qc 544汽车发动机凸轮轴技术条件doc.docx

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qc544汽车发动机凸轮轴技术条件doc

QC/T544-2000 （2000-07-07发布，2001-01-01实施）

前言

 本标准是在QC/T544-1999《汽车发动机凸轮轴技术条件》基础上修订的，QC/T544-1999是1999年国家机械工业局将原机械部标准JB3900-1985转号后的标准代号，内容与JB3900-1985完全相同。

 本标准与QC/T544-1999标准的主要区别在于：

 1）重点补充了铸铁凸轮轴的技术要求；

 2）增加了试验方法；

 3）对凸轮轴的尺寸公差、形位公差、表面粗糙度等的最低要求作了适当补充和调整

 本标准从实施之日起，同时代替QC/T544-1999。

 本标准由国家机械工业局提出。

 本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。

 本标准由成都汽车配件总厂负责起草。

 本标准主要起草人：

裴家襄、刘梅、龙嘉。

中华人民共和国汽车行业标准   QC/T544-2000

 汽车发动机凸轮轴技术条件  代替QC/T544-1999 

1范围

 本标准规定了汽车发动机、凸轮轴的技术要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输及贮存。

 本标准适用于汽车发动机配气凸轮轴（以下简称凸轮轴）。

2引用标准

 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。

本标准出版时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

 GB/T223*钢铁化学分析标准方法

 GB/T228-1987金属拉伸试验方法

 GB/T230-1991金属洛氏硬度试验方法

 GB/T231-1984金属布氏硬度试验方法

 GB/T699-1988优质碳素结构钢技术条件

 GB/T1182-1996形状和位置公差通则、定义、符号和图样表示法

 GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值

 GB/T1348-1988球墨铸铁件

 GB/T1800.3-1998极限与配合基础第3部分：

标准公差和基本偏差数值

 GB/T1804-1992一般公差线性尺寸的未注公差

 GB/T1958-1980形状和位置公差检测规定

 GB/T2828-1987逐批检查计数抽样程序及抽样表

 GB/T2829-1997周期检查计数抽样程序及抽样表

 GB/T3077-1988合金结构钢技术条件

 GB/T5617-1985钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定

 GB/T7216-1987灰铸铁金相

 GB/T9441-1988球墨铸铁金相检验

 GB/T9450-1988钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核

 GB/T10095-1988渐开线圆柱齿轮精度

 GB/T13320-1991钢质模锻件金相组织评级图及评定方法

 GB/T13924-1992渐开线圆柱齿轮精度检验规范

 GB/T15822-1995磁粉探伤方法

 JB/T6729-1993内燃机曲轴、凸轮轴磁粉探伤

 JB/T7945-1999灰铸铁机械性能试验方法

 JB/T9204-1999钢件感应淬火金相检验

 JB/T9205-1999珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验

 YB/T5148-1993金属平均晶粒度测定法

 注：

*GB/T223《钢铁化学分子标准方法》标准制定的年代不一，而凸轮轴中添加的合金元素不确定，所以在此未一一列出。

3技术要求

3.1凸轮轴应按规定程序批准的产品图样和技术文件制造。

3.2材质和机械性能

 凸轮轴以内感采用合金铸铁、球墨铸铁或优质碳钢、低碳合金钢以及其它材料制造。

3.2.1合金铸铁凸轮轴材质，一般应以表1所推荐成分为基础，再添加适量合金元素，在一般情况下，合金铸铁的化学成分不作验收依据。

其推荐的主要成分参考表1。

机械性能见表2。

表1合金铸铁凸轮轴主要化学成分      %

类型

C

Si

Mn

P

S

合金元素

冷激

3～3.6

1.8～2.4

0.5～1

≤0.15

≤0.12

适量

可淬硬

3.1～3.6

1.95～2.45

0.6～0.9

≤0.15

≤0.12

适量

表2合金铸铁凸轮轴机械性能

类型

单铸试棒尺寸

mm

抗拉强度

Mpa

冷激

￠30

￠200

可淬硬

￠30

￠250

3.2.2球墨铸铁的机械性能不低于GB/T1348中QT600-3的规定。

3.2.3表面淬火的优质碳钢其才智和机械性能应符合GB/T699的规定，钢的含碳量应当优选。

3.2.4表面渗碳（氮）的低碳合金钢其材质和机械性能应符合GB/T3077的规定。

3.3热处理和硬度

3.3.1合金铸铁凸轮轴

3.3.1.1时效态冷激凸轮轴非冷激区硬度为180～285HBS。

 只作凸轮型线表面冷激的凸轮（即半冷激）：

凸轮桃尖冷激层深≥2mm，表面硬度≥45HRC；在桃尖左、右90°附近表面的硬度应≥25HRC。

 周边360°均作表面冷激的凸轮（即全冷激）：

凸轮桃尖冷激层深≥3mm，表面硬度≥45HRC；在桃尖左、右90°附近表面的硬度应≥4HRC；凸轮基圆表面的硬度应≥35HRC。

3.3.1.2时效态可淬硬凸轮轴态基体硬度为220～321HBS；

 凸轮、偏心轮、齿轮表面经感应淬火（或火焰淬火）：

凸轮、偏心轮硬化层深1.5～5mm。

凸轮桃尖樱花层深允许＞5mm，表面硬度≥48HRC；齿轮尺廓允许淬透，齿轮硬化层深≥0.5mm，表面硬度≥43HRC。

3.3.1.3时效态表面重熔处理凸轮轴：

凸轮、偏心轮表面经重熔处理，有效硬化层深≥0.2mm，表面硬度≥45HRC。

3.3.2球墨铸铁

3.3.2.1等温淬火球墨铸铁凸轮轴：

经淬火处理后，表面硬度≥43HRC。

3.3.2.2凸轮、偏心轮、齿轮表面须再经感应淬火（或火焰淬火）的球墨铸铁凸轮轴，其处理正火硬度为220～290HBS。

淬火后凸轮，偏心轮硬化层深1.5～5mm，表面硬度≥43HRC。

3.3.3钢制凸轮轴

 凸轮轴的坯件可以采用棒料、楔横轧制或锻造。

3.3.3.1优质碳钢制凸轮轴，其坯件应正火或调制处理。

正火硬度170～240HBS，调质硬度190～260HBS。

凸轮轴的各支承轴颈。

凸轮、偏心轮、齿轮表面须再经感应淬火（或火焰淬火）。

其中支承轴颈、凸轮、偏心轮有效硬化层1.5～5mm，凸轮桃尖有效硬化层深允许＞5mm,表面硬度43～58HRC。

 但凸轮轴圆距两端面2mm、偏心轮周边距两端面1mm以及支承轴颈周边距两端面3mm范围内的表面硬度允许降至50HRC。

3.3.3.2低碳合金钢制凸轮轴，其胚件应经正火处理，正火硬度170～240HBS。

 凸轮轴的各支承轴颈，凸轮、偏心轮、齿轮等部位应进行表面渗碳或碳氮工渗淬火处理。

有效硬化层深0.7～1.6mm，表面硬度58～63HRC。

3.3.4凸轮轴可以采用磷化、硫化、氮化等表面处理，以满足凸轮轴的一些特殊要求。

3.4金相组织

3.4.1合金铸铁凸轮轴

3.4.1.1冷激凸轮轴：

凸轮的截面积组织由表层至心部依次为外曾冷激区、过渡区（外层与心部之间）和心部以及轴颈等非冷激区的组织。

a）外层冷激区为白口组织，其金相组织为：

莱氏体+细针状碳状物+细片状（或粒状）珠光体。

允许有少量游离点壮石墨存在。

b）过渡区为麻口组织，其金相组织为：

莱氏体＋珠光体+碳化物+少量片状石墨。

c）全冷激凸轮的心部（其心部直径应≥￠10mm）或半冷激凸轮的心部和基圆部分为珠光体灰口铸铁，其金相组织为：

细片壮（或中等片状）珠光体+石墨（石墨形状：

A型或A+E型）。

下列组织应符合GB/T7216规定：

石墨长度为4～7级；碳化物数量为1～5级；珠光体数量为1～2级。

d）轴颈等非冷激部分为珠光体灰口铸铁，其金相组织为：

细片状（或中等片状）珠光体+石墨（石墨形状：

A型或A+E型）。

下列组织应符号GB/T7216规定：

石墨长度为4～7级；碳化物数量为1～4级；珠光体数量为1～2级。

3.4.1.2可淬硬凸轮轴

 可淬硬凸轮轴的基体为铸态组织为：

珠光体+半网状或网状分布的珍、块壮碳化物+石墨（石墨形状：

A型或A+少量E型）。

下列组织应符号GB/T7216规定：

石墨长度为3～6级；珠光体数量为1～2级；碳化物数量为2～5级。

 表面感应淬火部位的金相组织为；针状、细针状、隐针状马氏体+少量残余奥氏体+碳化物，允许有少量屈氏体。

3.4.1.3表面重熔部位的金相组织为：

莱氏体组织为≥90%。

3.4.2球墨铸铁凸轮轴

3.4.2.1凸轮轴等温淬火后所获得的贝氏体组织为细小针状、细针状或中等针状下贝氏体组织。

其余金相组织应符合GB/T9441规定：

a）石墨球化级别为1～4级；

b）石墨球颈大小为5～8级；

c）游离碳化物和磷共晶均不大于2%，且其总量不大于3%。

3.4.2.2表面淬火的球墨铸铁凸轮轴

a）铸态金相组织应符合GB/T9441规定；

 1）石墨球化级别为1～4级；

 2）石墨球径大小为5～8级；

 3）珠光体含量不低于珠75级；

 4）游离碳化物和磷共晶均不大于2%，且其总量不大于3%。

b）支承轴颈、凸轮、偏心轮、齿轮表面硬化层金相组织按JB/T9205规定的3～6级。

3.4.3钢制凸轮轴

3.4.3.1优质中碳钢制凸轮轴正火坯件金相组织为：

片状珠光体+铁素体，按GB/T13320规定1～4级，晶粒度按YB/T5148规定5～8级，调质坯件金相组织为：

细粒状索氏体，允许有少量屈氏体，晶粒度按YB/T5148规定6～9级。

 支承轴颈、凸轮、偏心轮、齿轮表面淬火后硬化层金相组织：

按JB/T9204规定3～8级。

3.4.3.2低碳合金钢制凸轮轴正火坯件金相组织为：

珠光体+铁素体，按GB/T13320规定1～5级，晶粒度按YB/T5148规定5～8级； 

 支承轴颈、凸轮、偏心轮、齿轮表面淬火后硬化层的金相组织为：

细针状马氏体+少量残余奥氏体和碳（氮）化物，不允许有针状或连续网状碳化物存在。

3.5尺寸公差 

3.5.1凸轮轴下列部位的尺寸公差等级应符合GB/T1800的规定，不低于以下要求：

a）支承轴颈直径IT7；

b）装正时齿轮轴颈直径IT7；

c）凸轮基圆半径ITl2，但在同一支凸轮轴上所有同名凸轮基圆半径最大相对差值≤0.084mm；

d）偏心轴直径ITl2；

e）齿轮齿顶圆直径ITl0；

f）键槽宽度IT9。

3.5.2其余尺寸公差：

a）凸轮、偏心轮、支承轴颈对凸轮轴安装基准面的轴向部位尺寸公差值均应相等，其偏差值为±1mm；

b）其余切削加工部位的一般公差按GB/T1804-m规定；

c）铸造凸轮轴最大错型值为0.5mm。

3.6形状与位置公差m规定；

 下列被测部位形位公差定义应符合GB/T1182的规定。

3.6.1当凸轮轴支承于两端的轴颈上时，下列主要部位的圆跳动或全跳动不大于表3规定的数值：

表3

检测部位及检测项目

凸轮轴全长≤550mm

凸轮轴全长550mm

中间各支承轴颈相圆跳动

0.025mm

0.04mm

安装正时齿轮轴颈径向圆跳动

0.02mm

0.02mm

凸轮基圆径向圆跳动

0.04mm

0.05mm

轴向止推垫快端面全跳动

0.02mm

0.02mm

3.6.2凸轮轴各主要部位的形状和位置公差应符合GB/T1184的下列规定：

a）支承轴颈的圆柱度公差等级不低于7级；

b）装正时齿轮轴颈的键槽对所在轴颈轴线的对称度公差等级不低于9级；

c）无倾斜角度要求的凸轮，凸轮母线相对于两端支承轴颈公共轴线的平行度公差等级不低于5级。

3.6.3凸轮的相位角偏差（即各凸轮升程最高点与其基圆轴线构成的平面与装正时齿轮轴颈的键槽对称平面或定位销孔轴线与所在轴颈轴线构成的平面的角度位置偏差）为±0°25′。

3.6.4凸轮轴其余未注形位公差应符合下列要求：

a）形状公差的未注公差值按GB/T1184-L；

b）位置公差的未注公差值按GB/T1184-K。

3.6.5凸轮轮廓曲线升程偏差和升程偏差变动量应不大于表4规定的数值：

表4

测量项目

测量部位

数  值

升程偏差

负加速度段

±0.075mm

正加速度段

±0.05mm

缓冲段

±0.035mm

升程偏差变动量

负加速度段

0.035°

0.008°

正加速度段

0.025°

0.006°

缓冲段

0.02°

0.004°

3.7凸轮轴上用于驱动机油泵或分电器的齿轮精度：

a）须经淬火处理的齿轮精度应不低于GB/T10095中规定的9级。

b）不经淬火处理的齿轮精度应不低于GB/T10095中规定的8级。

3.8凸轮轴各主要加工表面的表面粗糙度Ra的数值应不大于下列要求：

a）凸轮、支承轴颈、油封轴颈表面Ra0.63；

b）装正时齿轮轴颈及偏心轮表面Ra0.8；

c）止推端面Ra0.8；

d）齿轮渐开线表面Ra3.2；

凸轮轴经表面磷化、硫化处理后，凸轮、偏心轮及支承轴颈的表面粗糙度为Ra1.6。

3.9表面质量

3.9.1凸轮轴非加工表面：

铸造凸轮轴不允许有裂纹,局部疏松、夹渣、结疤等缺陷；钢制凸轮轴不允许有折叠、夹层、充不满、裂纹、氧化皮等缺陷。

3.9.2凸轮轴的加工表面不允许有烧伤、碰伤、划痕、裂纹、缩松、毛刺、锈蚀、斑点等缺陷。

但铸造凸轮轴的支承轴颈、凸轮基圆、偏心轮的下半圆周应允许有轻微的、不影响使用性能的铸造缺陷存在：

每个支承轴颈表面允许有面积不大于1mm2、深度不大于0.8mm的孔洞或凹坑一处，凸轮基圆及偏心轮的下半圆周表面允许有面积不大于1.2mm2、深度不大于1.2mm的孔洞或凹坑二处，且二处间距不小于8mm，同时整支凸轮轴上不得有半数凸轮存在上述缺陷。

3.9.3磨削表面应光洁，不得有明显的波纹。

3.10凸轮轴在完成精加工后应进行磁粉探伤，其缺陷磁痕允许极限值及磁痕的判定按JB/T6729规定。

3.11在正确安装、保养和使用的情况下，在汽车发动机保用期内，凸轮袖确因制造不良而损坏，制造厂应无偿为用户更换。

4试验方法

4.1化学分析 

4.1.1取样部位：

在凸轮轴本体上取样

4.1.2化学分析按GB/T223规定。

4.2硬度

4.2.1机械式硬度检测

4.2.1.1取样部位：

在凸轮轴本体上取样，硬化层试样在凸轮或支承轴颈宽度的1/2～1/3处剖切，本体组织可在其它部位截取。

4.2.1.2试验方法!

按GB/T230和GB/T231规定。

4.2.2可采用无损捡测

4.3机械性能

4.3.1取样和试验方法

4.3.1.1合金铸铁凸轮轴JB/T7954规定，球墨铸铁凸轮轴按GB/T228规定。

4.3.1.2钢制凸轮轴试样在凸轮轴本体上截取，试验方法按GB/T228规定。

4.4金相组织

4.4.1取样部位；硬化层试样在凸轮或支承轴颈宽度的1/2～1/3处剖切，本体组织可在其它部位截取。

4.4.2试验方法：

合金铸铁凸轮轴按GB/T7216规定：

球墨铸铁凸轮轴按GB/T9441和JB/T9205规定；钢制凸轮轴按JB/T9204规定。

4.5硬化层深度

4.5.1取样部位：

硬化层试样在凸轮或支承轴颈宽度的1/2～1/3处剖切。

4.5.2试验方法：

4.5.2.1冷激合金铸铁凸轮轴从凸轮桃尖表面向中心测量至45HRC止，此测量点锯凸轮桃尖表面的距离即为冷激层深。

4.5.2.2可淬硬合金铸铁凸轮轴从凸轮桃尖表面向中心测量至48HRC止，此测量电距凸轮桃尖表面的距离即为硬化层深。

4.5.2.3表面重熔处理的凸轮轴测量重熔部分表面莱氏体厚度。

4.5.2.4球墨铸铁凸轮轴按JB/T9205规定。

4.5.2.5钢制凸轮轴按GB/T9450拓GB/T5617规定。

4.6磁粉探伤

按GB/T15822规定。

4.7尺寸

4.7.1凸轮、偏心轮、支承轴颈、装正时齿轮轴颈直径应使用千分尺或极限量规测量。

4.7.2宽度、部位长度、孔深等尺寸使用游标卡尺测量。

4.8形状和位置公差

4.8.1各加工部位的形状和位置公差按GB/T1958规定。

4.8.2凸轮相位角偏差和凸轮的升程曲线误差应采用凸轮检测仪测量。

也可采用光学分度头、量块（精度不低于5等）．百分表等测量。

4.9齿轮精度按GB/T13924-1992中第5章‘双面啮合综合误差的检验’，以及第18章‘齿轮副接触斑点的检验的有关规定。

4.10表面粗糙度

各加工表面的表面粗糙度应采用表面粗糙度仪测量，也允许采用其它方法测量。

4.11表面外观质量

凸轮轴表面外观质量以目视捡测。

小12凸轮烧伤检查：

采用酣蚀法检验。

5检验规则

5.1凸轮轴须经制造厂检验部门检验合格后方能出厂：

5.2用户抽检凸轮轴质量时。

凸轮允许10%升程点超差，超差点应是离散的，不得有连续5°出现超差，且超差值≤0.005mm。

其余按GB/T2828二次抽样方案，检查水平Ⅱ进行；型式检验按GB/T2829一次抽样方案，判别水平Ⅰ进行。

也可按供须双方商定的其它方法对凸轮轴进行抽样。

6标志、包装、运输、贮存

6.1每一支凸轮轴上应标明工厂标记，标记尺寸、部位等由产品图样确定。

6.2凸轮轴必须进行清洗、包装，凸轮轴的有效防锈期不少于12个月。

6.3凸轮轴包装后装入有防潮措施的包装箱内，并保证在正常运输中不致损坏。

6.4每个包装箱一般应不超过50kg。

如订货单位同意，也可采用其它简易包装。

6.5包装箱内应附有装箱单和制造厂检验部门签章的产品质量合格证。

产品质挝合格证上应注明：

a）制造厂名称、商标和厂址；

b）产品名称、型号；

c）检验日期及检验员代号。

6.6包装箱外表面应标明：

a）制造厂厂名及厂址；

b）产品名称、型号；

c）数量和毛重；

d）“小心轻放”、“防潮”等宇样或标识

6.7凸轮应存放于干燥通风的仓库内。