润磨机使用维护保养规程.docx
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润磨机使用维护保养规程
润磨机使用、维护规程
一.目的:
为确保在生产过程中设备的正确使用，使设备安全可靠持续地满足生产工艺要求，特制定本规程。
二.适用范围：
本规程适用于德诚冶金有限责任公司竖炉球团Φ×m润磨机的使用与维护管理。
三引用文件：
《设备使用说明书》，《冶金设备使用维护规程》
四、性能、用途的执行标准
4.1、性能和用途
本润磨机主要应用在铁精矿的润式粉磨，合适的入料水份≤9％，使用该机可增加铁精矿粉的细度，改善混料效果，有效降低膨润土添加量，提高生球强度。
4.2、执行标准
本机性能指标符合JB/T1406-1993《球磨机和棒磨机》
五、工作条件和工作环境
安装条件：
室内安装环境温度：
℃
海拨高度：
≤m工作制度：
连续
六、规格与技术参数
6．1、主设备规格与技术参数
型号：
m筒体工作长度：
mm
筒体内径：
mm筒体有效容积：
m3
外型尺寸：
筒体工作转速：
r/min
筒体重：
t总重量：
t
入料粒度：
－200㎜％
最大装载量物量：
t钢球：
t
小齿轮齿数：
个大齿轮齿数：
个模数：
㎜
传动比：
压力角：
°螺旋角：
7°30′中心距：
㎜
6．2、主电机技术参数：
型号：
YTM功率：
1000kw转速：
991r/min电压：
10kv
6．3、主减速机技术参数：
型号：
ZL560-6.787-||-NXH1速比：
5.6输入比速：
r/min
6．4、速驱动装置技术参数：
型号：
输入力距：
N.m
输出力距：
N.m速比：
输出速度：
r/min
6.5、进料皮带机技术参数：
滚筒型号：
皮带型号：
带宽：
mm带速：
/s
运输能力:
t/h水平机长m功率：
kw
6.7润滑系统设备规格及技术参数
6.7.1、电动干油润滑泵：
型号：
公称压力：
Mpa
公称流量：
ml/min储油容积：
L
电机：
kw速比
6.7.2、干油泵换向阀：
型号：
公称压力：
Mpa电源电压：
v
换向时间：
0.5秒功率：
40w
6.7.3、加油泵：
型号：
公称压力：
Mpa电机：
功率：
kw
七、主要结构
7.1、结构
本润滑机主要由进料部、主轴承部、筒体部、大小齿轮装置、减速机、主电机、速驱动装置、润滑系统（干油、稀油）和电控等部分组成。
7.2、工作原理
本润磨机产为单仓周边排料式磨机，物料从给料端中空轴给入筒体内部，通过主电动机以联轴器，减速机，大小齿轮装置驱动是装有研磨介质，（钢球）的筒体旋转；研磨介质在衬板的摩擦力和离心力的共同作用下，被提升到一定高度后瀑落下来，给物料以冲击，大颗粒的物料得到破碎，另外物料与研磨介质（钢球），衬板之间的研磨作用，形成大量针片状细小颗粒，并与膨润土充分混合，最后经筒体四周排料孔排出磨机，完成润磨过程。
7.3、筒体
筒体是磨机的主要部件，由带中空轴的两端盖及的圆筒组成，在筒体体内部有橡胶衬板，排料口处采用锰钢衬板和篦板；橡胶衬板具有质量轻，安装方便，不沾料，使用寿命长，还可降低噪音及功率消耗等优点。
因为本润磨机的工况属干式粉末，但允许物料中含有一定水份，磨机的介质填充率（装球量）应根据产品需求及实际运行情况，在最大装球量的50%～100%范围内调整。
介质的配比按粉末物料的不同进行适当选配，当出料细度较强粗时，可适当降低球经比，以增加磨细效果。
在最大介质充率时，的介质配比如下。
研磨介质（建议值）
φ100mm钢球
φ75mm钢板
φ500mm钢粉
钢球消耗指标（ZGMn13Cr2）或（ZQCr10）
17.6t
13.2t
13.2t
0.5～1.5㎏/t具体值与物料和钢球性质有关
介质总装载量：
44t
若研磨介质采用不合格的钢球，使用一段时间将合造成介质（钢球）破裂，挤偏，使排料篦子堵死，小于篦孔的排出后，造成损坏后序设备的后果。
7.4、主轴承
本润磨机采用一些对调心滚子轴承：
该轴承动作灵活，调心性能好，可以有效补偿两端及轴承座的制造，安装误差。
为了补偿由于环境温度变化带来磨机的变化，轴承在轴向尺寸允许有轴承串动，的补偿筒估的热胀冷缩变化。
7.5、减速机
减速机采用专为磨机配套设计的平行减速器，该减速机器为单机减速，采用油池自润滑和油泵润滑相结合，进行的齿轮，轴承润滑，为了现场安装调式方便，该减速器配有底座。
7.6慢速驱动装置
该装置主要用于润磨机检修及更换筒体衬板，当停机超过四小时以上，筒体的物料有可能成块，启动主电机前可先用慢速驱动装置进行缓慢盘车。
可以达到松动物料的目地。
慢速驱动装置由电机、摆线针轮减速器，离合器组成，自带安装底座。
慢速驱动采用的电机为制动电机，牙嵌离合器具有单向性，防止检修期间因筒体内部的偏心重量过大而筒体周转，影响维修人员的安全。
驱动慢速驱动装置与主电机之间相互连锁，主电机工作时，慢速驱动装置不得投入。
在起动慢速驱动装置之前，必须先开启润滑油泵，防止擦伤轴承。
八、润滑系统
本润磨机采用一台稀油润滑站，一台干油润滑站，满足不同的润滑要求。
8.1本减速机采用油池自润滑和油站润滑相结合进行供油润滑，推荐使用齿轮油L—CR200（一等品）GB5903，首次加油量的500升。
8.2干油润滑装置，用于大于齿轮及主轴轴承，小齿轮及小齿轮轴承润滑。
该装置与主电机联动，自动周期喷油，时间根据现场润滑情况自行设定，推荐润滑剂为N680齿轮油或2＃锂基（钙基）润滑脂。
九、润磨机使用、操作
9.1、调试
9.1.1、磨机起动之前应进行全面检查，符合下列要求才能启动磨机。
①、各处的螺栓是否牢固的拧紧。
②、润滑应符合设备要求，各管道、给油器、阀门应灵活可靠，无渗油、漏油现象。
润滑站的油面达到规定的标高，如果在冬季，应将润滑油加热至20～50℃。
检查油的压力。
③、各处的安全联系信号和安全保护装置应灵活可靠，联锁正常仪表显示正确。
④、情理现场并排除影响磨机运行的障碍物，开磨机后两边严禁站人。
⑤、检查慢速驱动离合器应位于脱开位置，并可靠固定。
⑥、电机旋转方向必须符合要求。
9.1.2首次启动磨机时，必须采取随时停的办法：
①、用慢速驱动装置使磨机慢转2－4圈，检查各部情况。
②、电动机空转（不带磨机和减速机）连续运转4小时。
③、电动机和减速机一起运转8小时（不带磨机）
④、带动磨机连续运转24小时（不加钢球及物料）
9.1.3空负荷试与应达到的要求
①、各润滑点的润磨情况要正常，没有渗漏现象。
②、主轴承温度升不超过40℃
③、运转应平稳，齿轮转动无异常噪音，齿面接触良好，大小齿轮的齿侧间隙应在1.4～1.8mm；大小齿轮啮合的接触点沿齿高不应小于40%,沿齿长方向不应小于50%。
④衬板及各转动零件,各部位螺栓，无松动现象。
9.1.4、空负荷运转合格后，可以加入介质（钢球）磨机筒体内，进行负荷试验，第一次负荷试验向磨机内加入10吨钢球（按级配）带料连续运转24小时，然后再加入20吨钢球，继续带料运转24小时，在此期间，根据物料情况，可以适当变化入物量和调配介质配比，直至达到合格产品及粒度。
9.1.5、磨机在负荷试运转时，应达到的要求。
①、工作平稳，无急剧周期性振动
②、主电机的电流值在允许的范围内。
③、各部件运转正常
④、各衬板螺栓部位无漏料现象，如有渗漏及时拧紧螺栓。
⑤、检查各部位的螺栓是否松动，折断或脱落。
⑥主轴温度低于70℃，油温度低于50℃
9.2、使用与操作
9.2.1、起动顺序
油泵→润磨机→进料皮带机→主电机
一般情况下，不宜在1小时内连续两次起动磨机。
9.2.2、停机顺序
给料皮带机→主电动机→润磨机→根据轴承温度停油泵
当主电机工作时，慢速驱动装置不能启动，当慢速驱动装置工作时，主电机不能启动。
9.2.3紧急停车
磨机在运转过程中，遇到下述情况时必须紧急停车
①、大小齿轮口齿不正常，突然发生较大震动，或减速器发生异常声响。
②、润滑系统发生故障，不能正常供油时。
③、衬板螺栓动或折断脱落时。
④、筒体内没有物料而连续空转时。
⑤、主轴承、减速器、主电机温度升超过规定值（40℃）或主电机电流超过规定值。
⑥、输送设备发生故障并失去输送能力时。
⑦、主轴承，转动装置，减速器和主电机地脚螺栓松动时。
⑧、润滑系统发生故障，不能在20分钟保证供油时。
⑨、其它需紧急停车的情况发生时。
在突然发生事故，停车时，必须立即停止给料，切断电动机和辅助设备电源后，再进行事故处理。
9.3、长期停磨
长期停磨时，筒体逐渐冷却而缩短，轴颈将在轴承上产生滑动，为了降低磨擦，减少由于筒体收缩而产生的轴向拉力，油泵应该在停磨后每隔一段时间开2分钟，使轴颈与轴承之间保持一定的油膜厚度。
长期停磨，应把球倒出，以免以长使行筒体变形。
9.4、正常运转时，操作人员必须遵守和注意以下事项：
9.4.1、不给料时，磨机不能长时间空转，以免损伤衬板消耗介质。
9.4.2、均匀给料是磨机获得最佳工效的重要条件之一，因此，磨机应保持给料均匀性。
9.4.3、定期检查磨机筒体内部的衬板和介质的磨损情况，对过量磨损的应急时更换，对松动或折断的螺栓应及时拧紧或更换，以免磨穿筒体。
9.4.4、经常检查各润滑点（包括主轴承橡胶密封圈处）有足够和清洁的润滑油（脂）对润滑站的回油过滤器每月最少清洗一次，每来半年要检查一次润滑油的质量，必要时更换新油。
9.4.5、检查磨机，大小齿轮啮合情况和剖分面螺栓是否松动，减速器在运行中不允许有异常的振动和声响。
9.4.6、要经常根据入磨物料及铁精粉矿的粒度要求调节介质（钢球）加入量的及配，使用一段时间后及时向磨磨机内补允钢球，使磨机始终保持最佳状态，补充钢球为首次加球中最大直径规格（但如果较长时间没有加球也应该加入较小直径的球）。
9.4.7、经常检查磨机各处联轴器防护罩及其他安全防护装置完成好可靠。
9.4.8、磨机在运转过程中，不得从事任何机体拆卸检停工作，紧需要进入筒体工作时，必须事先与有关人员联系，做好监护措施如果在磨机运行时，检查各轴承内的情况，应特别注意的防备端差上的螺栓挂伤。
9.4.9、对磨机进行检查和维护修理时，只准使用低压照明设备。
对磨机上零件实施焊接时，应注意接地保护，防止电流的伤齿面和轴承。
9.4.10、经常对设备进行清扫，保持设备卫生和环境整洁，作到文明生产。
9.5、磨机的调整
9.5.1入料湿度：
入料中的含水量将显著影响物料在筒体内的运转，从而影响磨机的生产能力，进料湿度应保持在7%～8%；如果入料湿度大，还要保持一定的物料通过量，可以适当增大球径，降低填充率。
9.5.2、入料量：
在其它条件不变情况下，入料量的大小决定物料在磨内的停留时间，在其它参数一定的条件下，入料量增大，出料变粗，入料量减少，出料变细。
9.5.3、介质填充率：
介质填充率对出料粒度影响很大，当介质充填量高的（钢球加多）出料粒度明显变细，反之，出料粒度变粗，在实际生产中，为适应磨机不同处理要求，可以把充填率作为调整磨机产量的产主要手段之一。
十.设备维护保养标准
10.1、各滚动轴承用2＃锂基润滑脂润滑。
10.2、减速机冬季用46＃机械油，夏季用68＃机械油润滑。
10.3、保持设备本色及周围环境卫生清洁，做到无油污、无积灰、无积料。
10.4、经常检查各润滑部位是否良好，按设备润滑“五定”要求对减速机、大小齿轮等部位进行润滑保养；确保减速机及各润滑部位油位正常。
各轴承温度不得超过70℃，电机温度不得超过60℃，无杂音。
10.5、运输料中有杂物，应及时取出，以防堵塞磨机出料篦子。
10.6、经常对设备进行巡回检查，发现问题及时处理汇报。
10.7、（稀）干油泵油路畅通，阀门、换向器、压力表、管路完好无泄漏，做到无油污、清洁。
10.8、出口篦子无断裂、无脱落排料畅通；固定螺栓齐全无松动。
10.9、衬板无磨损、无起翘；固定螺栓齐全无松动。
十一.设备点检标准
11.1、检查润磨机润滑系统、传动系统、联轴节、紧固件、冷却装置、阀联锁功能等状况正常；
11.2、检查皮带给料机工作正常，无杂音。
11.3、检查各机器油位正常；
11.4、检查润磨机内的钢球数量正常。
11.5、检查油泵油路畅通，阀门、换向器、压力表、管路完好无泄漏。
11.6、检查出口篦子无断裂、无脱落排料畅通；固定螺栓齐全无松动。
11.7、检查衬板无磨损、无起翘；固定螺栓齐全无松动。
11.8、安全装置齐全完好；
11.9、工作区清洁无杂物，设备卫生清洁；照明完好齐全。
11.10、点检内容及标准：
部位
点检项目
点检方法
判定标准
周期
传动装置及减速机
1
电动机
目视、测温枪
螺丝无松动，轴承温度不超过60℃，
次／班
2
联轴器
目视
联轴器无窜轴，螺丝齐全，无振动。
安全装置完好无损。
减速机
目视、
测温枪
观察油标在上下刻度之间，各处无泄漏，螺丝无松动，轴承温度不超过
℃，减速机无杂音。
4
开式齿轮
目视、
测温枪
螺丝无松动；轴承温度不超过60℃；齿轮磨损正常、均匀、无断齿；齿轮罩螺丝齐全正常
慢动装置
5
电动机
目视、
测温枪
螺丝无松动，轴承温度不超过60℃，
6
减速机
目视、
测温枪
观察油标在上下刻度之间，各处无泄漏，螺丝无松动，轴承温度不超过60℃，减速机无杂音。
7
离合器
目视
位置正确、固定可靠。
筒体部
8
轴瓦
目视、
测温枪
地脚螺丝无松动；冷却水及润滑油管无渗露；轴瓦温度小于70℃；振动小于15道。
次／班
9
筒体
目视、
锤击
螺丝无松动；筒体各部无裂纹；转动时无卡、刮现象；衬板无起翘；
10
液压起升装置
目视
油管无渗露、位置正确。
液压站
11
油管
目测
油管无渗漏
12
油压
目测
压力不小于0.2MPa
十二、常见故障及排除方法
12．1、工艺方面
如发现主电机的电流大于40A时，可能是出料口堵料，润磨机负荷过大而造成
排除方法
（一）
①停止给润磨机给料，磨机继续转动，由于钢球与钢球之间、钢球与筒体之间摩擦产生的热量，将筒体内的物料烘干；再加上钢球的挤、砸和内在的震动，自动将粘贴在排料口的物料排除，从而使排料畅通。
②当装球量、开孔率、物料一定的情况下，发生进料端、筒体钢球、排料格子都有不同程度的粘料，说明物料水分过大；若是进料端粘料特别严重，时间愈长，粘料区间愈大，但排料端及排料格子不粘料，说明进料量过大，可采用停止进料的方法排除故障；如果进料端较长一段被物料堵死，钢球被赶往出料端，此时粘料现象严重，打开润磨机的门，用钢钎沿轴线捅开一条沟槽，再关上润磨机的门，停止给料，开动润磨机，粘料事故便可逐渐排出。
③若发现排料口篦子断裂或变形严重时，应停机更换排料篦子。
排除方法
（二）往磨机内加入备用的干料，因堵料一般情况都是物料太湿而造成的排料口堵塞；如果加入干料就可降低筒体内的物料水分，再通过钢球的震动，就可以排除堵料。
12．2、设备方面
A、当发现主轴承温度过高（正常温度≤70度），可能是由于供油或轴承出现问题。
排除方法：
1检查油泵运转是否正常。
2检查是否给主轴承供油。
3检查油泵压力是否正常。
4检查供油分配器是否正常完好。
5检查油路是否漏油和堵塞。
6人工给主轴承注润滑油。
7注入润滑油后继续温度升高，停机检查轴承是否损坏。
B、皮带输送机供料不正常
排除方法：
①检查输送机运转是否正常。
②检查头滚筒是否损坏。
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