CFB锅炉检修工艺规程1.docx
《CFB锅炉检修工艺规程1.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《CFB锅炉检修工艺规程1.docx（49页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
CFB锅炉检修工艺规程1
CFB锅炉检修规程
第一篇本体部分
1锅炉设备主要规范
1.1锅炉设备参数及主要技术规范
序号
名称
单位
规范
1
型式
高温高压单汽包横置式单炉膛自然循环全钢架布置循环流化床锅炉
2
制造厂家
济南锅炉厂
3
燃烧方式
沸腾燃烧
4
通风方式
平衡通风
5
调温方式
过热蒸汽喷水喷水减温
6
运行方式
定压
7
使用燃料
烟煤
8
额定蒸发量
T/h
240
9
最大蒸发量
T/h
268
10
汽包工作压力
MPa
10.0
11
过热蒸汽流量
T/h
240
12
过热蒸汽出口压力
MPa
9.8
13
过热蒸汽温度
℃
540
17
给水温度
℃
215
18
风温（冷空气）
℃
20
20
预热器出口温度
℃
200
21
锅炉排烟温度
℃
140
22
省煤器出口过剩空气百分数
%
25
23
燃料消耗量
T/h
40
24
循环倍率
25-30
25
锅炉热效率
%
90.16
26
锅炉出口烟温
℃
816
27
锅炉容积热负荷
Kcal/h.m3
92.64×103
28
锅炉断面热负荷
Kcal/h.m2
4.53×106
29
锅炉最高点
m
43
30
运转层标高
m
8
31
锅炉宽
外侧柱间
内侧柱间
m
m
34
20.4
32
炉膛高
m
52.712
33
炉膛截面尺寸（宽×深）
m
12×6
34
炉膛容积
m3
35
汽包中心标高
m
39
1.2锅炉本体简介
我厂三期工程1号机组单机容量为30MW,装用济南锅炉厂生产的YG—240/9.8—M1型高温、高压、单汽包横置式、单炉膛、自然循环、全钢架布置循环流化床锅炉。
燃烧室段面呈矩形，深度*宽度＝6000×12000㎜。
燃烧室由∮60×5㎜钢管和∮6×20.5㎜扁钢焊制而成的膜式水冷壁管组成，其上焊有销钉，可以固定耐火材料，燃烧室上部与炉膛膜式水冷壁相接，下部与水冷风室及水冷布风板相接。
水泠风室由膜式水冷壁钢管组成，内焊销钉，以固定耐火材料，水冷布风板由∮60×5㎜钢管及6×101㎜扁钢诅焊而成，在扁钢上开有小孔与风帽相接。
燃烧室上部与前墙垂直布置三片水冷壁的六片过热器屏（二级过热器）。
燃烧室壁面开有以下门孔：
固体回料入口，石灰石入口，燃料入口，二次风口，启动燃烧器入口，测温、测压孔，至旋风筒的烟道、人孔，水冷屏，过热器屏穿墙孔，顶棚绳孔。
除顶棚绳孔，水冷屏过热器屏穿墙孔，至旋风筒的烟道及部分测压孔外，其它门、孔都集中在下部水冷壁上，由于燃烧室在正压下运行，所有门、孔应具良好密封。
在燃烧室中磨损严重区域，水冷壁上内衬耐火材料并进行表面喷涂。
本锅炉采用循环流化床燃烧方式，在MCR负荷下燃烧室内燃烧温度为850～950℃。
由于沿炉膛宽度和深度的热负荷很均匀，所以不需要像煤粉炉那样划分多个水循环回路，也能保证水循环安全可靠。
两侧水冷壁各有独立的下联箱和上联箱，水经集中下水管和分配管进入下联箱，然后经侧水冷壁至上联箱，再由汽水引出管将汽水混合物引至汽包。
前后水冷壁有二个上联箱，水经集中下水管和分配管进入前、后水下联箱，进入前水下联箱的水，经前水冷壁，进入上联箱，进入后下集箱的水，经水冷风室，进入水冷风室中间集箱后经后水冷壁引至后上联箱，再由汽水引出管引至汽包。
三片水冷屏各有独立的循环回路，由中间集中下降管向水冷屏供水，有单独的引出管引入汽包。
2汽包的检修
2.1设备规范
汽包内径φ1600mm
厚度100mm
封头厚度100mm
筒身长12824mm
全长13800mm
材料19Mn6
汽包正常水位汽包中心线以下180mm（O水位）
水位正常波动值±50mm
总重45027吨
2.2汽包的构造、原理及结构特征
2.2.1汽包的内部设备
名称
规格
数量
材质
备注
切向旋风分离器
φ315
36只
装配件
前后个18只，每只最大流量6.7T/h
波形板分离器
梯形
108只
装配件
百叶窗分离器
波形板
60只
装配件
给水管
φ89×7
12根
20G
GB5310-1995
加药管
φ28×4
1只
20G
GB5310-1995
连排管
φ28×4
2只
20G
GB5310-1995
水冷壁上联箱至汽包的汽水引出管
φ159×12
24根
20G
GB5310-1995
水冷屏至汽包汽水引出管
φ159×12
3根
20G
GB5310-1995
事故放水管
φ76×8
1根
20G
GB5310-1995
大直径下降管
φ325×20
5根
20G
GB5310-1995
水位计引出管
φ28×4
4根
20G
GB5310-1995
2.2.2汽包的作用、原理及结构特征
2.2.2.1作用：
a.汽包是锅炉加热、蒸发、过热三个过程的连接枢纽。
b.汽包内装有汽水分离装置，利用流动产生的离心力和惯性对汽水分离；又装有连续排污装置、加药管装置，以保证蒸汽品质和给水品质。
c.汽包中存有一定水量，具有一定的储热能力，在负荷变化时能减缓气压变动速度。
d.汽包还装有压力表、水位计、事故防水门及安全阀等附件设备用以控制汽包压力、监视汽包水位，以保证锅炉的安全运行。
2.2.2.2结构特征:
该汽包不带蒸汽水清洗装置,配有内层夹层结构,夹层把炉水、省煤器来水与汽包内壁分割开，使汽包壳体上、下壁温尽量保持一致。
2.3检修工艺及质量标准
2.3.1准备工作
应备如下工器具及材料备品：
序号
名称
规格
单位
数量
1
排风扇
φ400
台
2
2
行灯
12V
套
4
3
行灯变压器
380V/220V/12V
台
2
4
电焊工具
套
1
5
气焊工具
套
1
6
角向磨光机
台
2
7
闸刀开关
单向
只
2
8
油漆
红色
kg
2
9
刮刀
250
把
2
10
高强石磨垫片
φ550×450δ=5mm
XB450δ=1.5mm
m2
m2
2
2
11
铅粉油
kg
2
12
铁板
1000×430×2
块
12
13
胶皮
20000×1200×5
捆
1
14
专用工作服
连身
套
10
15
绝缘鞋
双
6
16
专用铁盒
250×300×400
个
4
17
管孔木塞
φ75/φ100
只
8
18
专用扳手
M30
件
2
19
乳胶管
φ8mm
m
35
20
砂布
#100
张
100
21
不锈钢缠绕垫
φ455×406×4.5mm
件
4
2.3.2工艺过程及质量标准
序号
检修项目
工艺过程及注意事项
质量标准
一
人孔门的拆卸
（1）炉水全部放净，温度60℃以下方可打开人孔门；汽包内温度不大于40℃，加强通风后方可进入。
（2）用专用扳手拆下螺丝拿下压板，打开人孔门。
（3）用砂布、刮刀沿圆周方向清理人孔门。
（4）更换成品不锈钢缠绕垫（φ550×450×5mm）。
（5）检查人孔门的螺丝，并进行探伤和材质检查。
（1）各结合面不得有裂纹、径向沟槽、锈斑麻点等。
（2）用红丹粉着色，接触面均匀，接触面积不少于2/3。
（3）螺栓无裂纹、断扣、弯曲，金属探伤合格。
（4）螺栓材质为35#钢。
二
内部检查
（1）联系化学、生产部有关人员进入汽包检查，配合化学取出汽水侧腐蚀示片。
（2）工作人员穿专用工作服进入汽包，固定两只12V行灯，与工作无关的物品不准带入。
（3）内部检查内容：
a.对汽包筒体、封头内表面及焊缝、人孔门加强圈焊缝、预埋件焊缝进行100%宏观检查；
b.检查分离器、波形板、百叶窗等有无变形、松动、脱落；
c.检查加药管、连排管、事故放水管；
d.检查托斗及撑板有无开裂；
e.检查各管道支架有无松动；
f.检查连通箱有无锈垢；
g.检查内部各螺栓有无松动；
h.检查顶部波形板百叶窗是是否松动、锈蚀。
（1）汽包表面无腐蚀，焊口无裂纹、脱焊、咬边等缺陷。
（2）汽水分离器无脱落、变形、螺丝无松动。
（3）管件畅通无阻。
（4）托斗及衬板无开裂。
（5）支吊架牢固、连通箱内无锈蚀，螺丝无松动。
（6）波形板牢固清洁。
三
内部装置的拆卸
（1）用δ=2mm的铁板铺盖下降管口，并覆盖δ=5mm的橡胶板以防落进杂物。
（2）用木塞封好事故放水管、水位计管口。
（3）分离器波形板及百叶窗编号，编号顺序按第一次拆卸时确定：
a.拆卸输水管，把拆卸下的联接螺丝，放在专用盒中；
b.拆卸旋风分离器；
c.拆卸波形板、百叶窗。
（1）下降管孔封堵可靠，汽包下部全铺胶皮。
（2）用油漆把编号书写清楚。
四
内部清理及检查
（1）用钢丝刷、毛刷清扫汽包内壁及夹层的锈。
（2）清扫汽水分离器浮灰锈垢。
（3）联系金属监督对汽包主要焊缝及下降管座进行探伤。
（4）对各焊缝缺陷进行补焊。
（1）无积灰、无锈垢。
（2）纵焊缝至少检查25%，环焊缝抽查10%。
（3）严格要求焊接工艺，不允许在汽包壁上打火引弧。
五
内部装置复装
（1）按照编号复装顶部百叶窗，波形板与水平成鸟翼状，有一定的倾斜度。
（2）装旋风分离器及输水管入口要配有δ=1.5mm的高压石棉橡胶垫，汽水分离器入口及上下连接螺丝不可有松动和不全现象。
（3）联系化学装腐蚀指示片。
（4）拆出事故放水管水位管，孔用木塞封好，并校正水位计零位是否和汽包水平线平齐。
（5）撤出胶皮和下降管堵板。
（6）汽包内部全面清理检查。
（1）倾斜度α=5o，波形板间隙均匀。
（2）分离器入口周围间隙均匀且不大于0.1mm。
（3）所有螺丝涂铅油。
（4）内部不得留有任何杂物。
六
验收
联系化学、生产处、专业公司共同验收。
验收人员逐一签字。
七
关闭人孔门
确定内部无人及任何杂物后方可关闭人孔门。
（1）人孔门结合面垫子、螺丝涂铅粉油。
（2）人孔门周围间隙均匀紧力适中。
八
汽包倾斜度测量
用胶皮管连接汽包两端“U”型管，根据汽包中心测量汽包倾斜度（外部检查）。
斜度≤1%。
九
膨胀情况检查
汽包膨胀指示器完整，能自由膨胀并校正零位。
指示器刻度清晰，能自由膨胀，冷态指示零位。
十
热紧人孔门
（1）锅炉点火，汽包压力升至0.5MPa，紧固螺栓。
（2）检查人孔门的严密性。
螺栓用力均匀，不可偏紧，无泄漏。
3水冷壁检修
3.1设备规范及结构特征
3.1.1设备规范
序号
名称
规格
材质
数量
备注
1
水冷壁管
φ60×5
20G
GB5310-1995
390
前后墙各131根，节距80.5mm，两侧墙各64根
3
水冷屏
φ60×5
20GGB5310-1995
3组
位于炉膛上部，每组32根，节距80mm
4
水冷套
φ38×5
20GGB5310-1995
64根
位于返料器中部
5
水冷壁上联箱
φ273×36
20GGB5310-1995
4只
6
水冷壁下联箱
φ273×36
20GGB5310-1995
4只
7
风室水冷下集箱
φ273×36
20GGB5310-1995
1只
8
分散引入管
φ159×12φ133×10
20GGB5310-1995
20根
左右各4根（φ133×10），前后各6根（φ159×12）
9
汽水引出管
φ159×12
20GGB5310-1995
24根
左右各4根，前后各8根
3.1.2结构特性
在锅筒底端设置了5根φ325×25集中下降管，中间1根由6根φ133×10引至水冷屏下集箱,其余4根由下降管底端的分配集箱接出12根φ159×12及8根φ133×10的分散引入管,进入φ273×36的下集箱。
炉膛四周是全焊式膜式水冷壁,水冷壁管径为φ60×5,节距S=80.5mm，后墙水冷壁向前延伸并下折再向后连同左右两侧水冷壁共同构成水冷风室。
全部水冷壁在炉底与下联箱连接，前后水冷壁下部都形成20度角，成V型倾斜炉底。
为保证锅炉水循环可靠，根据几何特性将水冷壁分成8个回路，前后墙6个回路，两侧2个回路，水冷屏3个回路，共计11个回路。
精确水循环计算。
水冷壁总重：
129626.4KG
3.2检修工艺及质量标准
序号
检修项目
工艺过程及注意事项
质量标准
一
准备工作
（1）停炉前检查缺陷，做好记录。
（2）准备检修工具、材料及备品。
（3）在炉膛温度降到60℃以下时方可进入炉膛搭脚手架。
脚手架要牢固符合《按规》要求，临时性照明线绝缘良好，照明固定可靠。
二
水冷壁清灰及检查
（1）联系运行启动引风机，用压缩空气吹扫水冷壁积灰。
（2）清灰完毕后，宏观检查水冷壁管子，有无明显的胀粗、裂纹、腐蚀、磨损、鼓包等现象，配合金属组进行检查，并做好记录。
（3）检查测量水冷壁管磨损情况，重点是四脚、喷涂区边缘及热电偶周围。
（4）水冷壁鳍片检查应无烧损、变形及焊接部龟裂。
（1）无积灰、结焦，管子胀粗不超过原管直径的3.5%,管排不平整度不大于5mm。
（2）管子局部腐蚀深度不大于壁厚的10%，磨损厚度不大于壁厚的1/3。
（3）焊缝无裂纹、咬边、气孔及腐蚀等现象。
三
水冷壁割管
（1）确定割管位置及数量。
（2）校对内外位置，拆掉护板、铁皮及保温。
（3）割管部位划线。
（4）切割鳍片，其长度比切割管子长度上下多切出100mm（在切管时不要伤及水冷壁管子），新管子应有合格证书，并经光谱分析检查。
（5）先割下管口，用加工好的木塞将下管口盖好，然后再割上管口，割完后贴封条。
割下的管子要做好内腐蚀、结垢情况记录，然后送化学及金属组检查
（6）打磨上下管口，配制新管，两头可留出2-3mm焊接间隙。
（7）管子焊接前，将管子两端10-15mm范围内打出金属光泽。
（8）用对口工具找正，进行焊接。
（9）焊接完毕，联系进行探伤，并做好记录，探伤合格后恢复鳍片。
（10）锅炉水压试验合格后恢复保温和炉衣。
（1）割下的管子应注明割管位置，并做好记录，切割点距弯头起点、联箱外壁及支架边缘大于70mm，两焊口间距大于150mm。
（2）割鳍片时不准伤及其它水冷壁管，防止熔渣掉入管内。
（3）对接管口两端与管子中心线垂直，其倾斜度不大于管径的1%且不大于2mm，不能强行对口。
（4）对接管口内部平齐，错口不超过壁厚的1%，且不大于0.5mm，焊接变形不超过1mm。
（5）焊接应圆滑过渡到母材，每侧增宽不超过1-4mm，不得有裂纹、未焊透、气孔、夹渣现象，焊缝两侧咬边不得超过焊缝全长的10%，且不大于0.5mm。
（6）焊缝外形尺寸：
加强高度1.5-2.5mm，焊缝宽度比坡口宽2-6mm，每侧增宽不超过1-4mm。
四
联箱检查
（1）检查膨胀指示器固定及位置情况，并做好记录。
（2）按照化学要求在焊口划线，切割联箱封头，检查更换腐蚀片。
（3）封头切割后，联系化学，检查内部结垢情况。
（4）联箱封头打磨坡口，将联箱内部杂物清理干净。
（5）联箱封头施焊。
（6）如不能及时焊接，需用堵头封好，贴上封条。
（7）联系金属探伤处理。
（8）检查水冷壁联箱支架情况。
（1）膨胀指示器固定应牢固，数字清晰，冷态应指示零位。
（2）联箱封头按照焊接要求对口。
（3）检查联箱内部无水垢及杂物，各管口应畅通。
（4）焊缝外形尺寸：
加强面高度1.8-2.5mm，最高不大于3mm。
（5）焊缝宽度比坡口宽2-6mm,每侧增宽不超过1-4mm，焊缝不得有裂纹、未焊透、气孔、夹渣现象，焊缝两侧咬边不得超过焊缝全长的10%，且不大于4mm，深度不大于于0.5mm。
（6）支吊架完整，无脱落松动
4过热器检修
4.1过热器系统规范及结构特征
4.1.1过热器规范
序号
名称
规格
材质
受热面积
备注
1
屏式过热器
φ42×6
12Cr1MoVG
165.8m2
位于炉膛上部，共6片，每片24根管子，节距S=60㎜总重24494.8KG。
2
Ⅰ级过热器
φ38×4.5
20G（低温段）
15CrMoG（高温段）
1311.5m2
位于尾部竖井中部，分上下两组布置，每组由98片组成，每片2根管，横向节距S=120mm，总重58164.9KG。
3
高温过热器
φ38×5
12Cr1MoVG
（低温段）
12Cr1MoVWVTiB
（高温段）
501m2
482m2
位于尾部竖井上部，共98片，其中低温段两组位于炉的左右两侧，每组24片，每片由3根管子绕成，高温段分两组，每组25片，每片由3根管子绕成，横向S=120mm。
总重55031.4KG。
4
吊管过热器
φ51×5
φ51×5
15CrMoG
（吊管）
20G
（棚管）
444.6m2
分棚管和吊管各98根，棚管材质为20G,节距S=120mm；吊管材质为15CrMoG，分前后两部分各49根，节距S=240mm。
总重26962KG。
4.1.2过热器联箱及连接管道规范
序号
集箱名称
集箱规范
材质
备注
1
顶棚管进口集箱
φ273×36
20GGB5310-1995
1只
2
吊管入口集箱
φ273×36
20GGB5310-1995
1只
3
吊管出口集箱
φ273×36
20GGB5310-1995
1只
4
一级过热器出口集箱
φ273×36
20GGB5310-1995
1只
5
Ⅰ级过热器出口至一级减减温器入口连接管
φ273×25
20GGB5310-1995
左右各1根
6
一级减减温器出口至屏过入口连接管
φ273×25
20GGB5310-1995
左右各1根
7
屏过进口总集箱
φ273×30
12Cr1MoVG
1只
8
屏过进口集箱
φ159×18
12Cr1MoVG
6只
9
屏过下集箱
φ159×18
12Cr1MoVG
6只
10
屏过出口集箱
φ159×18
12Cr1MoVG
6只
11
屏过出口总集箱
φ273×30
12Cr1MoVG
1只
12
屏过出口至Ⅱ级过热器低温段连接管
φ273×20
15CrMoG
左右各1根
13
高温过热器进口左集箱
φ273×36
12Cr1MoVG
1只
14
高温过热器进口右集箱
φ273×36
12Cr1MoVG
1只
15
二级减温器下集箱
φ325×36
12Cr1MoVG
1只
16
二级减温器上集箱
φ325×36
12Cr1MoVG
1只
17
高温过热器出口集箱
φ273×36
12Cr1MoVG
1只
18
过热器出口导管
φ133×12
12Cr1MoVG
8只
19
集汽集箱
φ273×36
12Cr1MoVG
1只
24
一级减温器
φ273×301型
SA-335-P22
装于分隔屏前
25
二级减温器
φ610×90
SA-335-P22
装于后屏至末级过热器之间
26
一级减温器喷雾管
φ76×7
15CrMo
2只
27
二级减温器喷雾管
φ76×7
12Cr1MoV
2只
4.1.3结构特征
4.1.3.1过热器系统及其调温装置
本锅炉采用辐射和对流相结合，并配以二级喷水减温器的过热器系统。
过热器系统由包墙过热器，一、二、三级过热器组成，在一级过热器与二级过热器之间管道与三级过热器中间集箱上，分别布置有一，二级喷水减温器。
4.1.3.2过热器流程
饱和蒸汽由锅筒上的8根饱和蒸汽连接管引入顶棚包覆管入口集箱，后经过98根包覆管进入悬吊管进口集箱，由49根悬吊管引入尾部烟道低温过热器。
经过第一级喷水减温器减温后引入六片屏式过热器，再引入高温过热器低温段48根，加热后经第二级减温进入高温过热器高温段50根，最后进入高过出口集箱。
过热蒸汽由高温过热器出口集箱经8根导管引入炉顶集汽集箱,经主汽阀送出。
蒸汽流程
一级喷水减温
汽包顶棚包覆管系悬吊管一级过热器屏式过热器高温过热器低温段高温过热器高温段高温过热器出口集箱主汽集箱
二级喷水减温
4.1.3.3顶棚及悬吊过热器
为了简化炉墙结构和形成尾部对流烟道，本锅炉布置了顶棚过热器，它是由98排（φ51×6mm）管子构成，管子节距为120mm，管子材料20G，顶棚及转向室处的鳍片为15CrMo，其余为20#。
4.1.3.4一级过热器
一级过热器位于尾部烟道中，水平布置，共有2个管组，蛇形管的横向排数为98排，横向节距为120mm，每排管子由2根管子绕成，管子直径φ38×5，根据管子壁温，冷段采用20G材料，热段采用15CrMo材料。
4.1.3.5二级过热器
二级过热器位于燃烧室上部，由6片屏式过热器组成，与前水冷壁垂直布置。
每片屏有管子24根，管子直径φ42×6mm,材料12CrlMoV，节距为60mm，管屏上部为膜式壁，鳍片厚度为5mm，材料为12Cr1MoV。
管屏下部为光管，并敷有耐防磨材料及堆焊层，以防磨损。
4.1.3.6三级过热器
三级过热器位于尾部烟道上部，水平布置，由2个管组组成，每排管子由3根管子绕成，管子直径φ38×5mm，根据管子壁温，冷段采用12CrlMoVG材料，热段采用12Cr2MoVTiB材料。
4.1.3.7汽温调节
本锅炉在前70-100％负荷范围内，保证过热蒸汽温度达到额定值。
蒸汽温度的调节采用二级喷水减温器，分别位于一，二级过热器之间的管道上和二，三级过热器之间的管道上。
喷水水源为锅炉给水，减温器采用笛管式。
在MCR负荷工况下，—级减温器喷水量为7.5吨／时，将蒸汽温度从379℃降至359℃，二级减温器喷水量为5吨/时，将蒸汽温度从509℃降至498℃。
4.2检修工艺及质量标准
序号
检修项目
工艺过程及注意事项
质量标准
一
准备工作
（1）准备检修工具、材料备品。
（2）装设足够数量的36V以下行灯。
（3）准备脚手架的架杆、架板等。
（4）待工作区域温度降到60℃以下方可进入炉膛搭架子。
（5）检查过热器的积灰情况及缺陷，如：
组件排列是否整齐，支撑管夹、密封板的位置是否正确等现象，作好记录。
脚手架符合《安规》要求。
二
清扫积灰
（1）清扫应该从分隔屏开始，顺烟气流方
升级会员 