润磨机使用维护保养规程.docx

1、润磨机使用维护保养规程润磨机使用、维护规程一. 目的:为确保在生产过程中设备的正确使用，使设备安全可靠持续地满足生产工艺要求，特制定本规程。 二. 适用范围： 本规程适用于德诚冶金有限责任公司竖炉球团m润磨机的使用与维护管理。三 引用文件：设备使用说明书，冶金设备使用维护规程四、性能、用途的执行标准4.1、性能和用途本润磨机主要应用在铁精矿的润式粉磨，合适的入料水份9，使用该机可增加铁精矿粉的细度，改善混料效果， 有效降低膨润土添加量，提高生球强度。4.2、执行标准 本机性能指标符合JB/T1406-1993球磨机和棒磨机五、工作条件和工作环境安装条件： 室内安装 环境温度：海拨高度： m 工

2、作制度：连续六、规格与技术参数61、主设备规格与技术参数型号： m 筒体工作长度：mm筒体内径： mm 筒体有效容积：m3外型尺寸： 筒体工作转速：r/min筒体重： t 总重量： t入料粒度：200 最大装载量 物量： t 钢球： t小齿轮齿数： 个 大齿轮齿数： 个 模数： 传动比： 压力角： 螺旋角：730中心距： 62、主电机技术参数：型号：YTM 功率：1000 kw 转速：991 r/min 电压：10kv63、主减速机技术参数：型号：ZL560-6.787-|-NXH1 速比： 5.6 输入比速： r/min 64、速驱动装置技术参数：型号： 输入力距： N.m输出力距： N.m

3、 速比： 输出速度： r/min6.5、进料皮带机技术参数：滚筒型号： 皮带型号： 带宽： mm 带速： /s运输能力 : t/h 水平机长 m 功率： kw6.7润滑系统设备规格及技术参数6.7.1、电动干油润滑泵：型号： 公称压力： Mpa公称流量： ml/min 储油容积： L电机： kw 速比 6.7.2、干油泵换向阀：型号： 公称压力： Mpa 电源电压： v换向时间：0.5秒 功率：40w6.7.3、加油泵：型号： 公称压力： Mpa 电机： 功率： kw 七、主要结构7.1、结构本润滑机主要由进料部、主轴承部、筒体部、大小齿轮装置、减速机、主电机、速驱动装置、润滑系统（干油、稀油

4、）和电控等部分组成。7.2、工作原理本润磨机产为单仓周边排料式磨机，物料从给料端中空轴给入筒体内部，通过主电动机以联轴器，减速机，大小齿轮装置驱动是装有研磨介质，（钢球）的筒体旋转；研磨介质在衬板的摩擦力和离心力的共同作用下，被提升到一定高度后瀑落下来，给物料以冲击，大颗粒的物料得到破碎，另外物料与研磨介质（钢球），衬板之间的研磨作用，形成大量针片状细小颗粒，并与膨润土充分混合，最后经筒体四周排料孔排出磨机，完成润磨过程。7.3、筒体筒体是磨机的主要部件，由带中空轴的两端盖及的圆筒组成，在筒体体内部有橡胶衬板，排料口处采用锰钢衬板和篦板；橡胶衬板具有质量轻，安装方便，不沾料，使用寿命长，还可降

5、低噪音及功率消耗等优点。因为本润磨机的工况属干式粉末，但允许物料中含有一定水份，磨机的介质填充率（装球量）应根据产品需求及实际运行情况，在最大装球量的50%100%范围内调整。介质的配比按粉末物料的不同进行适当选配，当出料细度较强粗时，可适当降低球经比，以增加磨细效果。在最大介质充率时， 的介质配比如下。研磨介质（建议值）100mm钢球75mm钢板500mm钢粉钢球消耗指标（ZGMn13Cr2）或（ZQCr10）17.6t13.2t13.2t0.51.5/t 具体值与物料和钢球性质有关介质总装载量：44t若研磨介质采用不合格的钢球，使用一段时间将合造成介质（钢球）破裂，挤偏，使排料篦子堵死，小

6、于篦孔的排出后，造成损坏后序设备的后果。7.4、主轴承本润磨机采用一些对调心滚子轴承：该轴承动作灵活，调心性能好，可以有效补偿两端及轴承座的制造，安装误差。为了补偿由于环境温度变化带来磨机的变化，轴承在轴向尺寸允许有轴承串动，的补偿筒估的热胀冷缩变化。7.5、减速机减速机采用专为磨机配套设计的平行减速器，该减速机器为单机减速，采用油池自润滑和油泵润滑相结合，进行的齿轮，轴承润滑，为了现场安装调式方便，该减速器配有底座。7.6慢速驱动装置该装置主要用于润磨机检修及更换筒体衬板，当停机超过四小时以上，筒体的物料有可能成块，启动主电机前可先用慢速驱动装置进行缓慢盘车。可以达到松动物料的目地。慢速驱动

7、装置由电机、摆线针轮减速器，离合器组成，自带安装底座。慢速驱动采用的电机为制动电机，牙嵌离合器具有单向性，防止检修期间因筒体内部的偏心重量过大而筒体周转，影响维修人员的安全。驱动慢速驱动装置与主电机之间相互连锁，主电机工作时，慢速驱动装置不得投入。在起动慢速驱动装置之前，必须先开启润滑油泵，防止擦伤轴承。八、润滑系统本润磨机采用一台稀油润滑站，一台干油润滑站，满足不同的润滑要求。8.1本减速机采用油池自润滑和油站润滑相结合进行供油润滑，推荐使用齿轮油LCR200（一等品）GB5903，首次加油量的500升。8.2干油润滑装置，用于大于齿轮及主轴轴承，小齿轮及小齿轮轴承润滑。该装置与主电机联动，

8、自动周期喷油，时间根据现场润滑情况自行设定，推荐润滑剂为N680齿轮油或2锂基（钙基）润滑脂。九、润磨机使用、操作9.1、调试9.1.1、磨机起动之前应进行全面检查，符合下列要求才能启动磨机。、各处的螺栓是否牢固的拧紧。、润滑应符合设备要求，各管道、给油器、阀门应灵活可靠，无渗油、漏油现象。润滑站的油面达到规定的标高，如果在冬季，应将润滑油加热至2050。检查油的压力。、各处的安全联系信号和安全保护装置应灵活可靠，联锁正常仪表显示正确。、情理现场并排除影响磨机运行的障碍物，开磨机后两边严禁站人。、检查慢速驱动离合器应位于脱开位置，并可靠固定。、电机旋转方向必须符合要求。9.1.2首次启动磨机时

9、，必须采取随时停的办法：、用慢速驱动装置使磨机慢转24圈，检查各部情况。、电动机空转（不带磨机和减速机）连续运转4小时。、电动机和减速机一起运转8小时（不带磨机）、带动磨机连续运转24小时（不加钢球及物料）9.1.3空负荷试与应达到的要求、各润滑点的润磨情况要正常，没有渗漏现象。、主轴承温度升不超过40、运转应平稳，齿轮转动无异常噪音，齿面接触良好，大小齿轮的齿侧间隙应在1.41.8mm；大小齿轮啮合的接触点沿齿高不应小于40%,沿齿长方向不应小于50%。衬板及各转动零件,各部位螺栓，无松动现象。9.1.4、空负荷运转合格后，可以加入介质（钢球）磨机筒体内，进行负荷试验，第一次负荷试验向磨机内

10、加入10吨钢球（按级配）带料连续运转24小时，然后再加入20吨钢球，继续带料运转24小时，在此期间，根据物料情况，可以适当变化入物量和调配介质配比，直至达到合格产品及粒度。9.1.5、磨机在负荷试运转时，应达到的要求。、 工作平稳，无急剧周期性振动、主电机的电流值在允许的范围内。、各部件运转正常、各衬板螺栓部位无漏料现象，如有渗漏及时拧紧螺栓。、检查各部位的螺栓是否松动，折断或脱落。主轴温度低于70，油温度低于509.2、使用与操作9.2.1、起动顺序油泵润磨机进料皮带机主电机一般情况下，不宜在1小时内连续两次起动磨机。9.2.2、停机顺序给料皮带机主电动机润磨机根据轴承温度停油泵当主电机工作

11、时，慢速驱动装置不能启动，当慢速驱动装置工作时，主电机不能启动。9.2.3紧急停车磨机在运转过程中，遇到下述情况时必须紧急停车、大小齿轮口齿不正常，突然发生较大震动，或减速器发生异常声响。、润滑系统发生故障，不能正常供油时。、衬板螺栓动或折断脱落时。、筒体内没有物料而连续空转时。、主轴承、减速器、主电机温度升超过规定值（40）或主电机电流超过规定值。、输送设备发生故障并失去输送能力时。、主轴承，转动装置，减速器和主电机地脚螺栓松动时。、润滑系统发生故障，不能在20分钟保证供油时。、其它需紧急停车的情况发生时。在突然发生事故，停车时，必须立即停止给料，切断电动机和辅助设备电源后，再进行事故处理。

12、9.3、长期停磨长期停磨时，筒体逐渐冷却而缩短，轴颈将在轴承上产生滑动，为了降低磨擦，减少由于筒体收缩而产生的轴向拉力，油泵应该在停磨后每隔一段时间开2分钟，使轴颈与轴承之间保持一定的油膜厚度。长期停磨，应把球倒出，以免以长使行筒体变形。9.4、正常运转时，操作人员必须遵守和注意以下事项：9.4.1、不给料时，磨机不能长时间空转，以免损伤衬板消耗介质。9.4.2、均匀给料是磨机获得最佳工效的重要条件之一，因此，磨机应保持给料均匀性。9.4.3、定期检查磨机筒体内部的衬板和介质的磨损情况，对过量磨损的应急时更换，对松动或折断的螺栓应及时拧紧或更换，以免磨穿筒体。9.4.4、经常检查各润滑点（包括

13、主轴承橡胶密封圈处）有足够和清洁的润滑油（脂）对润滑站的回油过滤器每月最少清洗一次，每来半年要检查一次润滑油的质量，必要时更换新油。9.4.5、检查磨机，大小齿轮啮合情况和剖分面螺栓是否松动，减速器在运行中不允许有异常的振动和声响。9.4.6、要经常根据入磨物料及铁精粉矿的粒度要求调节介质（钢球）加入量的及配，使用一段时间后及时向磨磨机内补允钢球，使磨机始终保持最佳状态，补充钢球为首次加球中最大直径规格（但如果较长时间没有加球也应该加入较小直径的球）。9.4.7、经常检查磨机各处联轴器防护罩及其他安全防护装置完成好可靠。9.4.8、磨机在运转过程中，不得从事任何机体拆卸检停工作，紧需要进入筒体

14、工作时，必须事先与有关人员联系，做好监护措施如果在磨机运行时，检查各轴承内的情况，应特别注意的防备端差上的螺栓挂伤。9.4.9、对磨机进行检查和维护修理时，只准使用低压照明设备。对磨机上零件实施焊接时，应注意接地保护，防止电流的伤齿面和轴承。9.4.10、经常对设备进行清扫，保持设备卫生和环境整洁，作到文明生产。9.5、磨机的调整9.5.1入料湿度：入料中的含水量将显著影响物料在筒体内的运转，从而影响磨机的生产能力，进料湿度应保持在7%8%；如果入料湿度大，还要保持一定的物料通过量，可以适当增大球径，降低填充率。9.5.2、入料量：在其它条件不变情况下，入料量的大小决定物料在磨内的停留时间，在

15、其它参数一定的条件下，入料量增大，出料变粗，入料量减少，出料变细。9.5.3、介质填充率：介质填充率对出料粒度影响很大，当介质充填量高的（钢球加多）出料粒度明显变细，反之，出料粒度变粗，在实际生产中，为适应磨机不同处理要求，可以把充填率作为调整磨机产量的产主要手段之一。十.设备维护保养标准10.1、各滚动轴承用2锂基润滑脂润滑。10.2、减速机冬季用46机械油，夏季用68机械油润滑。10.3 、保持设备本色及周围环境卫生清洁，做到无油污、无积灰、无积料。10.4、 经常检查各润滑部位是否良好，按设备润滑“五定”要求对减速机、大小齿轮等部位进行润滑保养；确保减速机及各润滑部位油位正常。各轴承温度

16、不得超过70，电机温度不得超过60，无杂音。10.5、运输料中有杂物，应及时取出，以防堵塞磨机出料篦子。10.6、经常对设备进行巡回检查，发现问题及时处理汇报。10.7、（稀）干油泵油路畅通，阀门、换向器、压力表、管路完好无泄漏，做到无油污、清洁。10.8、出口篦子无断裂、无脱落排料畅通；固定螺栓齐全无松动。10.9、衬板无磨损、无起翘；固定螺栓齐全无松动。十一.设备点检标准11.1、检查润磨机润滑系统、传动系统、联轴节、紧固件、冷却装置、阀联锁功能等状况正常；11.2、检查皮带给料机工作正常，无杂音。11.3、检查各机器油位正常；11.4、检查润磨机内的钢球数量正常。11.5、检查油泵油路畅

17、通，阀门、换向器、压力表、管路完好无泄漏。11.6、检查出口篦子无断裂、无脱落排料畅通；固定螺栓齐全无松动。11.7、检查衬板无磨损、无起翘；固定螺栓齐全无松动。11.8、安全装置齐全完好； 11.9、工作区清洁无杂物，设备卫生清洁；照明完好齐全。11.10、点检内容及标准：部位点检项目点检方法判定标准周期传动装置及减速机1电动机目视、 测温枪螺丝无松动，轴承温度不超过60，次班2联轴器目视联轴器无窜轴，螺丝齐全，无振动。安全装置完好无损。减速机目视、测温枪观察油标在上下刻度之间，各处无泄漏，螺丝无松动，轴承温度不超过，减速机无杂音。4开式齿轮目视、测温枪螺丝无松动；轴承温度不超过60；齿轮磨

18、损正常、均匀、无断齿；齿轮罩螺丝齐全正常慢动装置5电动机目视、测温枪螺丝无松动，轴承温度不超过60，6减速机目视、测温枪观察油标在上下刻度之间，各处无泄漏，螺丝无松动，轴承温度不超过60，减速机无杂音。7离合器目视位置正确、固定可靠。筒体部8轴瓦目视、测温枪地脚螺丝无松动；冷却水及润滑油管无渗露；轴瓦温度小于70；振动小于15道。次班9筒体目视、锤击螺丝无松动；筒体各部无裂纹；转动时无卡、刮现象；衬板无起翘；10液压起升装置目视油管无渗露、位置正确。液压站11油管目测油管无渗漏12油压目测压力不小于0.2MPa十二、常见故障及排除方法121、工艺方面 如发现主电机的电流大于40A时，可能是出料

19、口堵料，润磨机负荷过大而造成 排除方法（一） 停止给润磨机给料，磨机继续转动，由于钢球与钢球之间、钢球与筒体之间摩擦产生的热量，将筒体内的物料烘干；再加上钢球的挤、砸和内在的震动，自动将粘贴在排料口的物料排除，从而使排料畅通。 当装球量、开孔率、物料一定的情况下，发生进料端、筒体钢球、排料格子都有不同程度的粘料，说明物料水分过大；若是进料端粘料特别严重，时间愈长，粘料区间愈大，但排料端及排料格子不粘料，说明进料量过大，可采用停止进料的方法排除故障；如果进料端较长一段被物料堵死，钢球被赶往出料端，此时粘料现象严重，打开润磨机的门，用钢钎沿轴线捅开一条沟槽，再关上润磨机的门，停止给料，开动润磨机，

20、粘料事故便可逐渐排出。 若发现排料口篦子断裂或变形严重时，应停机更换排料篦子。排除方法（二）往磨机内加入备用的干料，因堵料一般情况都是物料太湿而造成的排料口堵塞；如果加入干料就可降低筒体内的物料水分，再通过钢球的震动，就可以排除堵料。122、设备方面 A、当发现主轴承温度过高（正常温度70度），可能是由于供油或轴承出现问题。 排除方法：1检查油泵运转是否正常。2检查是否给主轴承供油。3检查油泵压力是否正常。4检查供油分配器是否正常完好。5检查油路是否漏油和堵塞。6人工给主轴承注润滑油。7注入润滑油后继续温度升高，停机检查轴承是否损坏。 B、皮带输送机供料不正常 排除方法： 检查输送机运转是否正常。检查头滚筒是否损坏。 .