工厂主文件药业.docx

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工厂主文件药业

文件编码：

工厂主文件

受控状态：

非受控文本

2013-12-31发布2014-01-01实施

xx恒康药业

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A、公司的根本信息

a）公司简介

简述公司名称、历史、地址、规模、性质等信息〔如果有多个分厂，应分别给出各分厂的地理位置，各生产哪些品种〕

江西恒康药业始建于1998年12月，公司位于上饶市凤凰西大道1号。

我公司是致力于制剂研发生产和销售企业，其地址和生产产品见下表：

公司名称和地址

生产活动

公司名称：

江西恒康药业

地址：

江西省上饶市经济技术开发区凤凰西大道1号

片剂、胶囊剂、颗粒剂及散剂四个剂型，包括诺氟沙星胶囊、氯霉素胶囊、盐酸小檗碱片、小儿氨酚黄那敏颗粒、复方聚乙二醇电解质散等26个产品的生产、包装、检验、储存、销售。

b）同药品生产质量相关的证件

提供产品生产许可证、营业执照、GMP证书和自由销售证书信息

是否有其他认证如ISO、平安环保、职业平安安康等方面认证，如果有填入下表：

证照名称

证号

许可工程

颁证机关

有效期

营业执照

361100210013327

颗粒机、片剂、硬胶囊剂、散剂、卫生用品、恒康牌水溶性膳食纤维颗粒的生产、加工、销售。

上饶市工商行政管理局。

1998年12月11日至2028年12月10日。

药品GMP证书

赣K0299

颗粒机、片剂、硬胶囊剂、散剂。

江西省食品药品监视管理局。

药品生产许可证

赣20210137

颗粒机、片剂、硬胶囊剂、散剂。

江西省食品药品监视管理局。

c）除了药品生产许可证上提到的产品外，是否还有其他非药品生产或兽药生产，如果有请给出类别：

除了药品生产许可证上列出的产品外，我公司还生产：

保健食品。

d）公司联系方式

公司名称：

江西恒康药业

地址：

江西省上饶市经济技术开发区凤凰西大道1号

hygecon

：

0793-*******

注册负责人姓名：

钟平

职务：

总经理

：

：

0793-*******

email：

mail@hygecon

e）公司药品生产许可证上提到的产品类别，有无高毒性　高致敏性产品生产？

如果有分别列出。

是否生产兽药。

列出注册品种工艺流程简图，不需要提供原材料名称但需要标注各步骤干净级别。

片剂、胶囊剂、颗粒机、散剂〔含中药前处理及提取〕是药品生产许可证许可品种。

我公司不生产生物制品〔如卡介苗或其它用活性微生物制备而成的药品〕、β-内酰胺构造类、性激素类避孕药品、某些激素类、细胞毒性类〔如抗肿瘤类药品〕、高活性化学药品、高毒性、杀虫剂和除草剂等

我公司不生产兽药。

工艺流程图：

①片剂工艺流程图：

②胶囊剂工艺流程图：

③颗粒剂工艺流程图：

④散剂工艺流程图：

注：

灰色是在D级干净区操作的，其他是一般生产区操作的。

f）注册品种所在地概要

厂区环境整洁，地面平整。

生产行政及辅助区域布局合理，厂区和厂房内人、物流走向合理。

周围交通便利，没有花粉、有毒废气等污染。

注册品种生产车间由1998年建造，总建筑面积2929平方米。

生产区厂房的选址、设计布局建造和维护都符合GMP要求，能最大限度防止污染和穿插污染，且能有效防止昆虫或其它动物进入

g）职工人数

前处理及提取车间、固体制剂车间总人数：

25人。

研发部门人数：

2人。

设备工程部门人数：

5人。

动力和制水车间人数：

4人。

QA人数：

2人。

QC人数：

6人。

仓库〔物料管理人员＋库管人员＋搬运工＋清洁工等〕人数：

6人。

公司总人数：

86人。

h）技术合作单位信息

在生产工艺技术和分析技术方面是否有技术合作单位？

如果有提供合作单位名称、地址、、、合作工程名称

无技术合作单位。

B、公司的质量管理系统

1、公司质量方针：

1.1为了全面贯彻执行?

药品管理法?

和?

药品生产质量管理标准?

及各相关的法律法规，切实保障消费者的用药平安和疗效可靠，充分表达药品生产企业是药品质量的第一责任人的宗旨，为社会提供优质平安的药品，公司制定和坚持的质量方针是：

以人为本、全员参与、提高品质，顾客满意。

1.2质量方针的解释：

a、一切活动均是员工的工作过程和结果，员工是过程质量的关键因素；

b、整个过程的活动是全体员工共同工作活动的结果；因此，以人为本和全员参与为质量管理体系的根本。

c、追求更高品质永无止境，不断提高产品质量，始终满足顾客需求；

d、以质量第一的原那么，组织开发、生产和销售；药品生产的全过程必须符合?

药品生产质量管理标准?

〔GMP〕的规定和要求；消除所有可能影响产品质量的隐患。

2、质量部门职责

2.1.确保原辅料、包装材料、中间产品、待包装产品和成品符合经注册批准的要求和质量标准；

2.2.确保在产品放行前完成对批记录的审核；

2.3.确保完成所有必要的检验；

2.4.批准质量标准、取样方法、检验方法和其他质量管理的操作规程；

2.5.审核和批准所有与质量有关的变更；

2.6.确保所有重大偏差和检验结果超标已经过调查并得到及时处理；

2.7.批准并监视委托检验；

2.8.监视厂房和设备的维护，以保持其良好的运行状态；

2.9.确保完成各种必要确实认或验证工作，审核和批准确认或验证方案和报告；

2.10.确保完成自检；

2.11.评估和批准物料供给商；

2.12.确保所有与产品质量有关的投诉已经过调查，并得到及时、正确的处理；

2.13.确保完成产品的持续稳定性考察方案，提供稳定性考察的数据；

2.14.确保完成产品质量回忆分析；

2.15.确保质量控制和质量保证人员都已经过必要的上岗前培训和继续培训，并根据实际需要调整培训内容。

3、公司质量体系组织机构图

4成品放行程序

公司有成品放行审核管理规程，文件编号：

。

成品放行程序：

4.1成品审核放行要求

4.1.1成品放行前必须由生产部进展生产审核，由质量部进展质量审核。

4.1.2审核符合要求后由质量受权人批准后放行。

4.2成品审核放行的内容及标准

4.2.1生产部负责审核内容及标准

4.2.1.1批生产指令：

4.2.1.1.1批生产指令是否正确，是否有制定人、批准人签名。

4.2.1.1.2生产指令中配方与工艺规程是否相符。

4.2.1.2生产用物料：

4.2.1.2.1所用物料有无合格检验报告单。

4.2.1.2.2物料提取单与配方是否相符，物料领用数量与物料提取单是否相符。

4.2.1.2.2投料量符合现行工艺规程，投料次序正确，工艺参数控制标准。

4.2.1.3批生产记录：

4.2.1.3.1记录及时、内容齐全、书写标准、数据完整、准确，有操作人、复核人签名。

4.2.1.3.2生产过程符合工艺要求，生产与设备状态、清场合格证等均符合要求。

4.2.1.3.3中间产品有合格检验报告单，结果符合内控标准。

4.2.1.4包装及记录：

4.2.1.4.1批包装指令是否正确，是否有制定人、批准人签名。

4.2.1.4.2所用标签、合格证均正确，打印批号及有效期正确。

4.2.1.4.3记录齐全、书写正确、数据完整、准确，有操作人、复核人签名。

4.2.1.5车间环境：

4.2.1.5.1车间干净区消毒是否按规定管理规程进展。

4.2.1.5.2消毒周期是否在效期内。

4.2.1.6物料平衡：

4.2.1.6.1物料平衡计算公式正确。

4.2.1.6.2各工序物料平衡结果符合规定。

4.2.1.7偏差与变更处理：

生产偏差、变更是否执行相应的处理程序，处理结果是否符合要求。

4.2.2QC负责审核内容及标准

4.2.2.1批检验记录

4.2.2.1.1原始记录填写是否标准；数据计算是否准确，是否有复核人并签字；原始数据的处理是否符合相关规程。

4.2.2.1.2检验的原始图谱是否齐备，是否有检验人签名及日期，原始数据图谱与记录数据是否相一致。

4.2.2.2检验过程

4.2.2.2.1检验仪器是否经校验，是否在效期内。

4.2.2.2.2玻璃计量器具是否经校验，是否在效期内。

4.2.2.2.3试液、滴定液、标准品是否在效期内，是否有记录。

4.2.2.2.4检验方法是否经历证。

4.2.2.3车间环境：

车间环境监控数据是否合格。

4.2.2.4检验报告单原辅料、包装材料、中间产品、成品的检验报告单工程是否标准、检验报告单结果是否符合内控标准。

4.2.2.5检验偏差

4.2.2.5.1是否有检验偏差。

4.2.2.5.2检验偏差是否按照相关规程进展处理。

4.2.3QA负责审核内容及标准

4.2.3.1批生产记录

4.2.3.1.1记录齐全、书写正确、数据完整，有操作人、复核人签名。

4.2.3.1.2有清场记录、清场合格证。

4.2.3.1.3中间产品按规定取样、检验，检验结果是否符合标准。

4.2.3.2包装记录

4.2.3.2.1记录齐全、书写正确、数据完整，有操作人、复核人签名。

4.2.3.2.2有清场记录、清场合格证。

4.2.3.2.3所用标签、合格证均正确，批号打印及有效期正确。

4.2.3.3物料平衡

4.2.3.3.1物料平衡计算公式正确。

4.2.3.3.2各工序物料平衡结果符合规定限度。

4.2.3.4环境与人员监测

4.2.3.4.1生产环境监测符合规定。

4.2.3.4.2人员卫生符合规定。

4.2.3.5监控记录及取样记录审核

4.2.3.5.1生产过程监控的记录齐全，有监控人签名。

4.2.3.5.2监控工程齐全，结果符合规定。

4.2.3.5.3取样记录、取样数量正确。

4.2.3.6偏差与变更处理

4.2.3.6.1是否有生产偏差、变更及检验偏差、变更等。

4.2.3.6.2偏差或变更是否执行相应的处理程序，处理结果是否符合要求。

4.2.3.7检验报告单审核

4.2.3.7.1原辅料、包材的检验报告单工程、结果是否符合内控标准；

4.2.3.7.2成品检验报告书是否标准。

4.2.4质量受权人审核内容及标准

4.2.4.1已完成所有必需的检查、检验。

4.2.4.2生产、检验部门相关主管人员已签名确认，对批记录进展过审核。

4.2.4.3主要生产工艺和检验方法已经过验证或确认。

4.2.4.4产品的生产、检验是否符合相关法规、药品注册要求、质量标准和检验标准。

4.3成品入出库放行

4.3.1质量受权人对批记录和批检验记录进展审核后，在“成品审核放行单〞签字，一份存档，一份仓库，一份纳入批记录。

4.3.2包装完毕后的待入库成品，在接到合格成品检验报告书、“成品放行审核单〞后，方可办理入库手续；才可以发货。

4.3.3如成品检验不合格，质量受权人拒绝放行，按?

不合格品管理规程?

处理。

4.4批记录和批检验记录的存档

4.4.1审核后的批记录整理后，送质量部保存。

4.4.2审核后的批检验记录整理后，送质量部保存。

4.4.3批记录保存至产品有效期后一年，无有效期的产品保存三年。

〔摘自公司成品放行审核管理规程〕

5供给商管理规程〔包括如何判定原料供给商为合格供给商；对已判定合格的供给商，日后如何定期评估〕

公司有物料供给商管理规程，文件编号：

YA-ZD20-050-00，质量部、供给部、生产部负责原辅料和包装材料供给商的评估。

供给商评估方法：

问卷调查、现场审计。

经评估符合要求且经质量部部长批准的供给商才是合格供给商。

所有原辅料、包装材料必须从合格供给商购得。

6注册产品是否已在国外注册，请提供注册国家名称

公司注册产品无国外注册。

7质量风险管理

公司建立有质量风险管理规程文件，文件编号：

。

质量风险管理程序：

1质量风险：

是一个系统化的过程，是对产品在整个生命周期过程中，对风险的识别、衡量、控制以及评价的过程。

质量风险管理是对药品整个生命周期进展质量风险的识别、评估、控制、沟通、回忆的系统过程，运用时可采用前瞻或回忆的方式。

2风险管理的内容

2.1风险管理包括的内容有风险评估、风险控制、风险沟通和审核等程序，持续地贯穿于整个产品生命周期。

2.2风险评估是风险管理过程的第一步，它包括风险识别，风险分析和风险评价三个局部即解决三个根本问题：

（1）将会出现的问题是什么?

（2）可能性有多大?

（3）问题发生的后果是什么?

2.3风险控制的目的就是将风险降低到可承受的水平。

重点归纳为：

（1）风险是否在可以被承受的水平上?

（2）可以采取什么样的措施来降低、控制或消除风险?

（3）在控制已经识别的风险时是否会产生新的风险?

2.4风险沟通：

通过风险沟通，能够促进风险管理的实施，使各方掌握更全面的信息从而调整或改良措施及其效果。

2.5风险在风险管理流程的最后阶段，应该对风险管理程序的结果进展审核，尤其是对那些可能会影响到原先质量管理决策的事件进展审核。

3质量风险管理的组织及责任

3.1质量风险管理组织构造图

QA组员（主管、小组员、技术骨干）

QC组员（主管、小组员、技术骨干）

组长〔质量负责人〕生产部组员〔车间主任、小组员、技术骨

供给部组员〔经理、小组员、技术骨干〕

工程设备部组员〔经理、小组员、技术骨干〕

相关领导及专家

3.2设立由公司领导层参与、质量部组织领导的质量风险管理机构，全面负责质量风险的管理，成员包括：

QA、QC、供给部、工程设备部、生产部车间等相关部门、领域的专家和技术骨干。

3.3质量风险管理机构的组长由质量管理负责人担任，主持质量风险管理的日常工作，成员包括各部门负责人和专业技术骨干。

3.4各职能部门成立质量风险管理小组，质量风险管理小组组长由各部门负责人担任，组员为各部门主管及技术骨干。

3.5各风险管理小组对本部门质量风险进展风险启动、评估报给质量部，质量部提出采取风险控制的措施上报风险管理机构审核、批准、实施。

3.6风险管理机构审核、批准风险管理措施实施的最终结果和结论。

4质量风险管理工程

4.1质量管理体系：

完整性、有效性、适用性及法规符合性。

4.2标准/规程/记录：

文件的必要性、内容准确性及持续改良性。

4.3岗位职责：

不得遗漏，穿插职责应明确，职责不应过多。

4.4质量、工艺：

平安、稳定、有效、可控。

4.5偏差、OOS和投诉的调查：

确定潜在原因和整改措施。

4.6紧急情况处理：

确定及时、有效、可行。

4.7GMP审查、自检〔内部/外部〕：

检查方案、频率、范围和检查深度，确定缺陷程度及后续管理的必要性。

4.8产品年度质量回忆：

对数据的趋势进展选择、分析和评价。

4.9教育和培训：

教育背景、工作经历及习惯；培训频率、范围、有效性以及判断员工承受培训的能力，是否能够可靠地完成操作。

4.10人员操作：

确认严格执行操作标准、规程及控制参数，是否有错误或缺陷。

4.11校验/确认/验证：

确定校验、确认、验证活动的内容、范围和程度〔如分析方法、工艺、仪器、设备和清洗方法等〕。

4.12取样过程和检验：

过程控制的方法、频率和程度，分析技术的合理性。

4.13环境控制：

评估监控方法、数据及防范措施和验证限度。

4.14厂房/设备/设施/计算机系统：

确认设计合理，性能可靠、适用，维护、维修状况。

4.15清洁卫生：

清洁剂、消毒剂的使用，清洁程序、方法及效果。

4.16物料和供给商：

物料本身特性及波动、再处理的质量影响；供给商和合同制造商的全面评估〔审计，质量协议等〕。

4.17稳定性试验：

确定储存、运输条件的差异对产品质量带来的影响。

4.18防护：

确定防护措施和防护用品。

4.19变更：

可行性、采取措施及质量影响。

4.20药物平安监视：

确定不良反响和事件的报告机制和有效性。

4.21委托生产、检验：

准确性、可靠性。

4.22产品发运与召回：

能够追溯和及时召回。

5质量风险管理流程图

风险启动

沟通

沟通

沟通

沟通

5.1风险管理的启动：

5.1.1确定存在的问题或风险，包括潜在性的假设。

5.1.2搜集与风险评估有关的潜在危险、伤害或人体安康影响的背景信息和数据资料。

5.1.3根据存在的主要风险的性质确定风险管理的组长和必要的资源。

5.1.4确定如何使用这些信息，评估和结论；

5.1.5根据具体的问题，由风险管理的组长负责组织建立风险管理流程，包括详细的时间方案。

5.2风险评估

5.2.1首先系统地利用各种信息和经历来确认工艺、设备、系统、操作等过程中存在的风险，指出将会出现的问题在哪里。

包括识别可能的后果，为进一步质量风险管理进程的其它步骤提供根底；

5.2.2其次对已经被识别的风险及其问题进展分析，这需要相当有经历的技术人员以及QA相关人员共同完成，通过分析确认将会出现问题的可能性有多大，出现的问题是否能够被及时地发现以及造成的后果等，然后并参照预先确定的风险标准对风险进展评价〔可以风险的等级表示〕；

5.2.3最后讨论风险问题的危害会引起其它什么问题，后果会是什么？

得出定量的结论：

即使用从0％～100％的可能性数值来表示。

另外，也可以对风险进展定性描述，比方“高〞、“中〞、“低〞。

5.3风险控制

包括作出决策来降低和/或承受风险。

风险降低针对风险评估中确定的风险进展改良，通过实施一些措施使风险降低。

承受风险是指考虑到风险等级和降低风险所需的本钱两个方面，从而设定一个可以承受的风险等级，一旦风险降低至该等级，就承受该风险而不用再采取更严格的措施进一步降低风险。

5.4风险沟通

在风险控制与最后的风险回忆〔风险审核〕中间一般会包括一个风险交流的步骤，是指在采取了风险控制措施以后，需要通过实际的生产或操作来检查上述风险控制的措施是否有效，是否可以将风险降低至预期的等级。

在风险管理程序实施的各个阶段，决策者和相关部门应该对进展的程度和管理方面的信息进展交换和共享，通过风险沟通，能够促进风险管理的实施，使各方掌握更全面的信息从而调整或改良措施及其效果。

5.5风险审核

是指通过一段时间的运行，需要对整个系统的风险进展审核，因为之前采用的风险控制措施也许没有效果，也或许工艺或设备等发生了一些变更，从而需要对整个过程进展再评估，甚至如果变更是个很重大的变更，应该在变更执行完以后就立刻开场风险回忆的工作。

风险管理是一个持续性的质量管理程序，应当建立阶段性审核检查的机制，审核频率应当建立在相应的风险水平之上。

6常用的风险管理工具

6.1通常用组织数据和简化决策用图表形式：

流程图、检查表、控制图、因果图。

6.2非正式工具－以经历和企业内部SOP为根底，被实践证明行之有效：

质量审计、投诉处理、产品质量趋势分析、偏差处理，CAPA等

6.3正式管理工具－在足够数量的根底数据支持下，可定量或半定量地进展风险管理缺陷模式效应分析：

通过分析生产过程的各种潜在缺陷模式以判断其对产品可能的后果；降低风险的方法针对各种缺陷模式；通过解析生产过程，将复杂问题简单化；将缺陷、缺陷的原因和缺陷的后果联系起来

7风险管理的实际运用

7.1作为质量管理体系一局部的质量风险管理

7.1.1文件：

审核法规方面最新的释义和应用，确定开发新的SOP的需求，指南。

7.1.2教育与培训：

员工素质的根底教育、经历的传授和工作习惯的形成，以及对前阶段培训的定期评价〔或效果〕。

7.1.3质量缺陷：

为识别、评估和沟通可疑的质量缺陷、投诉、趋势、偏差、调查和OOS结果等对产品质量的潜在影响提供根底。

促进与药品管理机构之间的风险沟通及确定解决严重的质量缺陷的适宜措施〔如，产品召回〕。

7.1.4审计/检查：

在确定审计的范围和频率时，不管是内部的还是外部的，应考虑以下因素：

现行的法规要求、企业总体符合标准的状况和历史、场地的复杂性、生产工艺的复杂性、药品本身特性的复杂性、质量缺陷的数量和严重性〔如召会〕、以前审计和检查结果、各种变更、某产品的生产情况〔如频率、周期、批量〕等。

7.1.5周期性选择、评估和解释产品质量评审所得数据的趋势结果、解释监控数据〔如，对再验证需求的评价、取样方面的变更〕。

7.1.6变更管理/变更控制：

基于药品开发和生产过程中积累的知识和资料来管理变更。

评估变更对最终产品的可获得性的影响。

评估厂房、设备、物料、制造工艺或技术转移的变更对产品质量的影响。

在实施变更前确定应采取的适宜行动，如，附加测试，〔再〕确认，〔再〕验证，与管理机构沟通。

7.1.7作为开发的一局部的质量风险管理：

选择最正确的产品设计〔如胃肠外浓缩液对预混〕和工艺设计〔如，制造工艺、终端灭菌对无菌工艺〕、加强不同的物料性质〔如，粒径分布、水分控制、流动性能〕、不同的加工方式和工艺参数对产品性能的影响的了解、评估原料、溶剂、活性成分〔API〕的起始物料、活性成分、辅料或包装材料的关键属性、建立适宜的规格标准与生产控制要求〔如，如，运用药品开发研究中来自对质量属性在临床上的重要性和在生产过程中控制的可能性方面考虑的信息〕、以减少质量属性的变化〔如：

减少物料和产品缺陷、减少生产缺陷、减少人为过失〕、评价与放大和技术转移相关的附加研究需求〔如，生物等效性，稳定性〕。

7.2厂房、设备、设施的质量风险管理

7.2.1厂房、设备的设计：

当设计建筑物核厂房时应确定适宜的区域〔如，物料和人的流向、将污染降至最低、有害生物控制措施、防止混淆、开放与密闭设备、干净室与隔离器技术、专用或隔离的厂房/设备〕、为设备和容器确定适宜的产品接触材料、确定适宜的辅助设施、对相关设备确定适宜的预防性维护。

7.2.2厂房的卫生方面：

保护产品免受周围环境的危害，包括化学的、微生物的、物理的危害、保护环境〔如，人员、潜在的穿插污染〕免受与所生产的产品相关的危害。

7.2.3厂房、设备、设施确实认：

确定厂房、建筑、生产设备和/或实验仪器确实认范围和程度，包括适宜的校正方法。

7.2.4设备清洁和环境控制：

根据使用意图确定努力和决定的差异〔如，多重目的对单一目的、单批对连续性生产〕、确定可承受的清洁验证限度。

7.2.5校正/预防性维护：

设定适宜的校正与维护时间表。

7.2.6计算机系统和计算机控制的设备：

选择计算机硬件和软件的设计〔如，模块、架构、容错〕、确定验证范围〔如，关键性能参数的识别、要求与设计的选择、代码审查、

测试的范围与测试方法、电子记录和签名的可靠性〕。

7.3作为物料管理一局部的质量风险管理

7.3.1供给商和委托制造商的评价与评估：

对供给商和委托制造商提供综合性的评估〔如，审计、供给商质量协议〕。

7.3.2起始物料：

评估与起始物料变化〔如，年代，合成路径〕相关的差异与可能的质量风险。

7.3.3物料使用：

确定处于待检状态下的物料是否适宜使用〔如，进一步的内部处理〕、确定返工，再处理和退回物品再使用的适宜性。

7.3.4储存、物流和销售状态：

评估为确保保持适宜的储存和运输条件的安排的正确性〔如，温度、湿度、容器设计〕