贵池板厂规划方案.docx
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贵池板厂规划方案
第一章概述
一、编制依据
1、铁道部颁布《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2007]85号）；
2、《客运专线铁路CRTSI、Ⅱ型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》科技基[2008]74号；
3、《CRTSI型板式无砟轨道时速300～350公里客运专线铁路》（第二册轨道板）；
4、《客运专线铁路预制轨道板（枕）场建设手册》（工管技[2009]77号）；
5、上海铁路局发无碴轨道板工厂化生产指导意见（上铁建函〔2010〕170号）；
6、轨道板制造相关技术条件、验收标准，以及路局安全、质量、环保等管理办法、规定。
二、工程概况
1、板场设置情况
贵池轨道板预制场位于贵池梁场内DK200+158，占地34.2亩。
设计拟采用CRTSⅢ型板式无砟轨道,轨道板预制铺板范围为DK127+485～DK244+263段，全长116.78KM，轨道板单块长度按5.0m考虑,故贵池轨道板场供板总计2*116.78*1000/5=45000块。
2、轨道板结构特点
Ⅲ型无砟轨道板结构特点为：
设8对承轨台，承轨台几何尺寸不通过打磨，由二维可调模具调整，精度可达0.1mm。
采用双向后张预应力混凝土结构，预应力筋采用低松弛无粘结预应力钢棒，公称直径为13mm；配筋按截面中心对称布置；轨道板配套采用WJ-7B型扣件；设计考虑轨道板的耐久性、满足谐振式轨道电路及客运专线综合接地系统的相关要求。
轨道板内预埋扣件绝缘套管和轨道板起吊用套管。
图1轨道板外观图
3、制板场地理位置、气候情况
中铁十二局集团宁安城际铁路贵池板场地处池州市境内属亚热带季风气候区，气候温和，雨量充沛，光照充足，四季分明，年平均气温16.5℃，年平均降水量为1500mm，平均日照率约45%，年均无霜期达227天。
4、交通运输条件
本工程与318国道平行，距离300m。
各省级公路、县级公路以及乡镇公路形成了完善、发达的公路交通网，为本工程的实施提供了便利的公路运输条件。
5、施工用水
由当地自来水公司给我部铺设专线供水，每天供水量不小于500T，以解决现场施工用水。
6、施工用电
采用10kv贯通电力线作为施工用电。
7、施工用燃料
油料等燃料市场供应充足，基本能满足现场施工需求。
三、工期安排及节点目标
铺轨工程是本线控制工期工程之一，无砟轨道板铺设具体工期为：
2011年2月1日～2012年8月20日。
根据总工期的要求，轨道板预制总工期26个月。
开工日期：
2010年4月1日；
完工日期：
2012年5月31日。
板场计划工期安排如下：
建场时间按5个月考虑，2010年4月1日—2010年8月31日完成板厂全部临建；
轨道板试生产及上道认证1个月：
2010年9月1日—2010年9月30日；
为降低制板场规模，节约投资，一般生产工期不宜少于16个月，且轨道板应尽可能提前生产。
本板厂考虑轨道板预制提前2个月20天完成所有轨道板生产，轨道板正式生产时间为20个月，每个月生产2300块板。
2010年10月1日开始正式生产轨道板，2012年5月31日完成全部无砟轨道板预制任务。
板场施工节点工期具体安排见下表：
板场施工节点工期安排表1
施工项目
时间安排
备注
项目名称
细目
板场场地土方施工
2010.4.1～2010.4.15
场内便道及水沟施工
2010.4.16～2010.5.31
职工生活房屋建设
2010.4.16～2010.5.31
厂房
厂房基础开挖及基础钢筋砼施工
2010.4.16～2010.4.30
厂房钢结构进场及安装
2010.5.1～2010.6.30
厂房内桁吊安装及彩钢瓦包装
2010.7.1～2010.7.20
厂房内管线沟布置及埋设
2010.7.21～2010.7.31
厂房内台座基础及场地硬化
2010.8.1～2010.8.15
存板台座基础施工
2010.4.16～2010.5.31
龙门吊轨道
基础施工
2010.4.16～2010.5.31
轨道安装
2010.6.1～2010.6.15
龙门吊进场及组装调试
2010.6.16～2010.7.10
蒸养锅炉安装调试
2010.7.1～2010.10.31
模板
模具定做及进场
2010.4.15～2010.8.15
模具安装调试
2010.8.16～2010.8.31
轨道板试生产及工艺参数调整
2010.9.1～2010.9.30
轨道板上道认证
2010.9.1～2010.9.30
轨道板预制生产
2010.10.1～2012.5.31
第二章板场规划及平面布置方案
一、板场规划
1、生产工效及模型台座数量
Ⅲ型轨道板采用单台座法生产。
生产时间按18h考虑，单个台座生产占用时间宜按18～24h计算，单台座每日生产轨道板1.0～1.3块；每月实际工作日宜按25d考虑，每个台座按每月生产轨道板25～32块计算。
Ⅲ型轨道板制板场的台座数量可按下式计算：
式中：
W——供板总数（块）；
T——生产工期（月），每月取25个工作日；
K——因模具利用率降低而增加模具系数，取1.1；
n——每个台座按每月生产轨道板数。
根据前述该板场按45000块规划，轨道板预制总工期为20个月，2010年10月1日～2012年5月31日，每个台座按每月生产轨道板32块计算。
按轨道板生产总量和工期要求计算所需模型数量为:
购置模型78套。
另外预留12个模型台座备用共设置90个模型台座以备工期提前时需用。
2、存放场地面积
由于轨道板安装速度快于预制速度，所以在安装前必须有大量的储备，才能满足后期安装工期要求。
轨道板主要安排在堆场储存，并在沿线桥梁预制场作分散储存；在安装前20～30天在线路两侧临时储存，为轨道板连续安装作好充分准备。
Ⅲ型轨道板设8对承轨台且采取立放，考虑板间5cm厚垫块，其单块轨道板占地指标为：
5×0.30=1.5m2。
制板场内存板场面积可按下式计算：
A——存板场面积（m2）；
l——存放周期（月）；
n——日生产数量（块）；
k2——通道系数，取1.5～2.0；
p——单块轨道板占地指标（m2）。
制板场内轨道板储存量按3～4个月考虑，故存板场面积A≥1.5×4×80×25×1.5=18000m2。
贵池板厂存板区占地面积只有92×33×2=6072m2，可存一个月的板3000块。
超出场内存储能力时，考虑沿铁路线附近临时租用土地15000m2，施作存板台座后存板。
贵池梁场制架梁完成后，梁场也可以腾出场地存板，这样在准备铺板以前板厂的生产可以保证。
3、其他规划参数
①Ⅲ型轨道板钢筋骨架的加工效率宜按60～80min/块计算工作台位，故每套钢筋绑扎胎具1天24小时可绑扎钢筋骨架18块，每日生产轨道板按80块计，按1.5d的板预留故配置钢筋绑扎胎具80×1.5/18=8套；
②水养池按4～5天的设计产量即5*80=400块配置，单块板的占地指标为1.5m2,故水养池的面积不小于400*1.5=600m2；
③张拉封锚按20min/块计算作业工位，胶垫粘贴按15min/块计算工位数量，设置足够的作业台座。
二、板场平面布置方案
依据轨道板生产工艺流程、技术要求、工期要求规划轨道板场地，保证分工明确、流程顺畅、管理方便、满足工期。
制板场主要由生产区、存板区、办公生活区等组成，各区域紧密连接。
其中生产区主要包括：
混凝土拌和区；钢筋加工存放区；组装、浇筑、蒸养及脱模区；翻板区；预应力施加及封端区；水养区；轨道板存放区。
各工序的衔接采用龙门吊、专用运输车（小车）等设备完成，各功能区根据自身特点配备专用的生产加工机具，同时还应根据需要设办公室、配电房、物资仓库等附属设施。
具体布置详见“贵池制板场总体规划图”。
1、混凝土拌和区
混凝土搅拌选用强制式拌和机，电子称量，微机集中控制，带自动测坍落度和含水率装置，数字显示，以保证计量精度。
设计拌和站的型号为HZS90，该拌和站正常混凝土出料量能达到1.5m3/盘，每接2盘搅拌料即可用于一模轨道板的浇筑，搅拌好的混凝土通过运料汽车拉料斗运送，每次最大运送量可达3m3。
砂石料场修建防雨棚，采取必要的排水设施，地面采用30cm厚C30混凝土硬化。
砂石料场存储场地按15天的存储能力设置设置砂、石料仓共8个，设置温棚及加热措施，可满足冬季施工需要。
料场占地面积为6000m2。
拌合站设置2个100t水泥罐，1个100t粉煤灰罐。
粉煤灰罐（水泥罐）基础需特别进行加深处理。
其余地段均采用30cm厚C30素混凝土进行硬化。
2、钢筋加工存放区
钢筋加工存放车间设计尺寸为：
长92m×宽18m，场地采用20cm厚C35混凝土进行硬化。
钢筋车间一侧为钢筋原材加工存放区，一侧为骨架绑扎存放区，中间为4.5m宽运输通道。
钢筋原材加工存放区布置在钢筋车间的一侧，包括原材料存放区、钢筋加工区、半成品存放区；骨架绑扎存放区及12*4.5m小型材料机具库布置在靠预制车间一侧。
钢筋车间配备2台5t的桥式单梁起重机、2套钢筋切断机，1台调直下料机用于12mm钢筋的调直和下料，4台弯曲机用于钢筋弯曲成型，2台半自动电焊机用于焊接接地端子，2个钢筋横向运输车。
根据配筋图进行钢筋下料，弯制，半成品放置在专用移动式台架上推至绑扎区，利用专用钢筋胎具进行绑扎。
钢筋车间内设置8个钢筋编架台位，编架胎具精制加工而成，以确保加工尺寸能满足编架的精度需要。
成品骨架由桁吊吊至存放区。
成品钢筋骨架采用方木支垫，沿靠生产车间一侧集中堆放，然后再用桁吊吊装到轨道横移小车上，钢筋网片通过横移小车运送至轨道板生产车间。
3、组装、浇筑、蒸养及脱模区
每个车间内通长布置3列15排共计45个轨道板生产台位，每个台座长6.0m，宽3m，横向纵向之间间距均为1.5m。
生产台座按纵列式布置，横向2条运输通道将其分隔为3个作业区，以合理安排施工。
每个作业区有3*5=15个生产台位。
钢筋网片可由2条6m宽横向运输通道由运输小车直接进入车间，由车间内16t桁吊吊入模具内安装。
模具台座结构为钢筋混凝土结构，在每个模型的底模布置有高频振动器。
混凝土出料时由串筒直接放料至料斗内，并通过平板汽车运输至轨道板生产线内，再由桁吊提升浇筑，混凝土浇筑完按规定静停后，在混凝土上覆盖隔热效果好的篷布，然后开启蒸养操作系统进行养护，每块轨道板配备一套养护装备。
轨道板震动和蒸汽养护采用集中控制。
当混凝土强度达到40MPa（具体以设计图纸为准）时，即可开始脱模，脱模采用车间内16t桁吊将轨道板放置在车间一侧的运板小车上，运板小车通过轨道将轨道板运送到翻转检查区。
运板通道设计尺寸为：
长130m×宽2.5m，采用30cm厚C30素混凝土进行硬化，在通道上铺设钢轨，用于运板小车的走行。
车间其余地面采用20cm厚C30素混凝土进行硬化。
4、翻板检查区
7*8m沙坑，用于双钩桁吊翻转轨道板，翻转后的轨道板放在邻近的张拉封锚台座上进行试验检测。
轨道板检测，包括外形尺寸检查、抗拔试验检验、绝缘测试等。
5、预应力施加及封端检测区
轨道板翻转后，用车间内桁吊将轨道板吊起，采用平放方式存放在预应力施加及封端区条形基础上。
单块区域长30m，宽16m,设置条形基础台位共32个，每个台位最多可堆码4层，可存放168块轨道板。
存放时列间距设计为1.5m，行间距设计为1.5m。
混凝土强度达到设计强度的开始张拉，预应力筋张拉时应左右对称同时进行，张拉顺序应先横向、后纵向，先板中后板边，横向隔根逐次张拉。
张拉场地内设8台YQC180-120千斤顶，8台张拉油泵，张拉完后的轨道板钢筋无回缩，用切割机将预应力钢筋切割至规定长度，采用无收缩细石混凝土进行封锚。
为了能保证每天张拉好后的轨道板及时封端，场地内配置足够的砂轮切割机，进行钢绞线切割。
6、水养区：
轨道板封锚完后，利用桁吊将轨道板侧立垂直吊装进养护池作浸泡养护，水养池水温不低于5℃，内设加热装置，用于冬季施工对水加热。
每个车间内设置2个14.2*23.5*3m水养池，水养池占地面积为14.2×23.5×2=691m2，板采用立式存放，可存板400块，能满足5d的板同时养护要求。
水养池为地上方案：
水养池开挖基坑后铺30cm级配碎石垫层，经压实处理后直接浇注钢筋混凝土结构，池底50cm厚，侧壁35cm厚。
轨道板采用侧立式存放，板与板之间纵向紧贴，立着存放时要放牢，用联结钢板在吊装孔将板固定,防止轨道板倾斜挤压变形。
沿侧壁内侧布设蒸汽管道，冬季施工池顶覆盖保温盖，可满足水温35℃以上360块板同时养生。
7、轨道板存放区
轨道板水养3d后用车间内桁吊吊出水养池，平放在出板横移小车上运出车间存放。
轨道板存放区分两块区域，单块区域长92m，宽30m，存放区存储能力共计3000块。
存板台座横向布置在存板区的一侧，另一侧留出4.5m宽出板通道，满足运输车辆装车发运。
横向板与板之间间距均为0.5m，板边缘与龙门吊走行轨道中心距离1.5m。
存放台座基础采用扩大基础，台座采用C30钢筋混凝土。
轨道板采用立式存放，板与板之间纵向紧贴，立着存放时要放牢，用联结钢板在吊装孔将板固定，轨道板堆放端头设防倾倒支撑架，第一块轨道板连接在支撑架上。
存放区还是轨道板的湿养护区域。
在存放区域有4台16t龙门吊辅助轨道板的作业，龙门吊中间跨为33米，无悬臂，龙门吊间留出4m宽间距。
起吊时，用16t龙门起重机四点起吊，直接吊运至车上。
轨道板运输时，四层平放，并采用适当的加固材料进行加固，限制运输过程中轨道板纵向和横向位移。
轨道板吊运装采用专用吊具。
8、职工生活区
职工生活区建板房50间共1133.6平米，每间房按住6人计算可容纳300人居住，另建职工食堂43.2平米，澡堂64.8平米，厕所158.4平米。
以上合计板房1400平米。
9、其他设施
预制厂内还设置材料库房、工具间、蒸养控制室及配电房等，用于生产配套服务等。
三、水、电、汽、路等辅助设施的说明
设置变电站、锅炉房、水泵房、配电房等。
1、水
购置一套抽水系统，场地内DK200+170处有一处冲沟常年流水不止，可在此处修高山蓄水池，蓄水池长15m，宽6m，高3m，最大蓄水能力为240m3，分接头处用Ф80mm的PE管接入，输送水到预制场内的各个用水点，可保证生产用水。
生活用水由当地自来水接入生活区内使用。
2、电
轨道板生产主要用电设备是搅拌站、2部5t单梁桁吊、8部16t双梁桥吊、4部16t门机、钢筋加工制作设备、高频振动器、车间内照明、办公生活用电等，总功率在500KW以内，能满足轨道板的生产要求。
根据生产所需的用电总功率，电力供应由设在轨道板附近村内的10kv高压线路引入，并在预制场内增设扩容一台500kvA箱式变压器，根据轨道板场各部分用电情况进行电线布置，厂房内供电线路采用在厂房立柱上架空，在需要用电的地方设置配电柜；龙门吊与职工生活区用电全部采用PVC管道铺设，埋入地下0.5m，龙门吊和职工生活区分别设置一个配电柜，要求生产区和生活区用电分开布置。
为确保轨道板生产时电力的正常供应，在预制场内备用了1台200kW发电机，以备预制场紧急停电时应急使用。
3、蒸汽
冬期施工时需要采取冬期施工措施：
主要利用蒸汽进行砂、碎石、减水剂、拌合水、模型加热，养护水池水加热及轨道板的蒸汽养护。
根据轨道板需要情况合理布置蒸汽管道，从梁场、板场集中锅炉房从汽缸分出二路，一路用于轨道板养护，一路用于轨道板水养。
供汽管道采用地埋铺设，钢管外包用保温岩棉处理并埋入地下0.5m。
蒸汽锅炉蒸汽供应量为每小时6t。
厂房内采用一套自动温控设备进行蒸汽养生，主管道沿台座纵向布置，每个台座布置2根支蒸汽管道，均采用阀门单独控制。
4、路
根据轨道板生产工艺要求，生产区主要用于运输的道路基础压实处理后用C30的混凝土铺筑，厚25cm，场区主干道考虑7.5m，道路内侧在水沟盖板上可布设人行道。
5、排水
排水采用明挖浆砌片石排水沟，环场外侧采用60*60cm梯形沟，厂房四周采用30*30cm矩形沟，深度由各地面标高及流向确定，铺设水沟盖板作为人行道。
生活废水和雨水经拦污处理达标后由预制场围墙水沟向外排放到既有线涵洞；生产废水经设置在存放区蓄水坑沉淀处理后再次循环利用。
第三章轨道板生产工艺及人员、设备配置计划
一、轨道板预制工艺流程简介
轨道板预制工艺流程见下图：
▲安锚垫板、预埋套管、起吊套管
刷脱模剂
钢筋加工
钢筋骨架编制
初步合模
骨架入模
精确合模
清模
PC钢棒安装、预紧
▲绝缘性能检测
混凝土配料搅拌
▲混凝土灌注、振动
测坍落度度
清理预埋件
抹面、静停
试件制作
▲蒸汽养护
卸预埋件固定螺栓
压试件到强度后
出厂检验
拆除模板
存放（洒水养护）
翻转、检查
3d水养
▲张拉封锚
图2轨道板预制工艺流程
▲：
表示关键工序
轨道板生产的关键工序主要包括预埋件安装、骨架绝缘性能检测、混凝土灌注、蒸气养护、张拉封锚作业。
在轨道板正式生产前应进行工艺性试验并总结，在正式生产过程中作为控制的重点，并制订相应的控制措施。
模板采用钢丝刷和高压风清理、每次使用前均进行检查以确保变形量处在允许误差之内。
钢筋在加工区内下料、弯制并绑扎成型后，由16t桥吊提升放入已经清理、检查完毕的模板内，安装预埋件，自检合格后报请质量工程师检查，确认达到技术要求后浇筑混凝土。
混凝土出料时由串筒直接放料至料斗内，并通过平板车运输至轨道板生产线内，再由桁吊提升浇筑，高频转换器配合高频振动器完成振捣工艺，人工抹面。
混凝土浇筑完毕后，静停4h，进行蒸汽养生，采用自动温控设备进行温度调节，确保养护温度和温度满足技术要求。
蒸养结束后自然降温至室温，确认同条件养护试件满足强度要求后进行拆模作业，拆模由专用千斤顶和桁吊配合进行。
轨道板预制周期为24h。
轨道板拆模后立即运至成品检测区，经检查合格并标识完毕后对达到强度的轨道板进行张拉封堵。
张拉封堵完成后移至养护水池内进行二次养护，湿润养护结束后运至存板区内存放，轨道板采用立式存放，板与板之间纵向紧贴，立着存放时要放牢，用联结钢板在吊装孔将板固定,防止轨道板倾斜挤压变形。
二、制板场机构设置及人员配置
1、机构设置
制板场与梁场统一设置经理1名，总工程师1名，设置施工技术、安全质量、设备物资、计划财务、办公室等职能科室共同管理梁场与板场，板厂另外设置主管生产、安全质量副经理各1名，专职质量工程师1名，专职质量检查员6名。
2、现场作业人员
制板场作业层班组按混凝土、钢筋、轨道板预制、养护、存板、保障等设置。
详见下表：
表2轨道板制板场操作人员配置（按80块板配置）
序号
工序
劳动力（人）
1
蒸汽供应和控制
6
2
混凝土拌和站
10
3
钢筋加工和绑扎
80
4
模具及混凝土施工
96
5
张拉封锚
40
6
水池养护
10
7
存板
10
8
出场检查
24
9
电工及机修工
12
10
吊装和运输
36
合计
324
三、机械设备选型和配置
1、机械设备选型与配置
无砟轨道板生产主要机械设备有：
钢筋成套设备、混凝土拌和站成套设备、混凝土运输和浇筑设备、吊装设备、预应力成套设备、振动控制设备、温度控制设备、场内成品和半成品运输设备。
（1）钢筋成套设备配置以按工期计算出的模型数量为依据，一般每8～12个模型配置一个预扎胎具，每6～8个预扎胎具配置焊接胎具1座和钢筋加工设备一套。
预扎胎具配置数量为：
80/10＝8个
焊接胎具和钢筋加工设备配置数量为：
8/6＝2套
（2）混凝土拌和站按每天开盘次数计算采用，一般每日混凝土供应量为180m3左右，采用HLS90型拌和设备两套,其中一套为备用。
（3）存板区设门式吊车，吊装设备为33m跨度16t龙门吊4台，生产车间内设吊重16t跨度19.5m双梁桥式桁吊8台，钢筋车间内设吊重5t跨度16.5m单梁桥式桁吊2台。
（4）预应力成套设备按每天生产轨道板量配置，一般以15块板配置一套张拉和封锚设备。
预应力成套设备配置数量：
80/15＝6套，按8套配置。
（5）振动控制设备和温度控制设备采用集中控制方式，特别是温度控制采用电脑控制方式，以便精确控制和记录。
（6）场内成品和半成品采用专用运输汽车和轨道小车进行运输。
2、轨道板场所需主要机械设备
轨道板预制主要施工机具表
类别
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
生
长
线
设
备
1
搅拌站
HZS90
套
2
2
装载机
台
1
上料
3
单梁桁吊
5t/16.5m
台
2
钢筋房
4
双梁双钩桁吊
16+16t/19.5m
台
2
翻板、水养、出板
5
双梁单钩桁吊
16t/19.5m
台
6
混凝土浇注、脱模、吊运钢筋网片
6
龙门吊
16t/33m
台
4
存板、装板
7
混凝土平板汽车
8t
台
4
转运混凝土用
8
成品平板汽车
30t
台
4
转板用
9
钢筋小车
台
2
10
运板小车
台
2
11
吊车
25t
台
1
主
要
工
装
1
模型
套
78
2
附着式振动器
高频
个
78*6
根据试验确定
3
轨道板吊架
套
4
自制
4
千斤顶
YGB180
套
8
张拉
5
强制搅拌机
50L
台
1
封锚砂浆
6
自动温控系统
套
2
配
套
设
施
1
发电机
300KW
台
1
2
变压器
500KV*A
台
1
户外
3
钢筋弯曲机
台
4
4
钢筋切断机
台
2
5
调直切断机
台
1
6
蒸汽锅炉
6t-1.25MPa
台
1
7
料斗
3m3
个
4
自制
附：
贵池轨道板场总体规划图
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