上表中的一种办法即可，若用超声波探伤，还需用射线复检；
2）若用超声波探伤有可疑波形，不能准确判断，则用射线复检；
（4）无损探伤在焊接完成24h以后进行，无损探伤的检验结果（包括射线探伤的摄片）须在检验完毕后48h内报送监理人。
（5）监理核查检验结果后，根据焊接工作情况，可以增加检验项目和检验工作量，包括采用渗透和磁粉探伤等。
9.5.2.6焊缝缺陷处理
1．焊缝缺陷的返修,根据检验确定的焊缝缺陷，提出缺陷返修的部位和返修措施，经监理人同意后，进行返修，返修后的焊缝按本章第9.5.2.5条第2款和第3款的规定进行复检；
2．严格按DL5017-93第6.5节的规定进行缺陷部位的返修，并作好返修记录，直至监理人认为合格为止。
9.5.2.7焊缝缺陷的补焊
同一部位焊缝的补焊次数不宜超过两次，超过两次补焊时，制订专门的工艺措施,报送监理人审批后，方可补焊，并作好记录。
9.5.2.8焊后消除应力热处理
施工图纸规定和监理人要求进行焊后热处理的钢管，按DL5017-93第7.2节的要求进行热处理，并向监理人提交热处理成果报告。
热处理设备：
红外电加热器；
加热宽度：
一类焊缝加热宽度从焊缝中心算起，两侧各为焊接区板厚的6倍以上，二类焊缝加热宽度应从焊缝侧算起，两侧宽度各不小于板厚的3倍；
加热速度：
不应超过220×（25／δ）℃／h且不大于220℃／h，不小于50℃／h；
热处理温度：
600～650℃；
恒温时间：
每毫米壁厚需2～2.5min且整体不少于30min，保温时各部温差不得超过50℃；
冷却速度：
不应超过275×（25／δ）℃／h，且不大于275℃／h，不小于50℃／h，300℃以下可自然冷却。
9.5.3钢管运输
9.5.3.1运输措施
从南宁金属结构制作厂到安装现场约450公里，有四级路直通隧洞口，完全满足钢管运输，但运输过程中有注意以下几点：
1．运输前编制详细的起吊、装卸及运输措施，其内容包括采用的吊装、运输设备、行走路线、大件运输方法以及防止钢管瓦片变形的加固措施等，报送监理人审批。
2．运输严格遵守国家有关道路交通管理条例和SD267-88《水利水电建筑安全技术工作规程》的规定。
3．运输车辆经常进行维护、保养，及时排除故障，保持其完好性能。
行车时，严格遵守交通规则。
4．起吊、装卸车时，钢管构件绑扎牢固，并保持重心平稳，如发现捆绑松动，或吊装工具发生异样、怪声时立即停车检查。
5．运输过程中要时时注意架空电缆、左右障碍物。
6．大件运输时，计算出构件的重心位置，将构件放在车厢中的适当位置，以保证装运平衡。
9.5.3.2运输钢管的保护
1．运输成形的钢管管节时，在管节内加设内支撑，内支撑的焊接和拆除符合DL5017-93第6.3.11条的规定，管节运输时将钢管安放在鞍形支座或加垫木梁上，以保护管节及坡口免遭损坏。
2．用钢索捆扎吊运钢管时，在钢索与构件、构件与构件之间的接触部位加垫橡胶或木垫等软垫，以保护防腐涂层。
3．运输的钢管构件的绑扎部位避开构件的薄弱截面，以防变形。
9.5.4钢管安装
9.5.4.1安装流程图
9.5.4.2安装前钢管制作质量的检查和验收
钢管管节和附件全部制成后，在钢管安装前，向监理人提交验收资料，资料包括：
钢管管节和附件清单；钢材、焊接材料、连接件和涂装材料的质量证明书、使用说明书或试验报告；焊接程序和工艺报告；焊缝质量检验结果；钢管管节和附件的尺寸偏差检查记录；涂装质量检验记录等。
经监理人审查同意后，组织对钢管管节和附件的验收，合格后由监理人签发质量合格证。
9.5.4.3安装准备工作
1、根据监理人提供的测量基准点设置控制点。
根据施工图纸放出压力钢管的轴线，每隔数节放出里程点、高程点。
2、铺设轨道，钢管与轨道接触处加软垫，保护钢管涂料层。
3、准备好安装所需要的设备、工具。
9.5.4.4安装方法
采用在隧洞内铺设轨道、然后通过卷扬机拖拉钢管到位的方法进行安装，逐段运输，逐段安装,主管和岔管从进水口进,支管从出水口进。
钢管运输如图5-1所示，安装顺序为先岔管,后主管或支管,主管和支管可以同时安装。
9.5.4.5安装调整
1、安装过程中，严格控制管口中心、高程、里程偏差、管口椭圆度及环缝间隙等主要尺寸参数，防止产生积累误差。
2、安装时，使纵缝在与垂面成45°的平面上，并使相邻管段的纵缝错开。
3、始装节钢管在定位、加固、焊接后，须复测各主要参数，并作好施工记录。
4、每安装完一段钢管都要对其轴线、高程等主要尺寸参数进行测量，及时校正偏差，同时复查始装节，各主要尺寸参数符合规定后，方可进入下一节管段的安装。
9.5.4.6安装偏差
1、钢管的直管、岔管等附件与设计轴线的平行度误差不大于0.2%。
2、钢管安装中心的偏差和管口圆度遵守DL5017-93表5.1.2和5.1.3条的规定。
3、钢管始装节的里程偏差不超过±5mm,始装节两端管口垂直度偏差不超过±3mm。
9.5.4.7现场安装的焊接
1．由于现场安装场地的限制，在安装前预开坡口，采用管内单面焊接双面成型的焊接方法。
2．在现场焊接钢管环缝前，校测钢管位置和管口圆度，若发现其安装偏差超过规定时，及时进行纠正，并经监理人检查认可后，才可施焊。
3．定位焊后尽快焊接安装环缝，每条焊缝连续完成，不得中断，焊接过程中若遇本章第9.5.2.4条第6款的环境情况，采取有效防护措施。
9.5.4.8观测仪器埋设
钢管安装时，按合同规定安装的观测仪器，同时进行安装埋设。
若仪器的安装埋设由其他承包人承担，本合同的承包人按本合同《通用合同条款》第5.12款的规定，积极予以配合。
安装观测仪器支座的焊接符合DL5017-93第6.3.11条的规定，支座可不予拆除。
9.5.4.9安装质量检验
1、按本章第9.5.2.5条的规定对全部现场安装焊缝进行检验，并按本章第9.2.5.6条的规定进行缺陷处理。
2、全部钢管安装并检验完毕后，将钢管工程的质量检验记录提交监理人。
9.5.4.10钢管安装质量的检查和验收
在钢管安装过程中，会同监理人对每条现场焊缝进行检查和验收，验收记录经监理人签认。
在钢管现场涂装结束后，会同监理人对钢管表面的涂装质量进行检查和验收，检查范围包括焊缝两侧的现场涂装部位和管节出厂前涂装面的损坏部位，不合格的涂装面进行返修和重新检验，直至监理人认为合格为止，验收记录经监理人签认。
9.5.5涂装
在涂装作业前30天，提交钢管涂装工艺措施，报送监理人审批。
涂装工艺措施详细说明各种涂装材料的施涂方法、使用设备、质量检验和涂装缺陷修补措施等。
9.5.5.1涂装工艺流程见图7-9。
9.5.5.2表面预处理
1、一般要求
（1）钢材表面涂装前，须进行表面预处理，在预处理前，钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物清除干净。
（2）表面预处理质量，符合施工图纸的规定，钢管表面除锈等级达到GB8923-88规定的Sa2（1/2）级；埋管外壁采用喷涂水泥浆时，达到Sa1级。
（3）预处理后，表面粗糙度达到：
常规涂料40～70μm；厚浆重涂料、金属热喷涂60～100μm。
（4）表面预处理使用无尘、洁净、干燥、有棱角的铁砂喷射处理钢材表面，喷射用的压缩空气经过过滤，除去油水。
（5）当钢材表面温度低于露点以上3℃、相对湿度高于85%时，不得进行表面预处理。
（6）喷射后的表面不能与人手等物体相接触，防止再度污染。
施喷涂料前，使用钢刷和真空吸尘器清除残留砂粒等杂物。
作业人员带纤维手套，若不慎用手触及已清理好的表面，立即用溶剂清洗钢管表面。
2．喷砂工艺
（1）喷砂主要设备
喷砂的主要设备有空压机、冷却器、空气滤清器、喷砂罐、喷嘴、空气软管、喷砂软管等。
喷砂工艺流程见图7-10。
1）压缩空气系统：
压缩空气含有的油和水雾气，先经过
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