道路工程施工组织设计方案.docx

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道路工程施工组织设计方案

一、主要施工方案

二、拟投入的主要物资计划

三、拟投入的主要施工机械

四、劳动力安排计划

五、确保工程质量技术组织措施

六、确保安全生产技术组织措施

七、确保工期的技术组织措施

八、确保文明施工的技术组织措施

九、施工总进度表或施工网络图

十、确保报价完成工程建设的技术和管理措施

十一、施工总平面布置图

一、施工方案

1、施工部署

1.1组织机构

公司通过认真的研究决定，选派技术过硬、有丰富施工经验并具有项目经理资质的同志担任该工程项目部经理，组成素质较高的工程项目部。

采取项目法进行施工管理，运用科学的管理手段和系统的工程理论，实行项目经理负责制，确保一流的速度和一流的质量，进行精干、优质、高效的施工。

该项目经理多年从事项目管理工作，并参加过多个市政工程的施工，具有丰富的施工和管理经验，且具有相应项目经理资质，同时该项目经理政治思想高、理论修养好，有良好的工作作风，精明干练，能纵观全局，高质量、高效益工作。

在施工现场，项目经理全权组织施工生产的各项工作，对本工程的工期、质量、安全生产、文明施工、成本等指标进行高效率，有计划的组织协调和管理，项目部全面履行公司对业主的签约承诺，每月向公司汇报，接受公司各业务科室对工程的全面检查和监督。

项目经理作为项目负责人，是施工项目的管理中心，是项目承包的责任者，项目动态管理的体现者，是项目生产要素合理投入和优化组合的组织者。

对整个项目的生产经营负全面责任。

项目经理作为项目管理的核心，同时与生产副经理、项目工程师组成项目决策层，对整个工程起领导决策作用，对本工程的质量、工期、成本、安全及文明施工负责。

1.2工程目标

（1）、质量目标：

合格。

（2）、工期目标：

，计划工期为60日历天。

（3）、安全目标：

施工期内达到无事故、无灾害，轻伤负伤频率控制在1‰以内。

（4）文明施工目标：

规范施工

1.3、主要施工方法

1.3.1、施工顺序：

定位、放线→雨水管道施工→路面施工→竣工。

1.3.2、定位、放线

（1）、进场后，由建设单位组织，由设计单位或勘察单位向我方进行测量桩交接工作。

接桩后进行及时复测，并采用混凝土对桩进行加固，容易被车撞轧的控制点钉设防护栏杆。

（2）、在桩位交接工作结束后，进行施工控制网测设。

平面控制网的布设采用沿路线方向的附和导线；高程控制采用附和水准线路。

控制桩采取防护措施。

（3）、施工前进行现状调查，发现原始地貌与图纸不符的及时向建设单位提出。

现状调查后，根据给定的桩位，放出路基中线和边线。

清表后，恢复所有点位并测量此时地面高程作为清表后的地面高程。

（4）、路基施工测量

填方路段路基每填一层恢复一次中线、边线并进行高程测设。

挖方段施工时，按设计高程及边坡坡度计算并放出上口开槽线；每挖一步恢复一次中线、边线并进行高程测设。

（5）测量控制点应选在不宜被破坏的位置且做明显标记，并采取有效保护措施。

1.3.3、雨水管道施工

流水顺序：

开挖沟槽→浇注混凝土垫层→管道安装→安装模板→150°砂石基础→橡胶圈接口、检查井砌筑→回填；

（1）基槽开挖

基槽开挖时遇雨水最容易产生坍塌，为防止开挖后发生坍塌现象，拟开挖边坡1：

0.75，下口宽度比基础两边各宽出50cm作为工作平台。

采用挖掘机开挖，余留20cm用人工清除以防止超挖，如发生超挖，采用12%灰土回填并夯实处理。

（2）基础垫层施工。

基槽报监理验收合格后，严格按《给水排水标准图集》的有关标准进行施工，并按规定尺寸浇筑基础。

（3）管道安装

由测量人员在基础垫层上放出管沟中心线及基础边线，并弹出墨线。

管道定制后，采用机械吊装，吊装时由专人指挥依轴线就位并安放正确，同时注意施工安全。

吊装到位后，采用垫块支护牢固。

再在管道两侧支撑模板进行120°基础浇筑。

（4）150°砂石基础

基础施工前，先由技术人员对管道的安装轴线及基础尺寸进行复检后报验，经监理或甲方验收合格后再进行施工。

基础施工时，由技术人员对砼的材料及计量进行检查，合格后通知开盘施工。

（5）管缝及接头处理

砼管道接口，采用橡胶圈接口。

接口施工前橡胶圈必须逐个检查，不得有割裂、破损、气泡、大飞边等缺陷。

先将橡胶条两端削成约2-3cm长的锥形。

在锥形边缘外面2cm范围内用锉刀打平。

用帆线将橡胶条锥形两端固定在一起，涂上稀释后的胶水，将刷好胶水的里子胶缠绕在接头处，边缘拉紧。

将缠绕好的接头夹在模具内加热硫化。

（6）回填土

在报监理隐蔽工程验收合格后，管两侧按照规范要求每25cm一层两边对称分层夯实回填。

回填过程中采取技术人员现场跟班制度，以保证回填土的质量，并及时取样。

1.3.4、道路工程

施工顺序：

路基→15cm厚10%石灰土底基层→15cm厚6%水泥稳定碎石层→22cm厚C30水泥混凝土。

1.3.4.1、路基

1.3.4.1.1、路基填方段施工方法：

（1）施工准备：

试验室按照设计文件及监理工程师的要求，对取自挖方、借土场、料场的填方材料及路基基底进行土工试验。

将试验结果提交监理工程师，批准后施行。

在开工前进行施工测量工作。

根据每一个桩号对应的路基宽度，放出路基边线。

在每侧路基设计边线外加50厘米作为填筑边线。

中线桩随填方上传。

（2）路基临时排水设施

路基排水按照“截、导、排”的原则进行处理，并近可能与设计排水系统相结合，勿使路基附近积水。

（3）路基基底处理与填前碾压

路基填筑前，将取土场及路基范围内的树木、垃圾等有机杂物清除，并排除地表积水。

路基范围内的树根全部挖掉。

对路基范围内的坑穴，按规定回填至周围标高。

场地清理与拆除完成后，进行填前碾压，使基底达到规定的压实度标准。

（4）填料运输与卸土

采用自卸车运土至作业面上，由专人指挥卸车。

土堆应形成梅花型。

松铺厚度最大不超过300毫米。

路床顶面最后一层的压实厚度不应小于80毫米。

（5）推平与翻拌量晒

用推土机将土大致推平，松铺厚度经检测合格后，进行含水量检测。

含水量过大或过小，须进行晾晒或洒水处理。

当土的含水量达到最佳含水量的±2%范围内时由推土机进行初平，然后用平地机刮平。

（6）碾压

碾压前再次检测松铺厚度、平整度和含水量。

首先用压路机静压一遍，再用平地机刮一遍。

碾压时第一遍应不振动静压，然后先慢后快，由弱振至强振。

碾压时，直线段先压两边再压中间，小半径曲线段由内侧向外侧纵向进退式进行。

振动碾压完成后应慢速静压一遍。

1.3.4.1.2、路基挖方段施工方法：

（1）、根据恢复的路线中桩、施工图表、施工工艺和有关规定，确定用地界桩和路堤坡脚等具体位置。

（2）、在开工前，应作好施工测量工作，内容包括导线、中线及水准点的复测，水准点的增设，横断面的检查、补测与绘制等。

对有碍施工的控制点，采取其他方法固定。

计算每一桩号对应的路基宽度，放出路基边线。

中线桩随挖方下传。

（3）土方开挖自上而下进行，不许乱挖、超挖。

路床表层下的土不宜用于路床施工时，清楚换掉。

（4）挖方路基施工时，采用机械开挖，挖至基底标高以上200mm时停止机械开挖，改用人工捡底。

挖方施工时，应考虑因压实后的下沉量。

（5）土工试验：

挖方施工完成后，对路基表层土进行土工试验。

若发现300mm以内深度范围内进行碾压回填无法满足路床压实度要求时，应向下超挖1—2层，对底层碾压密实后，再分层回填压实。

（6）碾压：

采用推土机、平地机整平，根据试验段得到的数据用压路机碾压至达到压实度要求。

1.3.4.2石灰土基层厂拌法施工

1.3.4.2.1、材料要求

石灰、土除满足规范要求外，施工中控制点为：

（1）石灰应符合Ⅲ级以上标准，石灰在使用前7天充分消解并过筛（10mm筛孔）；

（2）消石灰存放时间宜控制在2个月以内；

（3）一个作业段内采用相同的击实标准，严格执行石灰、粘土的配合比用量，以便对压实度进行准确控制。

1.3.4.2.2、准备下承层

石灰土基层施工前，应对路床进行严格验收，验收内容除包括压实度、弯度、宽度、标高、横坡度、平整度等项目外，还必须进行碾压检验，即在各项指标都合格的路床上，用18-20T压路机连续碾压2遍，碾压过程中，若发现土过干，表层松散，应适当洒水继续碾压；如土过湿、软弹现象，应采用挖开晾晒、换土、外掺剂等措施处理。

路基必须达到表面平整、坚实，没有松散和软弱点，边沿顺直，路肩平整，整齐。

1.2.4.2.3、拌和

拌和设备用500TH粒料拌和机作业。

（1）拌和厂安装之前，其位置、布置及设计应提供给工程师批准。

材料的拌和可用带旋转刀片的分批出料的拌和设备。

（2）拌和设备配料，计量功能齐全、有效，料仓或拌缸前应有剔除超粒径物料的筛子。

（3）配料准确，拌和均匀。

上料时必须码成大堆掺和均匀后上料，不准有明显的离析现象，随时对集料进行筛分，及时调整材料的配比。

（4）应在通向称量漏斗或拌和机的供应线上为抽取试样提供安全、方便的设备；

（5）拌和现场必须有一名试验员控制拌和时的含水量和各种材料的配比，不准出现卡堵现象，否则应及时停伴。

（6）各料斗应配备1-2名工作人员，时刻监视下料状况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停伴。

（7）拌和时的含水量应比最佳含水量大1-2%。

（8）厂拌材料在运往工地时应覆盖，以防止水分蒸发，运送的混合料应是均匀的。

混合料应根据摊铺宽度、压实厚度存放在路基上，并应使储存量不致导致混合料的重新放置、装运或移动。

混合料应在拌和以后尽快摊铺。

1.3.4.2.4、铺摊、运输、碾压

用平地机，结合少量人工整平。

（1）用自卸车运料至摊铺现场。

铺摊厚度应符合设计要求

（2）用振动压路机或轮胎压路机稳压1-2遍。

（3）利用控制桩用水平仪或挂线放样，石灰粉作出标记样点，分布密度视平地机司机水平确定。

（4）平地机由外侧起向内侧进行刮平。

（5）设一名测量员随时检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。

（6）重复（3）-（5）步骤直至标高和平整度满足要求为止。

基层接头、桥头、边沿等平地机无法正常作业的地方，应由人工完成清理、平整工作。

（7）碾压完规定的遍数后，试验员及时取样检测压实度，压实不足及时补压。

（8）平整时多余的石灰土不准废弃于边坡上。

（9）要求提示：

·最后一遍整平前，宜用洒水车喷洒一遍水，以补充表层水份，有利表面碾压成型。

·最后一遍整平时平地机应“带土”作业。

·切忌薄层补混合料。

·混合料要适当考虑富余量，整平时宁刮勿补。

1.3.4.2.5、检验

（1）检验员应盯在施工现场，完成碾压遍数后，立即取样检验压实度（要及时拿出试验结果），压实不足要立即补压，直到满足压实要求为止。

（2）成型后的两日内完成平整度、标高、横坡度、宽度、厚度检验，检验不合格要求采取措施预以处理。

（3）翻浆、轮迹明显、表面松散、起皮严重、土块超标等有外观缺陷的不准验收，应彻底处理。

（4）标高不合适的，高出部分用平地机刮除，低下的部分不准粘补，标高合格率不低于85%，实行左中右三条线控制标高。

（5）压实度、强度必须全部满足要求，否则应返工处理。

各项检验应在成型后的48小时内完成，标高、平整度等几何尺寸满足要求，标高合格率应达96%以上，达不到要求的部位，其高出的部分要刮除或洗刨。

检验时，首先进行外观检验，外观应无轮迹、无翻浆、表现均匀密实、无明显离析现象、边沿整齐、接头处理平顺。

压实度、强度不合格的段落要返工处理。

1.3.4.2.6、接头处理

碾压完毕的石灰土的端头应立即将拌和不均、标高误差大、平整度不好的部分挂线垂直切除，保持接头处顺直、整齐。

下一作业段与之衔接处，铺料及拌和应空出2米，待平整时再按公铺厚度整平。

1.3.4.2.7、养生

不能及时覆盖上层结构层的灰土，养生期不少于7天，采用洒水养生法，养生期间要保持灰土表面经常湿润，养生期内所有车辆应限制车速，严禁车辆在基层上掉头、刹车。

有条件的，对7天强度确有把握的，基层完成后经验收合格，即可进行下道工序施工的，可缩短养生期；但一旦发现基层强度不合格，则需返工处理。

1.3.4.3水泥稳定碎石层厂拌法施工：

1.3.4.3.1、材料要求

碎石、水泥除满足技术规范中的要求外，控制的要点是：

（1）碎石：

级配满足要求，最大粒径31.5mm（方孔筛），不准有超粒径的石料，不准含有山皮土等杂质。

（2）水泥：

普通硅酸盐水泥和矿渣水泥均可，终凝时间应在6小时以上，宜采用散装水泥。

快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用。

1.3.4.3.2、准备下承层

下承层必须满足相应的质量指标，对下承层进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润，同时用石灰标出两条边线，外侧要培好路肩。

1.3.4.3.3、拌和

拌和设备用500TH粒料拌和机作业。

（1）拌和设备配料，计量功能齐全、有效，料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。

（2）配料准确，拌和均匀。

上料时必须码成大堆掺和均匀后上料，不准有明显的离析现象，随时对集料进行筛分，及时调整材料的配比。

（3）拌和现场必须有一名试验员控制拌和时的含水量和各种材料的配比，不准出现卡堵现象，否则应及时停伴。

（4）各料斗应配备1-2名工作人员，时刻监视下料状况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停伴。

（5）拌和时的含水量应比最佳含水量大1-2%。

1.3.4.3.4、运输及摊铺

水泥碎石摊铺采用机械摊铺，但要认真处理接缝，全线必须全幅一次性摊铺机摊铺。

（1）用自卸车运料至摊铺现场。

（2）摊铺前应使下承层保持湿润（用水车洒水）。

（3）使用自动找平且具有振捣夯击功能的大功率摊铺机摊铺。

（4）两侧均设基准线，控制标高

（5）摊铺速度要均匀，摊铺应连续，尽量避免停机现象，否则将大大影响平整度。

（6）设一名测量员随时检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。

（7）派专人用拌和好的水泥石屑，对摊铺后表面粗料集中的部位人工找补，使表面均匀。

局部水份不合适的要挖除换填合适材料。

1.3.4.3.5、碾压

配备双钢轮压路机2台，轮胎式压路机1台。

（1）首先用振动式压路机静态碾压一遍，然后振动碾压至压实度（通过试验段确定合理碾压遍数），轮胎式压路机碾压两遍，达到表面密实无轮迹。

（2）碾压应连续完成，碾压完规定的遍数后，试验员及时取样检测压实度，压实不足及时补压。

（3）拌和至碾压成型的时间控制在24小时内（要求压实度检验一定要及时）。

1.3.4.3.6、检验

各项检验应在成型后的48小时内完成，标高、平整度等几何尺寸满足要求，标高合格率应达95%以上，达不到要求的部位，其高出的部分要刮除或洗刨。

检验时，首先进行外观检验，外观应无轮迹、无翻浆、表现均匀密实、无明显离析现象、边沿整齐、接头处理平顺。

压实度、强度不合格的段落要返工处理。

1.3.4.3.7、养生

洒水养生7天，在此期间要经常保持其表现湿润，除洒水车外不准任何车辆进行（必须有断交措施，并插牌警示）。

养生前三天应选择洒水车，不因喷头角度问题而对水泥碎石产生冲刷，造成局部坑槽。

1.3.4.3.8、接头处理

接头一律垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。

1.2.4.3.9、要点提示

（1）3台摊铺机整幅一次性摊铺

（2）洒水养生期7天，该期间内除洒水车外禁止一切车辆通行，要有可靠的断交措施。

（3）拌和料配比要准确

（4）多余废料不得抛弃路肩、边坡上，应随时清出现场。

（5）处于养生期间的路段，必须设置明显的标志牌。

1.3.4.4沥青面层施工

1、材料要求

材料堆放场地一定要按照要求硬化，防止泥土对材料污染；各种材料要堆放整齐，界限清楚，要有明确的标识。

（1）粗集料

各种粗集料要符合规范要求，集料色泽基本一致，对沥青粘附性≥4级。

特别强调：

当其短边与长边或厚度与长度之比小于1：

3时均属针片状颗粒材料，其总含量应不大于15%（不准使用颚式碎石机生产的石料，碎石应用锤式机生产），其检测方法应按《公路工程集料试验规程》JTJ058-94实测，不准含有山皮土和软弱颗粒。

路面表面粗集料采用石灰岩，依据规格要求，工程处要根据石料厂所产碎石通过分析（试样通过随机选点方法取得）计算各规格碎石比例。

（2）细集料

细集料采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的优质天然砂。

细集料应与沥青有良好的粘结能力，与沥青粘结性很差的天然砂不能用于沥青砼面层。

细集料的泥土含量须小于3%，雨季要对细集料进行覆盖，防止雨淋。

（3）填料

填料采用石灰岩或岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉原石料中应不含有泥土等杂质，拌和机采用干除法除尘的粉尘可作为矿料的一部分回收使用，其量不超过填料30%，矿粉要求洁净，为提高沥青与石料的粘附性，经工程师批准，低标号水泥也可用作填料，其用量不宜超过矿料总量的2%。

（4）沥青

沥青的各项指标均必须符合规定，要保证试验频率满足需求。

沥青性能整套检验，每批到货至少试验一次。

2、准备下承层

沥青面层施工前要对基层进行一次认真的检验，特别是要重点检查：

标高是否符合要求（高出的部分必须用洗刨机刨除）：

表面有无松散（局部小面积松散要彻底挖除，用沥青砼补充夯实，出现大面积松散要彻底返工处理）：

平整度是否满足要求，不达标段应进行处理。

以上检验要有检验报告单及处理措施和最终质量报告单。

3、施工要求

（1）试验路段

施工前要首先完成试验段（200m），用以确定以下内容：

A、确定合理的机械、机械数量及组合方式；

B、确定拌和机的上料速度、拌和数量、拌和温度等操作工艺；

C、确定铺摊温度速度、碾压顺序、温度、速度、遍数等；

D、确定松铺系数、接缝方法等；

E、验证沥青混合料配比；

F、全面检查材料及施工质量；

G、确定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方法；

H、首先要有计划，然后完成总结上报审批。

试验阶段的具体要求如下：

a、在铺筑试验路之前28天，工程处应安装好本项工程有关的全部试验仪器和设备（包括沥青、混合料等室内外试验的配套仪器、设备及取芯机等），配备足够数量的熟练试验技术人员，报请工程师审查批准。

b、在路面工程开工前14天，工程处应在工程师批准的现场，用备齐并投入该项工程的全部机械设备及每种沥青混凝土，以符合规范规定的方法铺筑一段长约200m的试验路，此项试验应在工程师的严格监督下进行。

路面各层的试验可安排在不同的试验阶段。

c、在拌和场应按JTJ052-93标准方法随机取样，进行沥青含量和集料筛分的试验，并在沥青混合料摊铺压实12小时后，按YrJ052-93标准方法钻芯取样进行压实度、厚度、施工孔隙率的检验，各种混合料抽样试验的频度按标准执行或按工程师的指示办理。

D试验的目的是用以证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺、压实设备的效率、施工方法和施工组织的适应性.确定沥青混凝土的压实标准密度.要对混合料的松铺厚度、压路机碾压次序、碾压速度和遍数设专岗检查,总结出经验.

E试验段路面完成后,工程处应写出书面报告,报请工程师审查批准.

F批准的试验路面应同完成后的工程一起交付,如未能取得工程师的批准,该试验路面应由工程处破碎清除并重新铺筑和试验,其费用应由工程处承担.

（2）施工设备

A、拌和厂应在其设计,协调配合和操作方面,都能使生产混合料符合生产配合比设计要求.拌和厂必须配备足够试验设备的实验室,并能及时提供使工程师满意的试验资料.

B、热拌沥青混凝土宜采用间歇式有自动控制性能的拌和机拌制,能够对集料进行一次筛分,能准确控制温度和矿料级配,准确,稳定,设备完好率高,拌和机的生产能力每小时不低于80TH.拌和机均应有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备,并有检测拌和温度的装置.拌和设备要有成品贮料仓.

C拌和楼应具有自己的设备,在拌和过程中能逐盘显示沥青及各种矿料的用量及拌度.

D拌和机热矿料二次筛分用的振动筛筛孔应根据矿料级配要求选用,其安装角度应根据材料的可筛分性,振动能力等由试验确定.

E拌和设备的生产能力应和摊铺机进度相匹配,在安装完成后应按批准的配合比进行试拌调试,直到其偏差值符合规范的要求.

F要具有100T的沥青贮存能力（散装沥青）,要配备脱桶设备（能力要和拌和能力相适应）;沥青材料应采用导热油加温.

G计量装置应由计量部门进行检验和校正准确.

H应注意高速拌和楼振动筛筛孔,使每层筛网余下的石料大致相等,避免溢料和待料影响产量.

（3）混合料的拌和

A粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放，应对每个料源的材料进行抽样试验，并应经工程师批准。

B每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的比例进行配料。

C沥青材料应采用导热油加热，加热温度应在℃范围内,矿料加热温度为170-180℃,沥青与矿料的加热温度应调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在℃，不准有花白料、超温料,混合料超过200℃者应废弃,并应保证运到施工现场的温度不低于℃.

D热料筛分用最大筛孔应合适选定,避免产生超尺寸颗料.

E沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度,并经拌和确定,间歇式拌和机每锅拌和时间宜为30-50S（其中干拌时间不得小于5S）

F拌好的沥青混合料应均匀一致,无花白料、无结团成块或严重的粗料分离现象,不符合要求时不得使用,并应及时调整.

G出厂的沥青混合料应按现行试验方法测量运料车中混合料的温度.

H拌好的沥青混合料不立即铺筑时,可放入成品贮料仓贮存,贮料仓无保温设备时,允许的贮存时间应符合摊铺温度要求为准,有保温设备的储料仓储料时间不宜超过6小时.

（4）混合料的运输

A从拌和机向运料车上放料时,应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置,以减少粗细集料的离析现象.尽量缩短贮料下落的落距.

B当运输时间在半小时以上或气温低于10摄氏度时,运料车应用篷布覆盖.

C连续摊铺过程中,运料车应在摊铺机前10-30cm处停住,不得撞击摊铺机.卸料过程中运料车应挂空档,靠摊铺机推动前进.

D已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料,以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料都应废弃,不得用于本工程.

E除非运来的材料可以在白天铺完并能压实,或者在铺筑现场备有足够和可靠的照明设施,当天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场.否则,多余的混合料不得用于本工程.

（5）混合料的摊铺

A在铺筑混合料之前,必须对下层进行检查,特别应注意下层的污染情况,不符合要求的要进行处理,否则不准铺筑沥青砼.

B为消除纵缝,应采用一台摊铺机整幅摊铺

C正常施工,摊铺温度不低于℃不超过165℃，在10℃气温时施工不低于140℃,不超过175℃.摊铺前要对每车的沥青混和料进行检验,发现超温料、花白料等不合格材料要拒绝摊铺,退回废弃.

D摊铺机一定要保持摊铺的连续性,有专人指挥,一车卸完下一车要立即跟上,应以均匀的速度行驶,以保证混合料均匀,不间断地摊铺,摊铺机前要经常保持3辆车以上,摊铺过程中不得随意变换速度,避免中途停顿,影响施工质量.摊铺时混合料要饱料,送料应均匀.

E摊铺机的操作应不使混合料沿着受料斗的两侧堆积,任何原因使冷却到规定温度以下的混合料应予除去.

F对外形不规则路面,厚度不同,空间受到限制等推铺机无法工作的地方,经工程师批准可以采用人工铺筑混合料.

G在雨天或表面存有积水,施工气温低于10℃时,都不得摊铺混和料.

混合料遇到水后必须报废。

所以雨季施工时千万注意.底面层摊铺要在左右侧各设一条基准线,控制高程,其准线设置一定要满足精度要求,支座要牢固,测量要准确（应两台水准仪,同时观测）.表面层采用浮动基准梁摊铺（不具备该条件的不准摊铺）.