腊石坝浈江特大桥施工小结.docx
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腊石坝浈江特大桥施工小结
工程施工小结
一、工程概况:
（1）本桥位于韶关市浈江区腊石坝，四周多丘陵，桥址处地表为第四系全新统人工填筑粉质黏土，残破积粉质粘土，第四系全新统冲、洪积粉质粘土、粉砂和卵石土，下伏石炭下统石灰岩。
地下水对混凝土不具侵蚀性。
（2）浈江为通航河流，通航等级为Ⅶ级，最高通航水位59.51m，通航净高4.5m，侧高2.8m，通航净宽20m，上底宽15m。
第1、9、13、22孔共4处跨乡村公路，分别在DK172+987、DK173+262、DK173+389、DK173+685处与水泥路立交。
（3）本桥为双线桥，线间距5m，位于-5.9％及-4.5％的坡道上。
根据《中国地震动参数区划图》，桥址区地震基本烈度六度，动峰值加速度α=0.05g，动反应谱特征周期Tg=0.35s.
（4）全桥为25-32m简支T梁孔跨布置（一次双线墩台，单线架梁），全长832.31m，中心里程DK173+383.155.
（5）本桥共有墩台26个。
基础采用钻孔灌注桩（按摩擦桩设计），最大设计桩长24.5m。
桥台桩径φ1.25m，对称布置，每台12根；1~14#、21~24#（陆上）墩桩径φ1.00m，梅花型对称布置，每墩11根；15~20#（水中）桥墩桩径φ1.25m，对称布置，每墩8根。
桥台均为双线T形桥台。
桥墩采用双线圆端形混凝土实体墩。
其中1~14#、21~24#（陆上）桥墩坡度比80:
1；15~20#（水中）桥墩坡度比27:
1.
主要工程数量：
（1）
序号
工程项目
单位
数量
备注
1
桩孔桩（陆上）φ1.0m
m
3104
C30钢筋砼2768.8m³
2
桩孔桩（陆上）φ1.25m
m
270
3
桩孔桩（水中）φ1.25m
m
748
C35钢筋砼971.5m³
4
C30砼（陆上承台）
m³
3060.7
5
C30砼（水上承台）
m³
1181
6
C30砼（陆上墩台顶帽）
m³
295.1
7
C30砼（陆上墩台托盘）
m³
619.3
8
C30砼（陆上墩台身）
m³
6465.3
9
C30砼（水上墩台顶帽）
m³
89
10
C30砼（水上墩台托盘）
m³
184
11
C30砼（水上墩台身）
m³
3552
12
钢筋（陆上钻孔桩）
t
139.553
13
钢筋（水上钻孔桩）
t
31.071
14
钢筋（陆上承台）
t
37.204
15
钢筋（水上承台）
t
11.650
16
钢筋（陆上墩台）
t
158.566
17
钢筋（水上墩台）
t
66.9
18
32mT梁
孔
25
单线
19
桥面系
延米
832.310
（2）：
a、本桥简支T梁部分设钢筋混凝土步板人行道及钢栏杆，人行道宽0.8m。
b、本桥自1#墩开始左右侧交错设置避车台、15#墩设置一处加大避车台。
c、本桥左侧设电力电缆槽，右侧设通信、信号电缆槽。
d、本桥不设护轮轨。
本工程由铁道部第五勘察设计院设计，中铁十局赣韶铁路项目经理部施工，北京铁城建设监理有限公司赣韶项目监理部监理。
二、开工和竣工日期
本工程于2009年11月4日开工,2010年6月22日竣工。
3、变更设计原因及次数：
未有变更
4、施工方法:
1、水中施工便道、围堰、钢板桩施工工艺、方法
水中部分分为15#~17#、18#~20#两个施工段，施工时沿中线一侧修筑水中施工便道，连通陆地与筑岛平台，构成整体工作平台。
（1）、水中部分施工，首先采用抛填片石在墩位一侧填筑水中施工便道，然后进行围堰施工，再进行岛芯填土，与水中施工便道连通，形成整体作业平台。
a、施工便道
采用抛填片石路堤，设计长度约90m，设计荷载按50t标准，履带吊吊重按20t考虑，行走30t重型汽车。
路堤顶部宽6m，按1:
1.5坡度设计，路堤高出水面部分按0.5m~1.0m计算，采用50cm粉煤渣路面。
先采用汽车把填料运送到15#（20#）桥墩旁堆放，用测量仪器放出设计好的路堤边线，分别用竹竿在边线上做出标记，然后用推土机或挖掘机向水中推送，直至高出水面，再用压路机碾压，待路基稳定不再沉降后，再铺设粉煤渣层，碾压后形成路堤。
水中路堤施工流程见下图：
汽车运输片石
↓
片石堆放
↓
测量放线
↓
往水中抛填片←推土机及挖掘机准备
↓
填至一定高度→碾压←准备压路机
↓
再抛填
↓
铺粉煤渣←准备粉煤渣
↓
再碾压
↓
路堤成形
b、围堰施工
草（麻）袋围堰：
围堰顶宽不小于1.5m，外坡不小于1:
2，内坡不小于1:
15草（麻）袋内装粘土，袋与袋间交错堆码，以保证围堰的稳定及不漏水。
草（麻）袋围堰形成后，抽干围堰内积水，清除淤泥，重新填筑粘性土至施工水位以上0.5m，形成草（麻）袋围堰筑岛，岛长18.5m，岛宽13.9m，在其岛面上进行桩孔桩施工。
c、钢板桩施工
水中部分承台基坑开挖时，为保证施工安全及施工质量，采用钢板桩先对基坑周边防护，再进行开挖。
钢板桩采用锁口拉森钢板桩；施工前，先进行试拼和维修工作，把钢板桩每三块联结在一起；进行防阻处理，锁口部位涂黄油，在钢板桩封底混凝土部位涂沥青，以便于插打和抽拔；利用汽车吊机配合震动打桩机插打，板桩插打导向架采用型钢焊接结构。
①施工准备
将钢板桩运到工地后，钢板桩在拼组前必须对其进行检查、丈量、分类、编号，同时对两侧锁口用一块同型号长2~3m的短桩作通过试验，以2~3人拉动通过为宜，或采用卷扬机拖拉。
锁口通不过或桩身有弯曲、扭曲、死弯等缺陷，采用冷弯，热敲（温度不超过800~1000℃），焊补、铆补、割除、接长等方法加以整修。
同时接头强度与其他断面相等，接长焊接等，用坚固夹具夹平，以免变形，在焊接时，先对焊，再焊接加固板，对新桩或接长桩、在桩端制作吊桩孔。
插打钢板桩之前须检查振动锤。
振动锤是打拔钢板桩的关键设备，在打拔前一定要进行专门的检查，确保线路畅通，功能正常。
且功率达到40KW以上，而夹板牙齿磨损不宜太多。
②定位支承
插打钢板桩前需设定位桩及定位横梁，定位桩采用钢管桩，定位桩可利用水上施工平台四周的钢管。
定位横梁沿承台外侧四周，采用2I36工字钢。
定位横梁的位置须严格遵照设定的标高布置。
定位横梁安放在定位钢管四周侧，与钢管相连接，四角设两道2I36斜撑，斜撑与横梁呈45度夹角，采用焊接固结连接，然后安装纵向φ600内支承钢管，钢管支承两端头处加焊钢板作为支承面，直接支撑在定位横梁上，钢管与横梁连接设一定的加劲块。
③插打
插打钢板桩在第一层定为支承安装完成后即可进行插打钢板桩施工。
在插打过程中，加强测量工作，发现倾斜，及时调整，为保证插桩顺利合拢，要求桩身垂直，并且围堰周边的钢板数要均分，在整个钢板桩围堰施打工程中，开始时可插一根大一根，即将每一片钢板桩打到设计位置，到剩下最后一部分时，要先插后打，若合拢有误，用倒链或滑车组对拉，使之合拢。
合拢后，再逐根达到设计深度，在用倒链或滑车组对拉时不要过猛，以防止合拢段缝隙过大，在整个钢板桩插打过程中必须保证合拢密实，以防漏水。
在施工过程中，钢板桩如需拼接时，两端钢板桩要对正，可先在一端上面焊接一块限位板然后将另一端缓缓放下并进行对焊，再焊接加强版。
焊接时必须保证焊接面平整且焊缝有足够厚度。
插打钢板桩要充分采取止水措施，以防钢板桩围堰大量漏水。
④抽水
钢板桩围堰内抽水工作于安装内支承安装内撑交替进行。
第一次抽水后水面达到第一层支承底4m以下即可安装第二层内支承。
安装第二层内支承前先按确定的标高位置在钢板桩内壁焊上三角托架，托架采用槽钢，安装托架一定要采取措施保证顶面位于同一水平面上。
然后安装2I50工字钢内支承横梁及斜撑，最后安装纵向钢管支撑，安装方式砼第一层内支承。
第二层内支承安装完成后，将露出承台底面部分的钢护筒全部切割拆除。
钢板桩围堰抽水过程中要加强钢板桩的止水堵漏措施。
⑤基底处理
钢板桩围堰封底将围堰内水抽完后，将定位钢管拔出，然后进行基底处理。
首先，由于承台底面悬空，先在围堰内基底抛填约30~50c厚片石，然后回填一定量河砂找平基底面至承台底面下30cm，然后基底干封50cm厚C30砼。
封底前在底部钢板桩四周用编织袋或土工布将钢板桩与封砼隔离，以便将来钢板桩顺利拔出。
封底后标高不能高于承台底设计标高，封底砼顶面保证基本平整。
封底砼采用泵送，按一般砼施工进行。
封底时由一边向另一边推进，但保证连续、不间断、不留接缝、一次性完成。
⑥承台施工
内支承拆除与拔桩，水中大体积混凝土承台，根据实际情况计划分两次浇筑，顶上部分另再进行性一次浇筑。
内支承依次分两次拆除。
第一层承台浇筑完成后，拆除底层内支承；最后一层承台施工全部完成后，拆除底层内支承，最后拔除钢板桩。
拔桩时，尽量使板桩下部与混凝土脱离，然后再进行拔桩。
先略锤击振动各拔高1~2m，然后挨次将所有钢板桩均拔高1~2m，使其松动后，再挨次拔除，对桩尖打卷及锁口变形的桩，可加大拔桩设备的能力，将相邻的桩一齐拔出。
⑦质量控制及注意事项
a、在拼接钢板桩时，两端钢板桩要对正顶紧夹持于牢固的夹具内施焊，要求两钢板桩端头间缝隙不大于3mm，断面上的错位不大于2mm，使用新钢板桩时，要有其机械性能和化学成份的出厂证明文件，并详细丈量尺寸，检验是否符合要求。
b、对拼接的钢板桩两端要平齐，误差不大于3mm，钢板桩组上下一致，误差不大于30mm，全部的锁口均要涂防水混合材料，使锁口嵌缝密实。
c、为保证插桩顺利合拢，要求桩身垂直，并且围堰周边的钢板数要均分，为保证桩身垂直，于第一组钢板桩设定固定于围堰支撑上的导向钢管桩，顺导向钢管桩下插，使第一组钢板桩桩身垂直，由于钢板桩桩组上下宽度不完全一致，锁口间隙也不完全一致，桩身仍有可能倾斜，在施工中加强测量工作，发现倾斜，及时调整，使每组钢板桩在顺围堰周边方向及其垂直方向的倾斜度均不大于5‰。
d、在使用拼接接长的钢板桩时，钢板桩的拼接接头不能在围堰的同一断面上，而且相邻桩的接头上下错开至少2m，所以，在组拼钢板桩时要预先配桩，在运输、存放时，按插桩顺利堆码，插桩时按规定的顺序吊插。
e、在进行钢板桩的插打时，当钢板桩的垂直度较好，一次将桩打到要求深度，当垂直度较差时，要分两次进行施打，即先将所有的桩打入约一半深度后，再第二次打到要求的深度。
f、打桩时必须在桩顶安装桩帽，以免桩顶破坏，切忌锤击过猛，以免桩尖弯卷，造成拔桩困难。
g、同一围堰的钢板桩只能用同样的锁口，按设计尺寸计算出使用钢板桩的数量，以确保够用；
h、剔除锁口破裂、扭曲、变形的钢板桩；
i、剔除钢板桩表面因焊接钢板、钢筋留下的残渣瘤；
j、在接长焊接时，相邻焊缝高度差不得小于1m。
⑧安全控制措施
为确保施工中的安全，在进行钢板桩围堰施工时，必须将安全工作放在首位，预防为主。
a、对操作人员进行安全思想教育，提高安全意识，实行持证上岗制度，不经培训或无证者，不得进行上岗操作。
b、设专人负责日常检查和养护工作，在施工过程中设专人指挥，避免人多时乱指挥，出现安全事故。
c、拔桩时要先震动1~2分钟，再慢慢启动振动桩锤拔桩。
在有松动后再边震边拔，防止蛮干。
d、对所有滑轮和钢丝绳每天进行检查，特别是要注意滑轮的轴和钢丝绳磨损情况，危及安全的要及时维修、更换。
e、水上作业操作人员必须穿救生衣，以防人员落水。
2、钻孔桩施工工艺、方法
（1）施工准备
施工前先对桥址处的场地进行平整，并根据地表、地质情况进行处理，防止钻孔工程中钻机失稳，发生安全事故，影响工程质量。
钻孔前必须对各桩坐标认真核对，确认无误后方可施钻。
在岛芯上采用枕木及[10槽钢搭设施工平台，四周采用钢管做防护栏。
钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用枕木作机座，使底座平稳，钻机顶端应用缆风绳对称拉紧，保证在钻机和运行中不产生位移和沉陷，钻架及钻杆要竖直，钻头、钻杆和桩径中心在一铅垂线上，以保证孔位正确，钻孔顺直。
钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。
钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰。
（2）施工工艺流程
钻孔桩施工工艺流程见图5、图6
施工准备
↓
测量放样
↓
搭设钻机平台、埋设护筒←护筒制作准备
↓
钻机准备→钻机就位校正
↓←←↑否
钻孔→→↑
↓
深度检查
↓是
钢筋笼制作安装清孔及检查
↓↓
吊车就位→安装钢筋笼→检查记录填写
↓↓
导管试拼检查→安放导管
↓
二次清孔
↓
平台漏斗准备→搭设灌注平台，安放料斗砼拌合运输准备
↓
砼灌注记录←灌注水下混凝土→制作砼试块
↓↓↓
→成桩←砼强度测评
图5陆上钻孔桩施工工艺流程图
钢制沉淀池、储浆池→施工准备←搭设作业平台
↓
钻机就位←铁驳、浮吊
↓
拌制泥浆→钻孔←测量深度、地质记录
↓
清孔
↓↑→坐标位置、垂直度
成孔检查→↑→孔底标高
↓↓→孔底地质描述
钢筋加工→分节吊放钢筋笼
↓
泥浆性能检测→水下混凝土灌注→→制作试块
↓↓→测坍落度
拆除平台
↓
安装围堰
↓
记录验算→桩检测
↓
破桩头
图6水中钻孔桩施工工艺流程图
（3）钻进成孔
钻孔前，先埋置导向护筒，灌入护壁泥浆。
。
护筒采用5mm厚的钢板卷制，长度≥2m，其直径比桩径大20cm。
泥浆采用优质膨润土造浆，造浆配比详见表5.
膨润土造浆配比中掺加挤的用量，先试配，检验配合液的各项性能指标是否符合要求。
各种掺加挤宜先制成小剂量溶剂，按循环周期加入，并经常测定泥浆指标，防止掺加挤过量，搅拌好的新鲜泥浆其性能必须适合于地质条件和施工条件。
为满足环保要求，采用泥浆分离器分离从桩内循环出来的泥浆，并通过调整膨润土、分散剂的掺量，是循环泥浆能再次利用。
钻机钻孔时尽量安排两相邻桩跳开施工，确实无法错开时，则要等到相邻钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工完毕的桩基。
在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中的沉渣及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点，禁止就地弃渣，污染周围环境。
钻进过程中随时捞取钻渣，判断地层并检验泥浆指标，根据地层变化情况，采用不同钻速、钻压，适时调整泥浆性能，始终保持孔内液面高于孔外水位1.5~2.m,加强护壁，保持孔壁稳定。
表5膨润土造浆配合比（单位kg）
原料名称
淡水
膨润土
CMC
纯碱
FCI
PHP
加重剂
配合比
100
8~4
0.004~0.008
0.1~0.4
0.1~0.3
0.003
试验确定
钻孔连续进行，当遇到特殊情况需停钻时，提出钻头，补足孔内泥浆，始终保持孔内规定的水位和泥浆的相对密度、粘度。
在砂土层中钻进时，要及时开启泥浆分离器，降低含砂率，保证钻进速度和孔壁的稳定；在粘土层中钻进时应采用改造过的钻头，钻头上设射水管，通过高压射水等措施，及时清除糊钻的粘土，同时要控制钻进速度，加强观察，防止因糊钻而扭断的粘土。
钻孔中采取以下措施防止塌孔：
护筒的埋设深度，应确保穿透淤泥质软土层，并做好护筒底部密封。
现场钻孔操作人员，要仔细检测泥浆比重及粘度，尤其是含砂率的检测，不同地层必须按要求进行相应调整；控制钢筋笼安装垂直度，安放钢筋笼时，需对准钻孔中心竖直插入，严禁触及孔壁。
紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔时间；当出现灾害性天气无法施工时，需提起钻头，调整泥浆比重，孔内灌满泥浆。
（4）清孔
当钻孔深度达到深度设计要求时，立即用超声波桩孔检测仪（K-400型侧壁仪）对孔深、孔径、孔形和孔底沉渣厚度进行检查，确认满足设计要求后，报请监理工程师批准，待认可后，立即进行清孔。
清孔时，将附着与护筒壁的泥浆清洗干净。
清孔要达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2％，粘土17~20s；灌注水下混凝土前柱桩孔底沉渣厚度不大于5cm、摩擦桩不大于20cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。
在钢筋笼与导管安放完毕后、灌注水下混凝土前，再次检测桩底沉渣厚度。
若沉渣厚度超标，要立即进行第二次清孔，直至达到上述标准，方可进行下道工序施工。
当地层富含粉砂类土，终孔后粉砂、粉细砂快速沉淀，给清孔带来困难，为降低孔底沉淤泥采取以下措施：
采用双泥浆泵并联供应泥浆，增大泵量，提高泥浆循环速度，增强泥浆携带钻渣的能力。
用优质膨润土和化学外加剂提高泥浆粘度，以减缓砂粒沉淀速度。
严格控制钻杆接头的密封性，确保泥浆能全部从孔底返回。
排除废弃泥浆，勤捞沉淀池中的沉渣，不断补充优质泥浆。
当钻进砂层时及时开启泥浆分离器，降低含砂率。
（5）钢筋笼加工与吊放
钢筋笼加工采用长线法施工，根据桩长整节或分节加工制作。
将每根桩的钢筋笼设计长度分节并编号，保证相邻节段在胎架上对应配对绑扎。
声测管的安装，除在底节钢筋笼安装时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内。
钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用汽车吊吊放。
下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致，主筋对位后采用直筒螺纹或焊接接头连接。
钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上浮。
（6）水下混凝土灌注
灌注水下混凝土的导管采用丝扣式导管，要求导管制作坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸；各节导管内径大小一致，偏差不大于±2mm。
导管下放过程中应保持位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁，下放的深度控制在导管底部距孔底35~40cm为宜。
灌注水下混凝土必须做好充分的准备工作，配备足够备用应急设备和材料，确保灌注水下混凝土时间不大于6小时，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。
灌注水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉渣厚度大于5cm（柱桩）或20cm（摩擦桩）时，必须再次进行清孔，确保孔底沉渣厚度符合规定要求。
灌注前，先射水或水压3~5min，将孔底沉渣冲翻搅动。
采用砍球法灌注水下混凝土，首盘混凝土需要量由计算确定，保证首批混凝土灌注后导管埋入混凝土中的深度不大于1m，并能填充导管底部间隙。
在后续混凝土灌注过程中，导管埋深应不小于1.0m，防止泥浆冲入管内发生断桩，且埋深不得大于5m。
汽车泵完成首批封底混凝土后，3m³储料斗换成2㎡储料斗，采用混凝土输送车直接灌注混凝土，以加快水下混凝土的灌注速度，混凝土灌注速度不少于50m³/h。
混凝土灌注开始后，应快速连续进行，不得中断。
最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。
混凝土灌注标高比设计标高高出1m以上，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。
3、承台施工工艺、方法
钻孔桩混凝土达到一定强度后，用水泵抽水，切割多余钢护筒，凿除高于桩顶设标高10cm以上的桩头混凝土。
分破桩头采用人工配合机械进行，首先用挖掘机进行基坑开挖，露出桩头。
然后采用风镐凿除桩头混凝土，细部直接有人工采用钢钎凿除，技术人员现场指挥，确保伸入承台的钢筋不受损。
清除围堰内浮渣，并用水泥砂浆找平混凝土面。
对于局部渗水部位，要设置汇水沟，用潜水泵排水，以免影响承台混凝土。
陆上承台采用人工配合机械施工，挖掘机放坡开挖，人工配合清底、凿除桩头受条件限制时先支护再开挖，水中承台在钢板桩施工完成后再开挖。
钢筋在加工区集中加工，平板车运至现场，承台钢筋现场绑扎，墩身预埋筋与承台钢筋一起布置，确保其位置尺寸、预埋长度满足设计要求。
模板采用大块组合钢模板，模板安装必须符合设计和规范要求，承台模板支撑方式为外加固，支撑点放置在基坑和支护模板内侧。
承台混凝土用汽车泵泵送入模，插入式振捣棒振捣密实，连续分层浇筑，不留施工缝。
承台施工工艺流程见下图：
施工准备
↓
基坑排水→基坑开挖
↓
基坑开挖
↓
钢筋制作→钢筋绑扎←预埋墩身钢筋
↓
立模←预埋冷却水管
↓
高性能混凝土拌制→混凝土浇筑
↓
预埋接茬筋
↓
混凝土养护
↓
基坑回填
图8承台施工工艺流程图
4）墩台身施工
当墩身较高，分节浇筑，其间隔时间不宜超过3天，其接触面严格按接缝处理，并加强对接缝处振捣。
（1）模板工程
桥台台身采用大块组合钢模板，顶帽模板采用厂制定型钢模板，12号槽钢纵横向加固，钢管支架支撑。
圆端形墩身模板采用有拉杆式大块模板，陆上墩和水中墩各2套，共4套。
模板每节1.5m高，面板厚8mm。
模板预拼检查合格后分节、分块运至现场安装。
墩身模板四周采用自制轻型桁架加固，桁架间采用栓接和Ф32拉杆形成整体。
在承台混凝土浇筑之前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢定位铁件。
将基础顶面（与墩台身接合部分）砼进行凿毛，用水冲洗干净。
精确测定墩中心，并用墨线画出墩台身底面尺寸位置。
墩身模板采用汽车运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架支撑，采用25t汽车吊整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。
模板整体拼接时要求错台＜1mm，拼接＜1mm。
详见下表：
表6墩身模板安装允许偏差表
序号
检查项目
允许偏差
1
模板标高
±10
2
模板内部尺寸
±20
3
轴线偏位
10
4
相邻两板表面高低差
2
5
模板表面平整
5
6
预埋件中心线位置
3
7
预留孔洞中心线位置
10
每次立模前都要认真清洗模板面，涂刷同种脱模剂，模板安装完毕后，要检查其平面位置、顶部标高、垂直度、节点联系及纵横向稳定性，自检并经监理工程师检查合格后方准浇筑混凝土，施工过程中应对其垂直度、平面位置进行观测，发现问题及时解决。
操作平台采用碗扣式脚手架搭设，为防止震动模板，操作平台必须与模板支撑（夹固杆件）分开设置。
（2）钢筋砼施工
钢筋制作安装
钢筋在加工车间按设计图集中下料、分型号、规格堆码、编号，平板车运到现场，在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎，其质量应符合表7的规定。
结构主筋接头采用直筒螺纹连接，主筋与箍筋之间用扎丝进行绑扎。
绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象、钢筋位置的偏差不得超过表8中所规定值。
混凝土垫块采用高聚酯UPVC垫块。
墩身的预埋件（含吊篮、围栏、检查设施、接触网等预埋件）按设计图纸要求加工，安装时确保位置准确无误。
混凝土施工时，经常检查预埋件的位置，不得出现位移现象，预埋件外露部分用塑料薄膜缠绕，进行保护。
表7墩身钢筋安装允许偏差表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10mm
总数的30％抽查
2
弯起钢筋各部分尺寸
±20mm
抽查30％
3
箍筋、螺栓筋各部分尺寸
±5mm
检查5~10个间距
表8钢筋位置允许偏差表
检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
两排以上
±5
同排
±10
箍筋、横向水平筋
0.-20
钢筋骨架尺寸
长
±20
高宽、或直径
±5
保护层厚度
±10，-5
混凝土浇筑
为防止混凝土拌合物性能指标下降，混凝土施工全部采用混凝土运输罐车运输，泵送入模，分层浇筑，连续进行，插入式
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