XX弹性支承块无砟轨道施工方案.docx
《XX弹性支承块无砟轨道施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《XX弹性支承块无砟轨道施工方案.docx（19页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
XX弹性支承块无砟轨道施工方案
弹性支承块无砟轨道施工方案
1、编制依据
（1）隧道地段弹性支承块式无砟轨道设计图（玉磨施轨-03）
（2）新建玉磨铁路站前二标施工组织设计
（3）《铁路混凝土工程施工技术规程》（Q/CR9207-2017）
（4）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2018）
（5）《铁路隧道工程施工技术指南》（Q/CR9653-2017）
（6）《铁路隧道工程施工质量验收标准》（TB10417－2018）
（7）《铁路隧道监控量测技术规程》（Q/CR9218-2015）
（8）和乐隧道设计图
（9）万和隧道设计图
2、编制范围
仅适用于本标段和乐隧道D1K13+200～D1K16+631段和万和隧道DK22+680～DK39+773段无砟轨道施工。
3、工程概况
3.1、设计概况
根据和乐隧道设计图、万和隧道设计图及隧道地段弹性支承块式无砟轨道设计图，本标段内设计为弹性支承块式无砟轨道铺设实际长度共计20524m，其中包括和乐隧道3431m（D1K13+200～D1K16+631），万和隧道17093m（DK22+680～DK39+773）。
3.2、设计要求
隧道内弹性支承块式无轨道结构由钢轨、扣件、混凝土支承块、块下胶垫、橡胶套靴、道床板等组成。
轨距1435mm,轨底坡1：
40，轨道结构高度为600mm。
（1）、钢轨及配件
正线采用100n定尺长、60kg/m、U75V热轧无螺栓孔新轨，钢轨质量应符合《43kg/m～75kg/m钢轨订货技术条件》（TB/T2344）的规定。
在半径≤1200m的地段钢轨采用U75V在线热处理钢轨。
（2）轨枕及扣件
扣件采用预埋铁座式弹性不分开式扣件，扣件间距不大于600mm。
弹性支承块轨枕由钢筋混就土支承块、橡胶套靴、块下橡胶垫板组成。
线路纵坡≤12‰的地段，接1657对/km布置；线路纵坡大于12‰的地段，按1760对/km布置，扣件间距不大于570mm，特珠地段适当训整。
（3）道床板
道床板尺寸
隧道内道床板分块浇筑，分块长度根据扣件间距合理确定。
线路纵坡≤12‰的地段，距隧道选洞口200m范围内，道床板分块长度约6m；距隧道洞口大于200m范围，分块长度约12m。
线路纵坡大于12‰的地段，隧道洞口200m范围内，道床板分块长度约6.27m；距隧道洞口大于200mm范围，分块长度约12.54m。
道床面宽度为2800mm，道床板结构高度为369mm，道床板结构高度指直线上钢轨或曲线上内轨中轴线线下道床厚度。
伸缩缝设置
道床分块处设横向伸缩缝，缝宽20mm，用闭孔聚乙烯塑料泡沫板填充，硅酮填缝密封材料抹面，在硅酮填缝密封材料与混凝土接触面刷涂界面剂。
道床板分块遇隧道变形缝时可适当调整长度和扣件间距，使道床伸缩缝与变形缝对齐，伸缩缝位于扣件间距正中，板长允许调整范围宜为士1.2m。
曲线地段道床板伸缩缝至直于线路中心布置，在隧道变形缝处道床板断开，设置道床板横向伸缩缝。
道床板配筋
道床板配筋采用双层配筋，纵向采用24根HRB400φ16钢筋，横向采用HRB400φ12钢筋，架立钢筋采用HRB400φ10钢筋。
道床板钢筋绝缘
道床板内的纵、横向钢筋（包括架立筋）相交处及纵向钢筋搭接处设置绝缘卡进行绝缘处理。
所有的电气绝缘应在立模前全部施工完成，在道床板混凝土浇筑前应进行轨道电路传输距离的测试，绝缘钢筋的绝缘电阻实测值应大于2MΩ。
道床板与板下结构连接
距隧道洞口大于200m范围，道床板通过预埋钢筋与隧道仰拱回填层或者钢筋混凝土底板连接，预埋钢筋采用HPB300φ12钢筋。
距隧道洞口200m范围内，通过植筋的方式加强道床与基础的连接，每隔一个扣件间距植入4根RB400020钢筋。
现场发现的其它道床板与基础有剥离隐患的地段应上报建设、设计部门以确定是否需要增加植筋。
植筋质量应符合《混凝土结构加固设计规范》（GB50367）和《建筑结构加固工程施工质量验收规范》（GB50550）等相关规范的要求及规定。
轨道中心线两侧各1.3m范围内的隧道仰拱回填层或钢筋混凝土底板表面需进行不规则拉毛或者凿毛处理，凿毛处理应符合下列规定：
①应凿除已浇筑混凝土表面的水泥砂浆和松弱层。
凿毛后露出的新鲜混凝土面积不低于75%，并均匀分布。
人工凿毛时，混凝土强度不低于2.5Pa，机械凿毛时混凝土强度不低于10MPa；②经谐毛处理的混凝土表面应用水冲洗干净，但不得积水。
超高设置
隧道内曲线超高设置在道床板上，采用外轨抬高方式，并在缓和曲线范围内线性过渡，超高设置应满足《铁路轨道设计规范》（TB10082-2005）的相关要求。
无存轨道超高值根据行车专业资料另行计算提供，现场施工时超高需要建设方确认后方可施工。
排水设置
直线地段采用双面排水方式，道床顶面设置1%的人字形横向排水坡，曲线地段道床顶面排水横坡由曲线超高自然形成，纵向沿线路纵坡排水。
无砟轨道与有砟轨道过渡段
无砟轨道与有砟轨道过渡段相接处设置过渡段，有砟过渡段长25m，不同轨道结构应在同一下部基础上进行过渡，且过渡段区域不应设置工地焊接接头。
钢筋混凝土、嵌缝材料及绝缘卡材料要求
道床混凝土采用C40强度等级要求，道床板混凝土中采用HRB400钢筋，预埋钢筋采用HPB300钢筋，嵌缝板采用耐水性好的闭孔聚乙烯泡沫塑料板，填缝密封材料采用施工性能良好、耐老化性优异和位移能力高的硅酮填缝密封材料，界面剂选择与混凝土界面具有良好的粘结性能，且与填缝密封材料相匹配的界面剂，本标段采用十字形和一字形钢筋绝缘卡，绝缘卡的绝缘电阻应＞10的10次方欧，绝缘卡的卡力不得小于25N。
4、整体道床施工
4.1、施工准备
4.1.1、技术准备
（1）、配备全站仪一台和卷尺3副，测量仪器使用前进行校准，满足施工精度要求。
（2）、配备足够的技术人员进行施工技术管理。
（3）、根据设计图纸及相关标准图编制弹性支承块式无砟轨道施工技术交底，提前上报材料申请表，以防影响后期施工进度。
（4）、根据设计图纸及参考图，编制轨接表。
（5）、工地试验室派出专职试验人员进行材料的抽检、取样、送检、检验试验等工作。
同时完成混凝土配合比工作，并上报至监理审批。
（6）、施工所需规范、标准齐全。
施工过程中严格遵守《铁路轨道工程施工质量验收标准》的要求。
4.1.2、材料准备
地材、水泥、外加剂生产厂家已确定，均有部分材料已进场，轨
枕向就近有资质的制枕厂订购，运输进场，所需钢材和扣件也都陆续
进场，且品种齐全，进场材料均通过进场验收，质量合格，满足前期
施工要求。
模板及其他辅助材料也一一备齐。
4.1.3、施工现场准备
（1）、将作业现场的施工遗留物品、碎石、浮土和积水清理干净；
（2）、道床两侧水沟、电缆槽应完成养生，达到28天强度指标，满
足铺设门吊轨道要求；
（3）、运输通道应保证畅通无阻；
（4）、所有轨道材料和机具、设备应提前运抵现场。
（5）、施工用风水电主要利用现有供风、供水、供电系统。
（6）、混凝土生产、钢筋加工利用原有设备，场地。
（7）、隧道底板预埋管道正确。
（8）、隧道底板若有部分渗水须采取措施引排。
4.1.4、施工主要机具准备（每个工作面）
序号
设备名称
单位
数量
备注
1
自行式龙门吊机
台
1
2
组合式轨道排架
组
2
3
移动式组装平台
台
2
4
吊机行走轨
m
120
5
机具
套
2
6
混凝土运输车
辆
4
7
料斗
个
2
8
插入式振捣器
台
6
4.1.5、施工主要测量仪器、工具准备（每个工作面）
序号
名称
单位
数量
备注
1
全站仪
台
1
2
轨检小车
辆
1
3
水准仪
台
1
4
钢卷尺
个
2
4.1.6、施工人员组织
各工作面均组织专门施工队伍。
施工人员按工序主要设线路班、
混凝土工班两部分。
线路班：
负责轨排组装、轨排调整、轨料倒运等
工作。
混凝工班：
负责铺底面的凿毛及清理、钢筋制作绑扎、混凝土
灌筑及养护。
施工班组及人员配置如下：
（每个工作面）
序号
班组
人数
职责及分工
1
现场管理人员
3
工点负责人、技术、质检、安全、试验
2
测量组
2
全面测量工作
3
清基班
3
道床基础凿毛，冲洗，铺设龙门吊行走轨
4
钢筋班
5
钢筋加工，洞内钢筋安装定位、冲洗
5
轨排班
5
拼、吊轨排，轨排定位、精调
6
模板班
3
加工及安装伸缩缝，支、拆模
7
机电班
2
龙门吊操作指挥，输送泵操作，照明，机具维修
8
装运班
4
混凝土及各种材料装运
9
混凝土板
6
混凝土拌合、浇筑、振捣、抹面、养护
4.1.7、施工人员培训
（1）、由于弹性整体道床结构复杂，而且施工技术要求高。
项目部已分批组织技术、管理人员及生产骨干到其他类似工地现场学习。
（2）、正式施工前，我们将有组织的对参加现场施工的所有人员进
行技术安全交底、培训，使所有参加施工的人员都能熟悉并掌握无砟轨道的结构特点、施工工艺流程、施工精度监控措施、施质量控制要点以及安全预防措施，以提高施工人员的技术素质，确保施工的安全质量。
4.2、施工方法
目前我标段只有和乐隧道（D1K13+200～D1K16+631）和万和隧道（DK22+680～DK39+773）为无砟轨道，根据隧道地段弹性支承块式无砟轨道设计图中的道床板设置要求，和乐隧道我标段承担范围设计上线路纵坡全部为22.5‰，整段全部大于12‰，所以和乐隧道出口洞口（D1K16+631～D1K16+456）段全部的道床板采用6.27m/块，剩余的D1K16+456～D1K13+200段全部的道床板采用12.54m/块；万和隧道只有DK22+680～DK23+150段的纵向坡度小于12‰，剩余的DK23+150～DK39+773段纵向坡度大于12‰，所以洞口段的DK39+709～DK39+773段的道床板采用6.27m/块，剩余的DK22+680～DK39+709段全部的道床板采用12.54m/块。
工作面分为和乐隧道出口、和乐隧道2#大小里程、万和隧道进口、万和1#大小里程、2#大小里程、3#大小里程、明挖大小里程，共计12个工作面施工，12个工作面全部采用轨道排架法施工，每次施工10个道床板长度，道床浇筑完成后，经养护完成后，方可拆除轨道排架，循环使用，具体施工操作如下：
（1）、弹性支承块组装
各轨道部件应按相应的技术条件验收合格后方可使用；
支承块下弹性垫板和橡胶套靴应在支承块预制厂与支承块组装成一体。
支承块与块下弹性垫板装配采用胶粘方法。
在支承块底部和橡胶套靴内底部横向分别刷万能胶液，胶种采用氯丁型胶。
依次将支承块、块下弹性
垫板、橡胶套靴组装。
装配误差超限者，不得出厂；
组装好的弹性支承块应用绑扎带在承轨台两外侧各绑扎一道，绑扎要牢固，确保无麻轨道道床施工时支承块、块下弹性垫板、橡胶套靴三者之间密贴无离缝；
弹性支承块组装完成后，应将支承块与橡胶套靴四周的间隙在工厂采用弹性密封胶封闭，弹性密封胶的性能应符合相关技术要求。
弹性支承块在运输过程中应避免硫碰，搬动时应轻抬轻放；
现场堆放弹性支承块的场地应基底平实，场地内排水设施良好，底层用垫木架空，严禁积水浸泡支承块。
运输与堆放时弹性支承块应码放整齐，各层之间铺设垫木，垫木顶面应至少高出预埋铁座15mm，上下层垫木对齐
设置；
（2）、洞外存放材料，汽车运输进洞
轨道排架、龙门吊、扣件等料具运至洞内使用，支承块在洞口指定场地上规范堆码，道床钢筋可预先在洞外加工成形，运至洞内绑扎。
各种材料由汽车运输至洞内。
（3）、人工组装轨排，龙门吊吊装
用龙门吊吊起轨道排架运至铺设地点，粗调定位。
多榀轨排联结成轨道后进行精调。
排架精度达到要求时，拧紧支腿螺栓，锁定左右轨向锁定器。
（4）、砼洞外拌合，砼罐车运输，泵送入模
利用既有的拌合系统集中拌合，砼罐车运输，砼输送泵泵送入模，插入式高频振捣器振捣密实。
4.3、道床板施工工艺流程
施工工艺流程：
测量放样→基底预埋钢筋→基底拉毛或凿毛、清洗植入连接钢筋→现场组装轨排→架设道床下层钢筋及伸缩缝聚乙烯泡沫塑料板安装→架设轨排并粗调到位→架设上层纵横向钢筋→架立道床模板→绝缘性能测试→精调并固定轨排→浇筑道床混凝土并抹面→混凝土养护→拆除模板
4.3.1、测量放样
（1）、采用贯通测量成果资料，施工前根据每一循环工作长度要
求增设控制桩和标桩。
中线控制桩设置为100m左右，桩体埋设牢固，
施工中不易破坏，复测查找方便。
施工标桩设在线路中线上，桩间距
根据轨排长度确定为12.54m或6.27m，标桩定位用经纬仪和水准仪进
行。
（2）、在两侧沟槽壁上每隔10m左右放出轨面标高点（曲线地段可加密沟槽上轨面标高点），并连线全隧贯通，作为轨排粗调措施之一。
（3）、在混凝土浇筑过程中实施监控量测，时刻注意排架轨面系
的变化，发现有超标情况立即校正。
4.3.2、基底预埋钢筋
我标段在施工仰拱回填时，无砟轨道采取预留23cm未填充，为后期施工预埋钢筋及横向过街管准备，在施工找平层23cm时，预埋距洞口大于200m范围内，在找平层预埋Z字形钢筋（HPB300φ12），每俩个扣件中间预埋4个，在找平层内埋20cm，漏出16cm与道床板连接，Z字头预留10cm，Z字头弯折半径3cm，预埋钢筋距道床俩边17cm，中间的俩根钢筋间距60cm，轨道中心线俩边的预埋钢筋间距93cm。
4.3.3、基底拉毛或凿毛、清洗植入连接钢筋
（1）、根据控制基标检查底板顶面的高程，保证基础面与内轨顶的高差大于或等于设计高差，以确保道床的厚度及钢筋制安的精准度。
消除因基础面过高对钢筋的安装、轨排就位等后续工序的影响。
（2）、采用风镐凿除基础面上的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层，并用水冲洗干净，湿润，保证无积水。
（3）、距隧道洞口小于200m范围内，在仰拱回填层，每隔一个扣件间距植入4根热轧带肋HRB400φ20钢筋，对称布置；首先检查混凝土表面是否完好，钻孔前必须用钢筋探测仪对结构体内钢筋进行探测，避免伤及主要受力钢筋。
并保证调整后的植筋位置不影响后续轨枕施工；按照图纸要求，根据提供孔深及孔径进行钻孔。
施工中应严格按照图纸中标识的位置进行钻孔；采用压缩空气清孔，用金属毛刷刷三遍，吹三遍，确保孔壁清洁无浮尘、明水或泥浆；注入植筋胶：
注胶时从孔底部开始注胶，直至注满孔体积的2/3即可；将备好的钢筋缓缓插入孔底，在规定的初凝时间内进行安装，使得植筋胶均匀地附着在钢筋的表面及混凝土孔洞缝隙中；在规定固化时间内禁止扰动安装好的钢筋。
4.3.4、现场组装轨排
使用6.27m和12.54m轨排架组装轨排，按照本方案4.2施工方法里程段的道床板间距分别组装6.27m和12.54m轨排，轨排组装场地布置在隧道内洞口段，设置2个移动轨排组装平台，在轨排组装平台上完成组装。
双块弹性支承块在组装前，对其几何状态再进行一次检查，主要检查桁架钢筋是否弯曲、扭曲变形，在确保弹性支承块的几何状态正确后，顺序摆放到设有等距隔板的组装平台上。
龙门吊吊起空排架移动至组装平台上方，准确对位后落下，用标准扣件将轨排架与弹性支承块连接成6.27m和12.54m长轨排，在此之间应检查弹性支承块间距（间距纵坡大于12‰的控制在57cm内，小于12‰的控制在60cm内）：
（1）、吊装，将堆放在隧道内的待用弹性支承块使用专用龙门吊吊放在轨排组装平台上的弹性支承块槽上，吊装时需控制好龙门吊的速度，采用低速起吊、运行；
（2）、匀枕，人工按照组装平台上弹性支承块的定位线匀块，并对弹性支承块表面进行清理；
（3）、上轨排架，人工配合龙门吊，将轨排架上螺栓孔位置与弹性支承块上螺栓孔位置对齐，平稳、缓慢地将轨排架放置于弹性支承块上；
（4）、复查弹性支承块位置并上扣件，采用钢卷尺检查轨枕间距，轨枕间距满足设计要求。
安装扣件注意事项：
①、安装前检查螺栓孔内是否有杂物，螺栓螺纹上是否有砂粒等，若有则需将之清理干净，并涂抹专用油；
②、采用人工将螺栓放入螺栓孔内，用手试拧螺栓，看是否能顺利旋进，若出现卡住现象，则将螺栓取出，重新对准、放入；
4.3.5、架设道床下层钢筋及伸缩缝聚乙烯泡沫塑料板安装
（1）、横向钢筋洞外加工，洞内安装。
可先在洞内加工成网片，
采用龙门吊吊装，也可现场绑扎。
纵下横上，纵、横向钢筋搭接处采
用绝缘卡绝缘，并用塑料带绑扎。
（2）、道床钢筋按设计尺寸绑扎牢固，铺设底面距轨面600mm，用预制水泥垫块垫平，无歪斜扭曲现象。
（3）、伸缩缝间隔聚乙烯泡沫塑料板按设计里程安装在两支承块中间，与线路中线垂直，板两侧钻孔插入固定钢筋。
整块间隔板分为固定和活动两部分，固定板高度低于道床顶面标高60mm，活动板和固定板浮放对齐，高度超出道床顶面。
当浇注道床混凝土达到一定强度时，及时取下活动板使道床顶面在固定板上形成一条60mm深的横缝，缝宽20mm，供后工序填充聚乙烯泡沫塑料板和硅酮填缝材料。
4.3.6、架设轨排并粗调到位
（1）、支承块悬挂
弹性支承块顺序摆放到组装平台上，用吊机吊起空排架移动至组装平台上方对位，再用扣件将支承块与排架下挂篮扣紧即形成可拱铺设的轨排。
（2）、轨排铺设
用吊机吊起轨排运至铺设地点，粗调定位。
相邻轨排间使用夹板连接。
（3）、轨排粗调定位
多榀轨排联结成轨道后，其轨面系的粗调锁定由排架支腿和轨向锁定器完成。
其中轨距1435mm和1：
40的轨底坡为定值不调，高低、水平由左右支腿螺柱调整，轨向由轨向锁定器调整。
调整时应严格按“内轨高程→中线→轨面高低及轨向→水平及三角坑→复核高程及中线”的程序进行。
排架精度达到要求时，拧紧支腿螺栓，锁定左右轨向锁定器。
4.3.7、架设上层纵横向钢筋
横向钢筋洞外加工，汽车运输至洞内。
上层钢筋先安装纵向钢筋，位于弹性支承块桁架上层横筋之上，与弹性支承块上层横筋交叉处设置绝缘卡，避免形成闭合回路，影响轨道电路，并用塑料带绑扎牢固，再在纵向钢筋下安装横向钢筋，纵横钢筋交叉处设置绝缘卡，用塑料带绑扎牢固，并剪去多余绑扎带。
4.3.8、架立道床模板
按边线位置平行于隧道中线安设，采用定性钢模板或槽钢，板俩侧钻孔插入钢筋固定，外侧顶部增加横撑。
4.3.9、绝缘性能测试
采用高阻测定仪进行测试。
绝缘卡的绝缘电阻大于设计值，方可判定绝缘性能合格，才可进行下道工序施工。
4.3.10、精调并固定轨排
轨排水平位置的确定采用全站仪与轨检小车系统相配合，全站仪自由设站，后视控制点，经专业软件平差计算后，测出轨检小车上棱镜的位置，通过该数据确定轨道的中线位置。
通过调整水平支撑丝杆的长短来调整轨排的位置，并最终确定轨道的位置。
轨排高低位置的确定采用精密水准仪测量，后视水准点，两次读数不超过1mm，取平均值，前视工具轨上调整点，通过测量该标高确定轨道高程。
通过旋转支腿来调整轨排标高，确定轨道高程。
轨排精确定位，经复核无误后，固定轨排的位置。
将左、右两侧的斜撑丝杆支撑于底板砼面上，并同时拧紧。
4.3.11、浇筑道床混凝土并抹面
（1）、底板、弹性支承块清洁保湿：
浇筑道床板混凝土前，应对仰拱回填层或钢筋混凝土底板表面以及弹性支承块进行清洁和洒水预湿，保湿2小时以上且无多余的水。
（2）混凝土输送泵整备与管道布置：
输送泵置于组装平台后部，本身整备完好，并有处理各类故障的应急措施。
输送管道布置在排架侧面，采用支架与排架隔开。
浇注混凝土时做到布料充实均匀，不污染排架和弹性支承块，随浇筑数量逐根拆短管道长度。
混凝土浇筑结束后及时检修保养输送泵和清洗管道。
（3）混凝土输送：
混凝土由搅拌式输送车从洞外运至工点，运输过程中要保证混凝土质量，卸车时做到卸料准确、均匀、避免遗撒，防止对摸板及钢筋绝缘卡的撞击。
（4）混凝土捣固：
混凝土必须进行温度控制，夏季施工时，混凝土入模时的温度不得超过30C，冬季施工时，混凝土入模时的温度不应低于5°C。
道床砼捣固使用插入式振捣棒，作业时分前后两区间隔2米捣固，前区要捣固下部钢筋网和弹性支承块底部，后区主要捣固弹性支承块四周与底部加强。
捣固时应避免捣固棒接触排架和弹性支承块，混凝土多余或不足时及时处理。
砼施工过程中加强轨道排架轨面系的控制。
道床使用专用量具控制断面形状，做到一步到位。
道床混凝土灌完毕后及时抹面收光，初凝后洒水养护，强度达到设计要求后方可拆除支承架。
（5）混凝土抹面：
道床使用专用量具控制断面形状，做到一步到位。
道床混凝土灌完毕后及时抹面，初凝前进行二次抹面收光。
4.3.12、混凝土养护
道床混凝土浇筑后及时进行喷雾养护，轨排拆除后采用全面覆盖保湿养护，养护时间根据采用的水泥品种及相对湿度来确定，但最低不低于14d。
养护强度达到要求后全面清理道床表面，铲除多余灰渣，各部清扫干净。
支承块表面不得有任何残留物。
4.3.13、拆除模板
道床混凝土浇筑后，初凝后应松开扣件，松开扣件的时候根据试验确定。
一般道床经24小时养护后，方可拆除轨排排架，拆除顺序：
轨排间连接夹板→快速扣件→模板间插销→轨向锁定器。
然后松动支腿螺栓和模板，用吊机吊起排架重新悬挂轨排循环使用。
将原扣件安装好。
5、施工注意事项
（1）道床板养护完成后，应将表面清理干净，将套靴与道床混凝土四周的间隙采用硅酮填缝密封材料封闭，间隙处应干燥、清洁，无灰尘、杂物等。
（2）应采用专门施工机具进行填缝密封材料的施工，封闭速度应缓慢均匀，尽量避免产生气泡，保证硅酮填缝密封材料与间隙处贴合良好。
（3）对于曲线超高段，应从高处分段封闭，使填缝密封材料顺序流向低处。
（4）填缝密封材料封闭完毕实干前，应采取有效防护措施防止水、杂质等落入，并避免下一步工序对填缝密封材料的损坏。
（5）、无砟轨道施工前，应对隧道底板表面高程、宽度、平整度、排水坡度等按照《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设（2006）158号）进行评估验收。
（6）、轨道施工应认真做好过程质量控制，确保每一道工序达到要求后，方可进行后续作业。
（7）、每一道工序作业时，应采取措施对已完工部分和轨道部件进行保护，防止人为因素造成浪费和返工。
（8）、混凝土的拌制、运输及钢筋连接、安装等均应符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》和现行《铁路混凝土工程施工技术指南》的有关规定。
（9）、施工前应根据无存轨道铺设范围内的线路平、纵断面资料，确定道床的位置及标高。
注意消除因线路纵坡、平面曲线及施工等引起的误差。
并应根据隧道变形继做好道床布置的统筹规划。
（10）、所有进场部件及材料应由供货商出具满足设计及相关技术要求的书面文件，供货商应保证寿命期内产品质量的稳定。
业主及监理认为必要时，可按相关规定进行抽检，合格后方可上道使用。
（11）、混凝土施工前，应进行混凝土原料及配比等试验，合格后方可施工。
（12）、道床板施工前应对隧道柳拱回填层表面应进行拉毛或凿毛处理，仰拱回填层表面的浮、碎片、油渍等应清理干争。
浇筑混凝土前回填层表面应洒水湿润，并至少保湿2小时，回填层表面无积水时方可浇筑混凝土。
（13）、应逐根检查弹性支承块组装是否密贴，否则应重新组装，在组装轨排前应用木锤或橡皮锤逐个对支承块和橡胶套靴的组装状态进行复检，检验合格后方可架设轨排并粗调到位，轨排的组装及架设应符合相关规范要求。
（14）、轨排精调到位后应加固，防止混凝土浇筑时轨排横向移位及上浮，并禁止在轨排上进行任何作业或行人。
轨排精调好后应及时浇筑混凝土，如间隔时间过长，或环境温度变化超过15℃，或受外部条件影响时，应重新检查或
升级会员 