焊接质量检验员的基本要求及检验方法.docx
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焊接质量检验员的基本要求及检验方法
焊接质量检验员的基本要求及检验方法
焊接检验
三检一验:
自检、互检、专检、产品最终验收。
焊接过程（工序）：
材料划线、切割、坡口加工、装配、点焊固定、焊接。
焊前检验:
1、原材料:
母材、焊丝、焊条、焊剂（型号、材质证明书）
2、焊接结构设计鉴定：
检验焊接结构应具备的焊接性
3、其它工作检查：
焊工合格证书、能源、工具
4、结构装配质量检查：
按图纸检查尺寸，重点在是否有焊接收缩量、机加工余量（为保证加工精度和工件尺寸，在工艺设计时预先增加而在加工时去除的一部分工件尺寸量。
）,坡口型式及尺寸，点固焊缝位置布置及缺陷，坡口处有无缺陷、清洁，焊接生产过程中检验：
1、夹具夹紧情况
2、焊接规范检验：
焊条电弧焊（焊条直径与焊接电流，严格执行焊接工艺等）
—埋弧焊（焊接电流、电弧电压、焊接速度等）
—气体保护焊（气体流量、焊接电流、焊接速度等）
3、焊缝尺寸检查：
焊缝量规
焊后成品检验：
1、外观检查和测量（合金钢应作两次,即焊后和经5～30天后）
2、致密性检验：
针对贮存液体或气体的焊接容器
3、焊接接头强度检验:
用于受压容器（破坏性强度试验、超载试验）
二、焊接缺欠：
外部缺陷：
坡口缺陷
-焊缝外部缺陷
—焊接接头外部缺陷（接头变形和翘曲）
内部缺陷：
焊缝和焊接接头内部缺陷（气孔、裂纹、未焊透等）
-焊接接头力学性能低劣（达不到原材料的力学性能和设计要求,表现在4个方面：
强度、塑性、韧性、硬度）
-焊缝金属的耐蚀性和金相组织不合乎要求（焊缝化学成分变化）
焊缝外形尺寸和外观质量要求
序号项目焊缝类别
一类焊缝二类焊缝三类焊缝
允许缺陷尺寸mm
1裂纹不允许
2焊瘤不允许
3飞溅清除干净
4电弧擦伤不允许
5夹渣不允许深≤0。
20δ长≤0。
5δ且≤20
6咬边深≤0.5,连续长度≤100，两侧咬边累计长度≤10％焊缝全长深≤0.1δ且≤1长度不限
7表面气孔不允许每米范围内允许3个φ1。
0气孔,且间距≥20mm每米范围内允许5个φ1.5气孔,且间距≥20mm
8焊缝边缘直线度焊条电弧焊气气体保护焊在焊缝任意300mm长度内≤3。
0
埋弧焊在焊缝任意300mm长度内≤4。
0
9对接焊缝未焊满不允许
10焊缝余高焊条电弧焊气体保护焊平焊0～3。
0立焊、横焊、仰焊0~4。
0
埋弧焊0~3。
0
11焊缝宽度焊条电弧焊气体保护焊盖过每侧坡口宽度2。
0～4.0，且圆滑过渡
埋弧焊盖过每侧坡口宽度2.0～7。
0,且圆滑过渡
12角焊缝角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）不允许≤0。
3+0。
05δ且≤1.0每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25≤≤0。
3+0。
05δ且≤2.0每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25
13焊脚尺寸偏差焊条电弧焊气体保护焊K＜12＋3K≥12＋4
埋弧焊K＜12＋4K≥12＋5
14焊脚不对称差值≤2.0＋0。
15K
15端部转角连续绕角施焊
16组合焊缝焊脚图纸未注明时K=t/4,且≤4。
0
注1:
δ—板厚注2：
K-焊脚尺寸注3：
t-腹板厚度
有关焊接标准
1、SL36-92《水工金属结构焊接通用技术条件》
2、SL35-92《水工金属结构焊工考试规则》
3、中国机械工业标准汇编《焊接与切割卷》（上、下）
4、GB150《钢制压力容器》
5、焊接标准汇编
焊接缺欠
焊接的目的是通过执行严格的检查和贯彻焊接质量标准，保证焊接接头能正常工作所必需的焊接质量。
在实际施工中，由于各种因素不可避免地会出现这样或那样的质量问题，即焊接缺欠,因此,焊接施工的目的只能是尽可能将焊接缺欠控制在容许的范围内.超过容许范围的焊接缺欠，将直接影响产品质量和安全可靠性,造成焊接结构的失效,以至发生破坏事故。
一般地说，根据焊接缺欠的性质，可分为形状尺寸缺陷、结构缺陷、性能缺陷三类.
l、形状尺寸缺陷有焊接变形，尺寸偏差（包括错边、角度偏筹、焊缝尺寸过大或过小等），外形不良（包括焊缝高低不平、波纹粗劣、宽窄不齐等）,飞溅和电弧擦伤。
1、结构缺陷有焊缝表面气孔和内部气孔、夹渣、未熔合、未焊透、焊瘤、凹坑、咬边和焊接裂纹。
2、性能缺陷焊接接头力学性能（抗拉强度、屈服点、冲击韧性、冷弯角度）、化学成分等性能不符合技术要求。
第一节焊接缺欠
按照GB6417—86《金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明》规定，焊缝缺欠分为六大类：
裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷、其它缺陷。
焊接缺欠按其在焊接接头的部位，可分为外观缺欠和内部缺欠。
一、外观缺欠
1、咬边因焊接造成沿焊趾（或焊根）处出现的低于母材表面的凹陷或沟槽称为咬边。
它是由于焊接过程中，焊件边缘的母材金属被熔化后，未及时得到熔化金属的填充所致。
咬边可出现于焊缝一侧或两侧，可以是连续的或间断的。
（1）危害：
咬边将削弱焊接接头的强度，产生应力集中.在疲劳载荷作用下，使焊接接头的承载能力大大下降.它往往还是引起裂纹的发源地和断裂失效的原因.焊接技术条件中一般规定了咬边的容限尺寸。
（2）形成原因:
焊接工艺参数不当，操作技术不正确造成。
如焊接电流大，电弧电压高（电弧过长），焊接速度太快。
（3）防止措施：
选择适当的焊接电流和焊接速度，采用短弧操作,掌握正确的运条手法和焊条角度，坡口焊缝焊接时，保持合适的焊条离侧壁距离。
2、焊瘤焊接过程中，在焊缝根部背面或焊缝表面，出现熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤称为焊瘤.焊瘤一般是单个的，有时也能形成长条状，在立焊、横焊、仰焊时多出现。
（1）危害：
影响焊缝外观，使焊缝几何尺寸不连续，形成应力集中的缺口。
管道内部的焊瘤将影响管内介质的有效流通。
（2）形成原因：
操作不当或焊接规范选择不当.如焊接电流过小，而立焊、横焊、仰焊时电流过大，焊接速度太慢，电弧过长,运条摆动不正确。
（3）防止措施:
调整合适的焊接电流和焊接速度，采用短弧操作，掌握正确的运条手法。
3、凹坑焊后在焊缝表面或背面形成低于母材表面的局部低洼缺陷。
未焊满由于填充金属不足,在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽.
（1）危害：
将会减小焊缝的有效工作截面，降低焊缝的承载能力。
（2）形成原因:
焊接电流过大，焊缝间隙太大，填充金属量不足.
（3）防止措施：
正确选择焊接电流和焊接速度，控制焊缝装配间隙均匀，适当加快填充金属的添加量。
4、烧穿焊接过程中熔化金属自坡口背面而流出，形成穿孔的缺陷.常发生于底层焊缝或薄板焊接中.
（1）形成原因：
焊接过热，如坡口形状不良，装配间隙太大，焊接电流过大，焊接速度过慢，操作不当，电弧过长且在焊缝处停留时间太长等.
（2）防止措施:
减小根部间隙，适当加大钝边，严格控制装配质量，正确选择焊接电流，适当提高焊接速度，采用短弧操作，避免过热。
5、焊缝表面形状及尺寸偏差焊缝表面形状及尺寸偏差属于形状缺陷，其经常出现的有：
对接焊缝超高、角焊缝凸度过大、焊缝宽度不齐、焊缝表面不规则等。
（1）危害:
影响焊缝外观质量，易造成应力集中。
（2）形成原因:
坡口角度不当,装配间隙不均匀,焊接规范选择不当，焊接电流过大或过小,焊接速度不均匀，运条手法不正确，焊条或焊丝过热等。
（3）防止措施：
选择正确焊接规范,适当的焊条及其直径，调整装配间隙，均匀运条,避免焊条和焊丝过热。
二、内部缺欠
1、气孔焊接过程中熔池金属高温时吸收和产生的气泡，在冷却凝固时未能逸出而残留在焊缝金属内所形成的孔穴，称为气孔。
气孔是一种常见的缺陷，不仅出现在焊缝内部与根部,也出现在焊缝表面。
焊缝中的气孔可分为球形气孔、条形气孔、虫形气孔以及缩孔等.气孔可以是单个或链状成串沿焊缝长度分布,也可以是密集或弥散状分布。
焊接区中的气体来源:
大气的侵入，溶解于母材、焊丝和焊芯中的气体，受潮药皮或焊剂熔化时产生的气体，焊丝或母材上的油污和铁锈等脏物在受热后分解所释放出的气体，焊接过程中冶金化学反应（融合反应）产生的气体.熔焊过程中形成气孔的气体主要有：
氢气、一氧化碳和氮气。
氢气孔：
多数情况下出现在焊缝表面上，断面形状多呈螺钉状，从焊缝表面上看呈圆喇叭口形，气孔四周内壁光滑。
个别情况下也以小圆球形状存在于焊缝内部。
氮气孔:
多数以成堆的蜂窝状出现在焊缝表面上.
一氧化碳气孔:
多数情况下产生在焊缝内部，沿结晶方向分布,有些象条虫状，表面光滑。
（1）危害:
影响焊缝外观质量，削弱焊缝的有效工作截面,降低焊缝的强度和塑性，贯穿性气孔则使焊缝的致密性破坏而造成渗漏.
（2）产生原因：
焊接区保护受到破坏;焊丝和母材表面有油污、铁锈和水分;焊接材料受潮，烘焙不充分；焊接电流过大或过小,焊接速度过快；采用低氢型焊条时，电源极性错误，电弧过长，电弧电压偏高；引弧方法或接头不良等.
（3）防止措施：
提高操作技能，防止保护气体（焊剂）给送中断；焊前仔细清理母材和焊丝表面油污、铁锈等，适当预热除去水分；焊前严格烘干焊接材料，低氢型焊条必须存放在焊条保温筒中;采用合适的焊接电流、焊接速度，并适当摆动；使用低氢型焊条时应仔细校核电源极性，并短弧操作；采用引弧板或回弧法的操作技术。
2、夹渣焊后残留在焊缝中的熔渣，称为夹渣。
夹渣不同于夹杂，夹杂是指在焊缝金属凝固过程中残留的金属氧化物或来自外部的金属颗粒，如氧化物夹杂、硫化物夹杂、氮化物夹杂和金属夹杂等。
夹渣是一种宏观缺陷.夹渣的形状有圆形、椭圆形或三角形，存在于焊缝与母材坡口侧壁交接处，或存在于焊道与焊道之间.夹渣可以是单个颗粒状分布，也可以是长条状或线状连续分布。
（1）危害：
减少焊接接头的工作截面,影响焊缝的力学性能（抗拉强度和塑性）。
焊接技术条件中允许存在一定尺寸和数量的夹渣.
（2）产生原因:
多层焊时，每层焊道间的熔渣未清除干净，焊接电流过小，焊接速度过快;焊接坡口角度太小，焊道成形不良；焊条角度和运条技法不当；焊条质量不好等.
（3）防止措施：
每层应认真清除熔渣；选用合适的焊接电流和焊接速度；适当加大焊接坡口角度；正确掌握运条手法,严格控制焊条角度可焊丝位置，改善焊道成形；选用质量优良的焊条。
3、未熔合熔化焊时，在焊缝金属与母材之间或焊道（层）金属之间未能完全熔化结合而留下的缝隙，称为未熔合.有侧壁未熔合、层间未熔合和焊缝根部未熔合三种形式.
（1）危害：
未熔合属于面状缺陷，易造成应力集中，危害性很大（类同于裂纹）。
焊接技术条件中不允许焊缝存在未熔合。
（2）产生原因:
多层焊时，层间和坡口侧壁渣清理不干净；焊接电流偏小；焊条偏离坡口侧壁距离太大;焊条摆动幅度太窄等。
（3）防止措施：
仔细清除每层焊道和坡口侧壁的熔渣;正确选择焊接电流，改进运条技巧，注意焊条摆动。
4、未焊透焊接时,接头根部未完全熔透的现象,称为未焊透。
单面焊时，焊缝熔透达不到根部为根部未焊透；双面焊时，在两面焊缝中间也可形成中间未焊透。
（1）危害：
削弱焊缝的工作截面,降低焊接接头的强度并会造成应力集中。
焊接技术条件中不允许焊接接头中超过一定容限量的未焊透。
（2）产生原因：
坡口钝边太厚,角度太小，装配间隙过小；焊接电流过小，电弧电压偏低，焊接速度过大；焊接电弧偏吹现象；焊接电流过大使母材金属尚未充分加热时而焊条已急剧熔化;焊接操作不当，焊条角度不正确而焊偏等。
（3）防止措施:
正确选用和加工坡口尺寸,保证装配间隙；正确选用焊接电流和焊接速度;认真操作，保持适当焊条角度，防止焊偏.
5、焊接裂纹在焊接应力及其它致脆因素的共同作用下，焊接过程中或焊接后，焊接接头中局部区域（焊缝或焊接热影响区）的金属原子结合力遭到破坏而出现的新界面所产生的缝隙，称为焊接裂纹。
它具有尖锐的缺口和长宽比大的特征。
焊接裂纹是最危险的缺陷,除降低焊接接头的力学性能指标外，裂纹末端的缺口易引起应力集中，促使裂纹延伸和扩展，成为结构断裂失效的起源.焊接技术条件中是不允许焊接裂纹存在的.
在焊接接头中可能遇到各种类型的裂纹.按裂纹发生部位的焊缝金属中裂纹、热影响区裂纹或熔合线裂纹、根部裂纹、焊趾裂纹、焊道下裂纹和弧坑裂纹。
按裂纹的走向有纵向裂纹、横向裂纹和弧坑星形裂纹。
按裂纹的尺寸有宏观裂纹和显微裂纹。
按裂纹产生的机理有热裂纹、冷裂纹、再热裂纹和层状撕裂。
（1）热裂纹焊接过程中，焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近的高温区域产生的焊接裂纹,称为热裂纹，又称高温裂纹。
热裂纹多发生在焊缝金属中,有时也出现在热影响区或熔合线.热裂纹有沿着焊缝纵向，位于结晶中心线的纵向裂纹，也有垂直于焊缝的横向裂纹，或在弧坑中产生的星形弧坑裂纹.热裂纹可以显露于焊缝表面,也可以存在于焊缝内部。
其基本形貌特征是:
在固相线附近高温下产生，沿奥氏体晶界开裂.热裂纹可分为结晶裂纹、液化裂纹和多边化裂纹三类。
①结晶裂纹熔他一次结晶过程中，在液相和固相并存的高温区,焊缝金属沿一次结晶晶界开裂的裂纹，称为结晶裂纹。
通常热裂纹多指是结晶裂纹.多数情况下,结晶裂纹的断口呈高温氧化色彩,主要出现在焊缝中，个别情况下也产生在焊接热影响区。
产生条件:
低熔点共晶偏析物（FeS）以片状液态薄膜聚集于晶界，焊接拉应力。
防止措施：
通过控制产生条件的两方面着手：
首先严格控制焊缝金属中C、Si、S、P含量，提高焊缝金属的含Mn量，采用低氢型焊接材料。
其次焊前要预热，减小焊后冷却速度,调整焊接规范,适当加大焊接坡口角度，以得到焊缝成形系数大的焊缝，必要时采用多层焊。
②液化裂纹焊接过程中,在焊接热循环作用下，存在于母材近缝区金属或多层焊缝的层间金属晶界的低熔点共晶物局部被重新熔化开裂的裂纹,称为液化裂纹.
防止措施:
控制和选用C、S、P含量较低而Mn含量较高的母材，焊接时采用低热输入量的焊接规范进行多道焊。
③多边化裂纹焊接时，焊缝或近缝区的金属处于固相线温度以下的高温区域,由于晶格缺陷（如空位和位借）的移动和聚集,形成二次边界，即“多边化边界”，从而引起边界高温强度和塑性降低，沿着多边化的边界产生开裂,称为多边化裂纹。
这类裂纹常以任意方向贯穿树枝晶界，断口多呈现为高温低塑性断裂特征。
多边化裂纹多发生在单相奥氏体合金的焊缝或近缝区的金属中。
防止措施：
在焊缝中加入Mo、W、Ti等细化晶粒的合金元素，阻止形成“多边化边界”，在工艺上采取减小焊接应力的措施。
（2）再热裂纹（SR裂纹）焊接接头在焊后一定温度范围内再次加热（消除应力热处理或经其它加热过程）,在焊接热影响区的粗晶区产生的裂纹,称为再热裂纹或消应力处理裂纹。
再热裂纹与热裂纹一样也是一种沿晶界开裂的裂纹,但其断口呈低温氧化色彩。
产生条件：
钢中某些沉淀强化元素（如Mo、V、Cr、Nb等）,经历再热（焊后再次加热）敏感温度区域500—700℃，焊接接头存在较高的残余应力和焊缝表面有应力集中的缺口部位（咬边、凹陷等）。
从产生条件可看出，再热裂纹多发生在具有析出沉淀硬化相的低合金高强钢、珠光体耐热钢、奥氏体不锈钢以及镍基合金的焊接接头之中。
普通碳素钢中一般不会产生这种裂纹。
防止措施：
提高预热温度和采用后热处理，减小焊接应力和过热区硬化;选用高塑性低强度匹配的焊接材料；改进焊接接头设计,尽量不采用高拘束度的焊接节点，消除一切可能引起应力集中的表面缺陷,修磨焊缝呈圆滑过渡;正确选择焊后热处理温度。
（3）冷裂纹焊接接头在焊后冷却到较低温度下（200℃左右）所产生的焊接裂纹，称为冷裂纹。
根据裂纹出现的部位，可分为焊道下裂纹、焊趾裂纹、焊根裂纹、横向裂纹.
产生条件：
三个因素共同作用形成冷裂纹，即焊接应力、淬硬组织、扩散氢。
冷裂纹多发生在低合金高强钢、中合金钢、高碳钢的焊接热影响区和熔合区中，个别情况下，也出现在焊缝金属中。
形貌特征：
焊后冷却至较低温度下产生，贯穿晶粒开裂，断口呈金属光亮.
根据产生的机理不同，冷裂纹可分为延迟裂纹、淬硬脆化裂纹和低塑性脆化裂纹三类。
①延迟裂纹（氢致裂纹）是一种最常见的冷裂纹形态。
它是焊后冷却到室温并放置一段时间（延迟潜伏期，几小时、几天、几十天）之后才出现的焊接冷裂纹，具有延迟的性质。
因为这种裂纹的产生与焊缝金属中的扩散氢活动密切相关，所以又称氢致裂纹。
②淬硬脆化裂纹有些钢种如马氏体不锈钢、工具钢，由于淬硬倾向较大，焊接时易形成淬硬组织，在焊接应力的作用下导致开裂，称之为淬硬脆化裂纹。
与延迟裂纹不同的是淬硬脆化裂纹基本上是在焊后立即产生，无延迟期,除了焊接热影响区出现外，有时还会出现在焊缝中.
③低塑性脆化裂纹焊接脆性材料时（如铸铁）,当焊后冷却到400℃以下时，由于焊接收缩应变超过材料的本身塑性而导致开裂，称之为低塑性脆化裂纹。
它可在焊缝中出现，也可发生在焊接热影响区中。
其断口具有脆性断裂的形貌特征。
防止措施:
焊前预热，降低冷却速度;选择合适的焊接规范参数;采用低氢型焊接材料，并严格烘干；彻底清除焊丝及母材焊接区域的油污、铁锈和水分，焊后立即后热或焊后热处理,改进接头设计降低拘束应力.
（4）层状撕裂是一种焊接时沿钢板轧制方向平行于表面呈阶梯状“平台”开裂的冷裂纹。
呈穿晶或沿晶开裂的形态特征,通常发生在轧制钢板的靠近熔合线的热影响区中，与熔合线平行形成阶梯式的裂纹。
由于不露出表面，所以一般很难发现，只有通过探伤发现，且难以返修。
层状撕裂多产生在T形接头和角接接头中，受垂直于钢板表面方向拉伸应力的作用而产生.
产生条件：
沿钢板轧制方向存在分层夹杂物（如硫化物等），焊接时产生垂直于厚度方向的焊接应力.
防止措施：
严格控制钢材的含硫量，改进接头形式和坡口形状，与焊缝连接的坡口表面预先堆焊过渡层，选用强度等级较低的低氢型焊接材料，采用低焊接热输入和焊接预热。
焊接质量控制和检验
第一节焊接质量控制
焊接生产的整个过程包括原材料、焊接材料、坡口准备、装配、焊接和焊后热处理等工序。
因此，焊接质量保证不仅仅是焊接施工的自身质量管理,而且与焊接之前的各道工序的质量控制有密切的联系，所以，焊接施工的质量控制应该是一项全过程的质量管理。
它应该包括:
焊接前质量控制、焊接施工过程质量控制和焊接后最终质量检验等三个阶段。
焊接质量控制的目标是以保证焊接产品的最终性能为目的，从而达到降低生产成本和提高产品质量的效能。
焊接质量控制应该实施焊工、焊接工段长和专职焊接检查员的三级质量控制的管理责任制，具体职责分工.
焊前焊后焊接
质量焊前装配质量管理焊接焊接过程质量管理质量质量
控制控制资料
ABCABCCC
C
A一装配工或焊工自检B一工段长巡回互检C一专职检查工检验
焊接质量控制职能
焊工应对违反焊接工艺规程及操作不当的质量事故承担责任，焊接检查员则应对漏检或误检造成的质量事故承担责任。
一、焊前质量控制
焊前质量控制的目的是预防焊接质量事故出现的可能性，是保证焊接质量的积极的有效管理。
控制项目如下：
l、母材质量确认
（1）核对和确认母材牌号及规格是否符合图样及技术文件所规定的材质和规格。
不一致时,应检查是否办理了材料代用或更改手续凭证。
（2）核查材质证明书或工厂材质复验单，包括：
材料牌号、规格和尺寸、炉批号、检验编号、数量、重量、供货状态、力学性能、化学成分和其它特殊要求的内容。
（3）核查工件材质的表面质量和移植钢印标记的正确性和齐全性。
材料表面不应有裂纹、分层及超出标准允许的凹坑和划伤等缺欠。
钢印标记应包括产品编号、入厂检验编号、材料牌号和规格等项目，并有检查员见证的确认标记。
2、焊接材料管理
重点控制二级库。
（1）核查所发的焊材质量证明书或工厂对焊材复验合格证及试样编号。
（2）监督检查焊材的贮存和烘干制度的执行。
（3）检查发放的焊材表面质量，焊丝表面应除锈、无油污、药皮无开裂、脱落或霉变。
（4）监督焊材的领用发放,核对领用发放焊材牌号和规格与焊接工艺规程是否一致.不一致时应核查是否办理焊材代用或焊接工艺规程更改手续凭证。
3、焊接坡口制备质量检查
检查依据是企业对坡口尺寸、精度和表面质量的标准（企业标准）
（1）检查坡口尺寸（深度、角度、钝边等）和精度是否符合技术标准。
（2）检查坡口表面粗糙度及表面缺陷,超标者，提出修整处理.
（3）检查坡口表面清理质量.坡口面每侧至少20mm范围内应清理干净，不得有杂物。
（4）坡口面的无损探伤。
板厚＞30mm或σs＞400MPa或Cr－Mo类钢，进行磁粉或渗透探伤.发现缺欠时（分层、裂纹）应预以清除。
4、装配和定位焊质量检查
（1）检查装配几何形状和尺寸是否符合图样规定。
（2）检查焊缝位置和分布是否符合图样规定。
（3）复核和检查装配件的材质。
（4）检查定位焊和装配马所用焊材、预热温度和焊工技能资格及定位焊缝质量和尺寸是否达到标准规定。
（5）用样板检查组装坡口的形状、尺寸、间隙和对口错边量是否符合技术标准。
5、焊工技能资格管理
焊工的技能水平是保证焊接质量的决定因素,从事重要产品焊接施工的焊工，必须经过专门培训和合格考试，并持有有效的合格证书。
但是，因焊接产品种类、规格、钢种的不同，焊工技能资格等级也不同。
因此必须对焊工技能资格项目加以严格的管理。
（1）核查和确认焊工技能资格，即考试项目（焊接方法、试件类别和焊材、母材）与所担任的焊接工作的一致性。
（2）监督和控制焊工技能资格期限的有效性。
6、焊接工艺评定合格的确认
（1）确认焊接工艺规程是否经过焊接工艺评定合格和有效。
（2）核查所使用的焊接工艺规程是否与所需进行的焊接工作的一致性。
二、焊接施工过程质量控制
焊接施工过程（包括焊接、后热和焊后热处理）的质量控制是焊接质量管理的重要部分，其直接影响焊接质量.
在焊接施工过程中，检查员通常巡回现场，对焊接施工过程进行监督和检查,重点是监督焊工是否执行焊接工艺规程所规定的内容和要求以及焊接工艺纪律情况。
一般控制下列几个项目。
1、焊接方法的确认不一致时应核查是否办理焊接工艺更改手续凭证。
2、检查焊接设备完好性和工装适用性。
（1）检查所用设备和工装是否符合工艺规程规定.
（2）检查设备的表、计、装置等，失灵时不得焊接。
3、复核焊接材料
（1）防止错用焊材，造成焊接质量事故。
（2）监督和检查焊条保温筒的使用情况。
（3）抽验焊条、焊剂是否烘干。
4、焊接预热温度和预热方式检查
（1）检查预热方式（方法和加热范围）是否符合焊接工艺规程规定。
（2）检查和控制预热温度是否符合工艺规定。
5、焊接环境监督
焊接环境包括温度、湿度和气候条件.当出现下列情况时应采取措施：
温度＜0℃，湿度＞90％，风速＞10m/s，有穿堂风、雨、雾、雪时。
6、监督焊工执行工艺情况
（1）核查焊工是否持有相应的焊接技能操作证和按照焊接规程进行操作。
（2）监督和检查焊工执行焊接工艺规程正确与否。
7、确认和检查产品焊接试板的设置和焊接
产品焊接试板是以模拟产品的制造工艺过程而焊制的试验板，从试板切取样坯并制成一定形状尺寸的理化试验试样。
产品焊接试板在一定程度上反映出产品的焊接质量情况，应严格加以控制和管理.
（1）检查试板的下料取向，应与产品焊缝的方向平行。
（2）确认试板的钢印标记.包括产品编号、钢材牌号及规格、试板编号、以及焊工钢印号。
（3）检查试板的数量、材质、规格及尺寸,数量应符合工艺规程，试板材料规格和坡口形状应与所代表的焊缝相同。
（4）监督试板的装配和定位，纵缝试板应作为产品纵缝的延长部分与纵缝装配在一起.
（5）监督试板的焊接。
纵缝试板作为纵缝的延长部分同时焊接，环缝试板可单独焊接.试板焊接应由进行产品焊缝焊接的焊工施焊，若产品焊缝由多名焊工完成，则由检查员确定其中一名焊工施焊试板。
监督试板焊接用的焊材、焊接设备和工艺条件等与所代表的产品焊缝相同.
（6）监
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