旋挖钻桩基作业指导书.docx
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旋挖钻桩基作业指导书
旋挖钻桩基
作业指导书
编制：
审核：
批准：
旋挖钻桩基作业指导书
一、编制目的
为使施工队伍和现场盯班人员对旋挖钻机钻孔桩施工的工艺流程，主控项目和过程中的事故处理有一个清醒地认识，并用来指导施工，使施工的安全、质量全过程都处在可控状态，特编制本施工作业指导书。
二、编制依据
1、《高速铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设2010（241）号）
2、《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设2010（241）号）
3、《金寨路特大桥施工图》
三、适用范围
金寨路特大桥钻孔桩施工。
四、各部门职责
1、工程部
针对本工程特点编制作业指导书，明确控制要素和工序工艺流程，项目总工批准，工程部长督促技术主管负责现场技术交底并检查落实。
2、办公室
根据工序要求，按公司《人力资源控制程序》对技术人员、技术工种等进行组织教育、培训、考核。
3、现场生产负责人
对现场作业人员、设备配置以及过程控制负责。
4、安质部和试验室
根据验收规范及工艺细则进行工序检验和试验。
5、物资部
对现场施工使用的机电设备负责，并制定机械设备操作及维护细则，确保机械设备正常运转。
五、技术和质量标准
《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设2010（241）号）
《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（铁建设2010（241）号）
《铁路工程桩基无损检测规程》
六、工程概况
1、地形地貌
金寨路特大桥桥址所在区域主要为江淮冲积平原垄岗地貌区，岗地坳谷相间，地形开阔，地势略有起伏，地面标高21～50m；局部地段为剥蚀丘陵区，低山丘陵地形起伏较大，植被较发育；河流一级阶地地势平坦。
2、水文地质特征
金寨路特大桥桥址区地下水主要为四系黏性土裂隙水和基岩裂隙水，地下水水质较清澈，不发育。
地下水主要由大气降水及地表迳流补给，以蒸发为其主要排泄途径，水位随季节、气候的变化而变化，地下水水位埋深为6.0～12m。
钻孔桩工程数量汇总表
为确保工程的施工质量和施工进度，根据各桩位处的地质情况拟采用旋挖钻成孔。
根据桩基轴线的控制点和水准基点，准确测设每个桩基的具体位置，结合各单体结构桩基布置图，绘制出桩基施工图，并标明桩位、编号及施工顺序。
七、钻孔桩施工
1、施工人员
施工前，组织技术员和施工人员认真会审设计文件和施工图学习与本工程相关的施工技术规范和监理程序。
技术人员认真编制施工方案并已向施工作业班组做好技术交底，以确保工程质量。
2、钻孔灌注桩施工工艺流程图见附图
为确保工程的施工质量和施工进度，根据各桩位处的地质情况拟采用旋挖钻成孔。
3、钻孔施工
1）、场地平整：
在水塘段回填河砂及其它低洼地回填砖渣土的施工场地进行推平碾压密实，场地平整后的标高需达到桩顶标高和施工水位以上0.5m。
2）、测量放线：
根据设置的施工基线测定桩位，并做好明确的标志和保护措施，以便埋设护筒后能简便、准确的校核桩位。
并用刻有十字丝的钢筋做好护桩。
3）、护筒埋设：
钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。
钢护筒采用5mm厚的钢板制作。
护筒内径比桩径大20cm,护筒埋置深度黏性土应不小于1m，砂类土应不小于2m,护筒顶面高出原地面20～30cm，当表层土是松软时，宜将护筒埋置在坚硬密实的土层中至少0.5m。
护筒埋设：
旋挖钻边挖边埋护筒，并使护筒中心与桩的中心保持一致，在孔壁四周回填粘土，将护筒固定。
护筒平面位置与桩中心线偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%，为便于泥浆循环在护筒顶端留有高30cm，宽20cm的出浆口。
4）、泥浆制备：
材料选择
选用水化快、造浆能力强、黏度大的黏土或膨胀土作为制浆材料。
泥浆性能指标及参数选用
入孔泥浆比重为：
1.1～1.3
黏度：
一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s；
胶体率：
不小于95%；
含砂率：
新制泥浆不大于4%；
PH值：
应大于6.5。
主控项目质量标准及检查方法表
序号
项目
质量验收标准的规定
检查数量
检查方法
1
地质情况
与设计地质
情况相符
施工、监理全部检查，设计对有代表性的桩进行现场确认
检查施工记录、观察渣样
2
孔径孔深孔型
与设计相符
施工、监理单位
全部检查
测量检查和
用检孔器
3
钻孔桩护筒
坚实不漏水，埋深
符合施工工艺要求
施工、监理单位
全部检查
观察和测量检查
4
泥浆
指标
根据钻机、地质条件确定，可参照施工技术指南
施工、监理单位
全部检查
施工单位进行泥浆比重、含砂率试验，监理单位见证试验
5
孔底沉渣
摩擦桩小于20cm
施工、监理单位
全部检查
测量
5）、钻孔：
旋挖钻机行走就位，将钻盘中心对准桩中心，调平钻盘后，通过转盘提供的扭矩将一设有伸缩式钻杆的钻斗压入土中，钻斗底门上装有斜向斗齿用来切削土休体。
当土质较软时，仅靠钻杆、钻斗的自重即可将旋转的斜向斗齿切入土中；当土质较硬时，可以利用设在钻斗上部的压杆，将斜向斗齿切强行切入土中。
在钻斗的底部还设有活络挡板，可以使被切下的土体进入钻斗以后不会回落。
待钻斗中装满土以后，停止施加扭矩，提斗就近弃碴，并用装载机铲运到指定地点。
开钻时慢速钻进，使孔壁坚实、垂直、圆滑，防止孔口坍塌，当初孔能起导向作用时，再正常钻进。
钻进中，随时监测泥浆浓度及孔内水头高度，注意及时补浆，技术员要随时对钻渣取样分析，绘制出每孔地质柱状图，并与地质资料核对。
钻孔操作时，操作人员必须严格遵守操作规程。
4、钻机工作原理及钻孔常见事故的预防及处理
旋挖钻机的工作原理：
是由全液压的动力头产生扭矩，并由安装在钻架上的液压油缸提供钻压力，这两部分通过伸缩式钻杆传递至钻头，钻下的钻渣充入底部设有活络挡板的钻斗，由主卷扬提拔出孔外。
旋挖钻机钻进过程中主要防止塌孔现象，尤其在回填层、粉砂层及淤泥质粉砂层中重点控制。
由于旋挖钻机成孔速度过快，平均1个小时可钻进10～15m，如果混凝土灌注不能及时进行，就很容易造成坍孔，因此，钻进时做到勤观察、勤记录，发现异常情况，应及时分析原因，并采取相应的处理措施。
5、钢筋笼制作与安装
1）钢筋笼制作:
钢筋加工
（1）钢筋笼加工根据桩长整节或分节在钢筋加工场内加工制作。
（2）钢筋在加工前应除锈、调直、擦洗油污。
钢筋调直一律采用钢筋调直机，不得采用卷扬机拉伸盘条圆钢以免发生安全事故。
（3）钢筋下料前按图计算下料长度，并考虑到焊接接头的位置，保证成型钢筋满足焊接要求。
每个断面接头数量不大于50％，相邻接头断面间距不小于1.5m。
加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。
（4）钢筋原材料应分型号堆码，架离地面60cm，上覆下垫，以防雨水锈蚀。
（5）钢筋接头一般钢筋接头采用电焊焊接。
双面搭接焊按５倍钢筋直径搭接，单面搭接焊按10倍钢筋直径搭接。
（6）钢筋骨架的保护层采用与桩基同等标号的穿心圆式砼垫块。
每平方米垫块不少于4个。
。
2）钢筋笼运输、安装:
钢筋制作好后用平板运输车将其从钢筋加工场运至孔位为止。
钢筋笼起吊采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处设3～4个，且吊点对称，分节采用16吨吊车吊装入孔，各节之间采用焊接连接。
误差不得大于5cm（附钢筋制作安装质量标准）
6、清孔验收
采用换浆法进行清孔，钻孔达到设计标高后，停止进尺，稍提钻斗离孔底10cm～20cm空转数转，然后将钻头提出，然后注入净化泥浆〔比重1.1～1.30，粘度16～22s，含砂率≤4%；胶体率≥95%〕置换孔内含碴的泥浆，清孔时，孔内水位需保持在地下水位以上1.5～2.0m。
严禁采用增加深度的方法代替清孔。
当从孔内取出泥浆（孔底、孔中、孔口）测试的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度符合技术规范要求及设计要求，即停止清孔作业，放入经监理工程师检查合格后的钢筋笼。
7、灌注水下砼
1）导管的安装
（1）采用内径28cm的丝扣式导管灌注水下混凝土，导管吊装前先试拼，接口连接牢固，封闭严密，并进行导管水密性试验，试压的压力宜等于孔底静水压力的1.5倍。
同时检查拼装后的垂直情况。
（2）根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，导管下口至孔底的距离宜为35～40cm。
（3）吊装时导管位于井孔中央，根据配管计算的导管管节长度逐节稳步安放，做好导管安装记录，防止卡挂钢筋笼，并在浇注混凝土前进行升降试验。
每次混凝土灌注完毕必须马上清洗后用干净编织袋包裹丝口端，导管确保导管内壁光滑圆顺，丝扣表面干净。
因使用时间过长而变形、磨损的导管应剔除。
2）砼的输送
砼采用4台7m3砼罐车运输。
3）灌注砼
92#钻孔桩水下混凝土标号为C30。
混凝土在集贤路搅拌站集中拌制，混凝土搅拌运输车运至施工现场,运输时间约20钟。
当混凝土运至现场后，砼从拌制到完成浇筑最长不超过2小时。
（1）灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，在灌注前，要再次检测孔内泥浆及孔底沉淀厚度，不符合规范要求时需要再次清孔，直到泥浆指标和沉渣厚度（摩擦桩不大于20cm）满足的要求为止。
灌注前应及时报请监理单位进行报验，验收合格后开始灌注水下混凝土。
（2）混凝土输送到灌注地点时，应经常抽检其和易性、塌落度等情况。
（3）灌注首批混凝土时应注意下列事项：
根据孔深与导管长度，计算首批封底混凝土的数量，以满足导管初次埋置深度不小于1m而不大于3m的要求。
储料斗的混凝土初存量可按下式计算
式中V――首批混凝土所需数量，m3
h1――井孔混凝土面高度达到HC时，导管内混凝土柱平衡导管外水（或泥浆）压所需要的高度，即
Hc――灌注首批混凝土时所需井孔内混凝土面至孔底高度，Hc＝h2+h3,m；
HW――井孔内混凝土以上水或泥浆深度，m；
D――井孔直径，m；
d――导管直径，m；
h2――导管初次埋置深度,取h2=1.0m
h3――导管底端至洞孔底间隙，约0.3m。
试桩孔径为Φ1m，经计算首批封底砼数量不小于1.9m3。
导管安装好后，应再次测量孔底沉碴厚度是否符合设计要求，确保孔底沉碴不超出设计要求。
确认沉碴符合设计要求、钢筋笼安放正确后，即可开始水下混凝土灌注。
混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管的埋深，如符合要求，即可正常浇注。
灌注开始后，应连续有节奏的进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，导管内混凝土不满时，混凝土应沿料斗边徐徐灌注，防止在导管内造成高压气囊，压漏导管。
在灌注过程中，经常保持孔内水头，防止坍孔，经常用测绳探测孔内混凝土面的位置，保持导管底口埋入混凝土中的长度不小于1m，且不宜大于8m。
灌注将要结束时，导管内混凝土高度减小，混凝土落差降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。
在混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并换出部分沉淀土；或提升混凝土料斗至一定高度，增大混凝土落差，使灌注工作顺利进行。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌混凝土1m；混凝土初凝以前必须完成灌注。
灌注完毕剩余砼拉回搅拌站沉淀池处理。
在灌注混凝土时，每根桩应制作不少于3组（共9块）的混凝土试件。
处于地面及桩顶以上的整体式钢护筒，在混凝土灌注完后立即拨出。
八、钻孔桩施工常见问题及解决措施
坍孔、扩孔、缩孔；钻孔倾斜、超钻；断桩；钢筋笼上浮、下沉。
1、预防措施
（1）钻孔时应设置坚实不漏水的护筒，筒壁厚度一般为4～8㎜，护筒埋置深度应符合规范要求，在岸滩上，黏性土、粉土不小于1m，砂类土不小于2m。
当表面土层松软时，宜将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m.。
护筒四周应回填黏土，并分层夯实。
水中筑岛，护筒宜埋入河床以下1.0m左右，必要时打入不透水层。
（2）在砂类土、碎石类土或黏土砂土夹层中，钻孔桩应用泥浆护壁，泥浆原料宜选用优质黏土，有条件时，优先选用膨润土造浆，为了提高泥浆的黏度和胶体率，可在泥浆中投入适量的烧碱或碳酸钠。
（3）钻孔就位时，底座应加固，保证水平稳定，不得产生位移和沉陷。
当钻杆较长时，转动摆动大，在钻架上增添导向架。
钻机钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。
钻进时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速。
钻孔应一次成孔，不得中途停顿，因故停钻时，孔口应加护盖，应将钻头提离孔底。
（4）开钻时，宜低档慢速钻进，钻至护筒下1m后，再以正常速度钻进。
在钻进过程中，应经常注意土层变化，对不同的土层采用不同钻速、钻压，泥浆比重和泥浆量。
要定时调整钻机底座平整，检查钻杆是否弯曲。
（5）钢筋笼主筋与加强筋箍筋必须全部焊接，且宜整体吊装入孔。
当条件困难时，可分段入孔，上下两段应保持顺直。
吊机吊起钢筋后，应检查钢筋的垂直度及外型轮廓，对准孔位，平衡垂直缓慢放入孔内，严禁碰撞孔壁。
（6）钢筋笼采用2m一道加强箍加强，且主筋与加强筋全部焊接，防止吊装变形。
为防止钢筋笼上浮，砼灌注时需采用吊钩和顶管以防止钢筋笼上浮、下沉。
钢筋笼应用钢管和铁丝固定在设计标高的位置，支撑应平稳、牢固，可在钢管中注入高强砂浆确保钢管强度。
（7）水下砼灌注时，导管内壁应光滑圆顺，内径一致，中间节长宜2m，底节长宜为4m，底节导管下端不得有法兰盘。
导管使用前应试拼，不得漏水，并编号自下而上标示尺度。
（8）施工前应对配合比进行优化设计，砼坍落度应采用18～22cm细骨料宜采用级配良好、质地坚硬、含泥量符合要求的中砂。
粗骨料宜采用级配良好的卵石或碎石，其最大粒径不得超过导管的1/4，且不宜大于60mm。
水下砼封底必须有隔水栓，隔水栓应有良好的隔水性能，并能顺利排出。
安装导管时，应用测绳测量孔深，保证导管下口距孔底有足够的距离，确保隔离栓能顺利排出。
储料斗的容积应保证首批砼使导管埋深不小于1.0m。
在水下砼灌注过程中，经常量测孔内砼面后标高，并及时调整埋管深度，使埋管深度控制在2～6m之间。
（9）水下砼应具有足够的流动性和良好的和易性，且在浇注过程中不应发生离析或泌水现象。
砼浇注时，应在漏斗底口处，设置一个十字架，以防止大石块混入砼中，造成堵管现象。
水下砼灌注施工应连续进行，尽量缩短拆除导管的间隔时间。
在灌注过程中应保持孔内水头高度。
砼灌注至接近钢筋骨架时适当加大导管埋深，放慢灌注速度，以减少砼对钢筋笼的冲击。
2、应急补救措施
对于诱发灌注事故的因素，必须在施工初期就彻底清除其隐患，同时又必须准备相应的对策，预防事故的发生或一旦发生事故及时采取补救措施。
水下浇注混凝土经常遇到的几个工程事故原因及补救措施。
（1）坍孔
钻孔桩施工中如出现下列现象即可判定为坍孔。
①孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡。
②出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加。
坍孔的原因有：
①泥浆比重不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实的泥皮。
②由于掏渣后未及时补充水或泥浆，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层使孔内水流失，而造成孔内水头高度不够。
③护筒埋置太浅，下端孔口漏水，坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机装置在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
④在松软砂层中钻进，进尺太快。
⑤冲击钻或掏渣筒倾倒，撞击孔壁。
⑥水头太大，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
⑦吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
坍孔的预防和处理方法：
①随时检查泥浆的各项性能指标，不符时及时调整。
②捣渣或清孔时指定专人补水，保证孔内水头必要的高度；供水管不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水流速减慢后流入孔中。
③注意护筒的埋深，在粘性土中不小于1m，在砂类土中不小于2m。
钻孔时，机械设备不应压着护筒。
④在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大比重、粘度、胶体率的泥浆。
或投入粘土掺片、卵石、低锤冲击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用。
⑤控制好冲击钻的松绳长度及冲击频率，避免冲击钻头或掏渣筒撞击孔壁。
⑥吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，不得碰撞孔壁。
⑦如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行重钻。
（2）导管堵塞：
灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管，尽可能提高混凝土浇注速度，开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。
快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞；浇注混凝土过程中，应匀速向导管料斗内灌注，如突然灌注大量的混凝土导管内空气不能马上排出，可能导致堵管，若管内空气从导管底端排出，可能带动导管拔出混凝土面。
混凝土的质量是堵塞导管的主要原因，必须把好质量，混凝土和易性不好或离析使石子聚集在一起流动性差，导致堵管。
导管使用后应及时冲洗，保证导管内壁干净光滑。
如发生堵管在导管上部可用钢筋疏通，在下部提取导管上下振击。
（3）导管漏水：
导管使用前须做密封试验，灌注前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。
在灌注过程中发现漏水应加快灌注速度，并加大混凝土埋深，使管内混凝土超出漏水处。
（4）导管拔出混凝土面：
导管提漏有两种原因：
a.当导管堵塞时，一般采用上下提振法，使混凝土强行流出，但如果此时导管埋深很少，极易提漏。
b.因泥浆过稠，在测量导管埋深时，对砼浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离砼面，也就产生提漏。
灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏。
特别是灌注后期，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。
因此，必须严格按照规程用规定的测身锤测量孔内混凝土表面高度，并认真核对，保证提升导管不出现失误。
如误将导管拔出混凝土面，必须及时处理。
孔内混凝土面高度较小时，终止浇注，重新成孔；
孔内混凝土面高度较高时，可以用二次导管插入法，其一是导管底端加底盖阀，插入混凝土面1.0m左右，导管料斗内注满混凝土时，将导管提起约0.5m，底盖阀脱掉，即可继续进行水下浇注混凝土施工。
由于要克服泥浆对导管的浮力，混凝土面较深时，不宜采用；
此方法使用时，必须由有经验的工程师现场指导，导管长度、吊预制混凝土球阀铁丝长度、铁丝抗拉强度、混凝土面实际位置等数据，必须在事先正确确定。
提升导管要准确可靠，灌注砼过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程；
（5）导管被混凝土埋住、卡死：
在灌注过程中，导管的埋置深度是一个重要的施工指标。
导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，加上导管采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。
导管插入混凝土中的深度应根据搅拌混凝土的质量、供应速度、浇注速度、孔内护壁泥浆状态来决定，一般情况下，以2～6m为宜。
如果导管插入混凝土中的深度较大，供应混凝土间隔时间较长，且混凝土和易性稍差，极易发生“埋管”事故。
如果预料到不能及时供应混凝土（超过1h），混凝土运输距离远，交通堵塞等因素时，除混凝土中加缓凝剂外，每隔15min左右，将导管上下活动几次，幅度以2.0m左右为宜，以免使混凝土产生初凝假象。
浇注混凝土中断超过2h，应判为断桩。
卡管现象是混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，拌出混合料时稀时干。
坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，都会导致卡管事故。
所以严格控制混凝土配合比，缩短灌注时间，是减少和避免此类事故的重要措施。
导管插入混凝土中拔不起来或被拔断，如果桩径较大，可以采用二次导管插入法处理，否则只能补桩、接桩。
接桩一般用人工孔的办法处理，清除桩顶残渣，接钢筋笼，浇注混凝土至设计标高。
（6）钻孔偏斜
现场钻成的桩孔，垂直桩不竖直，斜桩斜度不符合要求的标准或桩位偏离设计桩位等称为钻孔偏斜。
钻孔偏斜会会使灌注桩施工时钢筋笼难吊入，或造成桩的承载力小于设计要求造成钻孔偏斜的原因大致有五个方面：
①钻孔中遇有较大孤石或探头石。
②在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进，或在粒径大小悬殊的卵石层中钻进，钻头受力不均
③扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
④钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。
⑤钻杆弯曲，接头不正。
防治措施：
①安装钻机时要使转盘，底座水平，起重滑轮轮轴，固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在一条竖直线上。
并经常检查校正。
②由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水笼头，使其沿导向架向中钻进。
③钻杆、接头应逐个检查，及时调正。
主动钻杆弯曲，要用千斤顶及进调直。
④在有倾斜的软硬地层中钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。
或回填片石、卵石冲平后再钻。
⑤在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使孔正直。
⑥偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进，也可以在开始偏斜处设置少量炸药（少于1kg）爆破，然后用砂石和砂砾石回填到该位置以上1m左右，重新冲钻。
（7）缩孔
产生孔径小于设计孔径现象称为缩孔。
缩孔产生钢筋笼的砼保护层过小及降低桩承载力的质量问题。
产生缩孔主要原因有：
①钻具焊补不及时，严重磨损的钻锥往往钻出比设计桩径径稍小的孔。
②钻进地层中有软塑土，遇土膨胀后使孔径缩小。
防治措施：
①经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换钻齿。
有软塑土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。
②采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。
（8）护筒冒水、钻孔漏浆
护筒外壁冒水，护筒刃脚或钻孔壁向孔外漏泥浆的现象称为护筒冒水、钻孔漏浆。
一旦漏浆，护筒内承压水头高并得不到保障，易引发坍孔，也会造成护筒倾斜、位移及周围地面下沉。
产生上述现象的原因有：
①护筒埋设太浅，周围填土不密实，或护筒的接缝不严密，在护筒刃脚或其接缝处产生漏水。
②钻头起落时，碰撞护筒，造成漏水。
③钻孔中遇有透水性强或地下水流动的地层。
④护筒内水位过高。
防治措施：
①埋设护筒时，护筒四周土要分层夯实，土质量选择含水量适当的粘土。
外护筒一般采用钢制护筒，内径2米左右为宜，其主要作用是固定桩位，控制孔口有一定的水头，保护孔口塌陷，不穿孔。
在旱地上埋设外护筒一般采用挖埋法。
埋置深度以进入好土1米以上为宜，并在护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土（最好选用黄土）要分层回填夯实，以达到最佳密实度。
在水中埋设外护筒可采用振动加压下沉法。
护筒底一定要下沉至硬土1米左右，否则易坍塌、穿孔。
②起落钻头，要注意对中，避免碰撞护筒。
③有钻孔漏浆相应情况时，可增加护筒沉埋深度，采取加大泥浆比重，倒入粘土慢速转达动，用冲击法钻孔时，还可填入片石、碎卵石土，反复冲击增强护壁。
④适当降低护筒内的水头。
施工中，严格控制好护筒内水位，一般情况下，以保护高于筒外施工水位1.5m为宜。
水头过高易从护筒底脚处产生空孔现象，水头过低又会减弱井孔内的水压外渗护壁作用，甚至产生“反渗”现象。
⑤护筒刃脚冒水，可用粘土在周围填实、加固。
如护筒接缝漏水，可用潜水工下水进行作业堵塞。
⑥如护筒严重下沉、位移，则应返工重埋护筒。
⑦钻孔孔壁漏水，可倒入粘土或填入片石、碎卵石土，以增强护壁。
（9）清孔后孔底沉淀超厚
如只用掏渣法清孔或采用喷射清孔法或用加深孔底深度的方法代替清也就会使清孔后孔底沉淀超厚。
清孔的目的是抽、换孔内泥浆，降低孔内水的泥浆相对密度。
掏渣法、喷射法及加深孔底均未达到清孔的目的，不仅使桩尖承载力降低;且易引起桩身砼产生来泥或有灰层，甚至发生断桩。
产生孔底沉淀超厚的原因主要有：
①掏渣法清孔只能去除孔底粗粒钻渣，不能降低泥浆的相对密度，灌注砼时，会有部分泥浆成分沉淀至孔底使桩尖沉淀层加厚。
②喷射清孔时，射水（或射风）
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