MPSMRP实验报告.docx
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MPSMRP实验报告
MPS、MRP实验报告
第一部分：
背景说明
一、背景概况
公司：
榕城眼镜店（SD10）
工厂：
眼镜生产厂（F001）
仓库：
采购品仓库（W001）、半成品仓库（W002）、产成品仓库（W003）
客户：
客户A（C001）、客户B（C002）
二、产品品号信息
1．眼镜（P001）
基本信息1（品号属性为自制件）
基本信息2：
（请将低阶码初始值设置为00，否则计算低阶码会不正确）
采购资料一：
（
），在进行MRP时，补货政策应选择“M：
按MRP需求”）
生管：
（每日排程量是“排程批量”的整倍数，最后一个排程日除外，在进行MPS时，应勾选MPS件，“排程批量”应小于MPS系统品号资源信息模块中的产能限制）
品管：
（检验方式及检验天数将会对主生产排程结果产生影响）
2．框架（P002）
基本信息1：
自制品；
基本信息2：
低阶码初始值为00；
采购资料一：
固定前置天数和变动前置天数为1，批量为100；
生管：
MPS件，排程批量为100；
品管：
检验方式为免检，检验天数为0
注:
截图与“眼镜”相似，略
3．托架（P003）
基本信息1（品号属性为采购件）
基本信息2：
（请将低阶码初始值设置为00，否则计算低阶码会不正确）
采购资料一：
（
）
品管：
（检验方式及检验天数将会对主生产排程结果产生影响）
4．螺丝（P004）
基本信息1：
采购品；
基本信息2：
低阶码初始值为00；
采购资料一：
固定前置天数和变动前置天数为1，批量为1000；
品管：
检验方式为免检，检验天数为0
注:
截图与“托架”相似，略
5．镜片（P005）
基本信息1：
采购品；
基本信息2：
低阶码初始值为00；
采购资料一：
固定前置天数和变动前置天数为1，批量为100；
品管：
检验方式为免检，检验天数为0
注:
截图与“托架”相似，略
三、产品结构信息
说明：
1个眼镜由1个框架和2个镜片组成；其中1个框架由1个托架和6个螺丝组成。
四、订单信息
1．订单1
说明：
“订单日期”为2009-04-02，“订单数量”为500个，“预交货日”为2009-05-06，注意审核。
2．订单2
说明：
“订单日期”为2009-04-22，“订单数量”为1000个，“预交货日”为2009-05-20，注意审核。
五、工单信息
说明：
这个“工单”的数量是300个,预计开工为2009-04-16,预计完工为2009-04-22,实际开工为2009-04-16.因为这个是“框架”的工单，所以根据产品结构，“托架”和“螺丝”的需求量为300与1800个。
六、采购单信息
说明：
这个采购单的日期是2009-04-01,采购的“镜片”是1000个，预交货日为2009-04-15日。
第二部分：
主生产排程计划MPS
一、设置MPS参数
说明：
设置为有限产能，批量分摊
二、录入资源信息
说明：
“每日产能”规定了每日最大生产能力。
三、录入品号资源信息
1．眼镜耗用人力信息
说明：
“MPS件”和“排程批量”在“品号信息-生管”中设置；“每日标准产能”和“每日最大产能”在“资源信息”中设置；耗用批量：
变动耗用为1：
1，表明生产1单位眼镜耗用1单位人力。
具体结果如下：
2．框架耗用人力信息
说明：
“MPS件”和“排程批量”在“品号信息-生管”中设置；“每日标准产能”和“每日最大产能”在“资源信息”中设置；耗用批量：
变动耗用为0.5：
1，表明生产1单位框架耗用0.5单位人力。
具体结果如下：
四、生成每日资源信息
说明：
生成每日资源，起始日期必须早于订单日期，截止日期必须晚于预交货日。
具体结果如下：
五、录入每日资源
说明：
查看或修改每日资源信息。
具体结果如下：
六、录入排程来源
说明：
“来源单别”用于选择排程所依据的订单，这里选择订单20090402001，即2009-04-02产生的订单。
具体结果如下：
七、生成排程计划
说明：
“排程起始日期”将决定主排程计划MPS的开始日期。
注意将“计算损耗率”“需求日期后的供给纳入计算”“需求日期后其他需求纳入计算”勾掉，以免影响排程结果。
具体结果如下：
八、维护排程计划
分析：
由上面的排程结果可以看出，因为“框架”的低阶码（01）比“眼镜”的低阶码（00）大，所以它要先进行排程。
框架生产结束时间为2009-04-03，眼镜生产开始时间为2009-04-06，中间两天为周末。
其中，我们的这个排程由2009-04-01开始，这是因为我们在“生产排程计划”中将“排程起始日期”设置为2009-04-01。
排程所依据的订单的需求量为500个眼镜，再根据BOM表中眼镜与框架的比例关系，知道框架的需求量也是500个。
。
在“品号资源信息”中，框架的耗用批量：
变动耗用=1：
0.5，因此框架的每日最大产量为200（即100*1/0.5=200）；在“品号资源信息”中，眼镜的耗用批量：
变动耗用=1：
1，因此框架的每日最大产量为100（即100*1/1=100）。
注：
每日最大产量是排程批量的整数倍，最后一个排程日除外。
第三部分：
物料需求计划MRP（依MPS与不依MPS）
一、设置MRP参数
说明：
设置“采购计划发放目的”为“采购单”，设置“补货政策”为“按MRP需求”。
具体结果如下：
二、设置计划条件
说明：
设置“使用间距方式”为“1：
日”。
具体结果如下：
生成物料需求计划（不依MPS）
说明：
按照上面的设置完成后，进入“生成物料需求计划”页面，不要对“依MPS计划生成”打勾。
然后接着选择主件品号；合理选择计划日期，以便观测所有数据变化。
例如：
选择计划日期起始为2009-04-01，而有一个产品的计划采购日为2008-12-31，那么将无法在最后的采购计划中看到结果；将“十三类数量为零且采购/生产数为零者清除”勾选掉。
具体结果如下：
１、维护生产计划
说明：
维护生产计划，查看结果，分析如下。
参考公式：
预计销货量＝未结束订单的未销数量
计划销售量＝未达成的销售预测量
预计生产量＝未完工工单单头的未生产量
计划生产量＝生产计划内的预计生量
预计可用=期初存量+预计生产+计划生产-预计领用-计划领用-预计销售-计划销售
生产数量=安全存量-预计可用（安全存量-预计可用<0，则生产数量=0）
Ø对于“眼镜”的生产计划，描述、分析以及图表如下：
描述：
“间距日期”2009-05-06时“生产数量”为500，“预计可用”为-500，“开工日”为2009-04-27，“实际供需日期”为2009-05-05，“期初库存”为0，“预计生产”为0，“计划生产”为0，“预计销售”为500，“计划销售”为0。
分析：
由于在2009-04-01下了一张眼镜订单，预交货日为2009-05-06，因此“实际供需日期”为2009-05-05（应在订单交货日期前一天完工）；又因为生产提前期为6天（即：
生产量500*变动前置天数1/批量100+固定前置天数1=6），所以“开工日”为2009-04-27（其中，包含1个周末）；订单数量为500，因此“预计销售”为500；没有进行销售预测，所以“计划销售”为0；没有眼镜工单，所以“预计生产”为0，“计划生产”为0；由于眼镜是产成品，因此不需要被领用，所以“预计领用”和“计划领用”为0；由于当前没有眼镜库存，因此“期初存量”为0；我们在仓库中设定“安全库存”为0；综上，“预计可用”为-500（即：
期初存量0+预计生产0+计划生产0-预计领用0-计划领用0-预计销售500-计划销售0=-500）；“生产数量”为500（即：
安全存量0-预计可用-500=500）。
同理：
对于“间距日期”2009-05-20时的情形同上。
Ø对于“框架”的生产计划，描述、分析以及图表如下：
描述1：
“间距日期”2009-04-23时“生产数量”为0，“预计可用”为300，“开工日”为2009-04-17，“实际供需日期”为2009-04-22，“期初库存”为0，“预计生产”为300，“计划生产”为0，“预计领用”为0，“计划领用”为0。
分析1：
由于在2009-04-15下了一张框架工单，预计完工日为2009-04-22，因此“实际供需日期”为2009-04-22；又因为生产提前期为4天（即：
生产量300*变动前置天数1/批量100+固定前置天数1=4），所以“开工日”为2009-04-16（其中，包含1个周末）；工单数量为300，因此“预计生产”为300，“计划生产”为0；无眼镜工单，因此“预计领用”为0；这一间距日期内，还没开始眼镜的生产，因此“计划领用”为0；由于框架是半成品，因此不需要被销售，所以“预计销售”为0，“计划销售”为0；由于当前没有框架库存，因此“期初存量”为0；我们在仓库中设定“安全库存”为0；综上，“预计可用”为300（即：
期初存量0+预计生产300+计划生产0-预计领用0-计划领用0-预计销售0-计划销售0=300）；“生产数量”为0（安全存量0-预计可用300<0）。
此后一段时间内的期初存量变为300，直到下一次领用。
描述2：
“间距日期”2009-04-27时“生产数量”为200，“预计可用”为-200，“开工日”为2009-04-21，“实际供需日期”为2009-04-24，“期初库存”为300，“预计生产”为0，“计划生产”为0，“预计领用”为0，“计划领用”为500。
分析2：
为满足2009-04-01的眼镜订单，眼镜应在2009-04-27开工，因此框架应在2009-04-24完成（其中，包含1个周末），因此“实际供需日期”为2009-04-24；订单数量为500，因此要生产500个眼镜，由BOM表知需要500个框架，因此“计划领用”为500；这一阶段没有需要领用框架的工单，因此“预计领用”为0，“计划生产”为0，“预计生产”为0；由于框架是半成品，因此不需要被销售，所以“预计销售”为0，“计划销售”为0；此时的“期初存量”为300；我们在仓库中设定“安全库存”为0；综上，“预计可用”为-200（即：
期初存量300+预计生产0+计划生产0-预计领用0-计划领用500-预计销售0-计划销售0=-200）；“生产数量”为200（即：
安全存量0-预计可用-200=200）。
同理：
对于“间距日期”2009-05-04时的情形同上。
２、维护采购计划
说明：
维护采购计划，查看结果，分析如下。
参考公式：
预计进货量＝未结束采购单的未进货量
计划采购量＝采购计划内的预计采购量
预计领料量＝未完工工单单身的应领未领料量
计划领料量＝相依需求的需求量
预计可用=期初存量+预计进货+计划采购-预计领用-计划领用
采购数量=安全存量-预计可用
Ø对于“托架”的采购计划，描述、分析以及图表如下：
描述１：
“间距日期”2009-04-01时“采购数量”为300，“预计可用”为-300，“采购日”为2009-03-25，“实际供需日期”为2009-03-31，“期初库存”为-300，“预计进货”为0，“计划采购”为0，“预计领用”为0，“计划领用”为0。
分析１：
采购日为3月25日，实际供需为3月31，因为采购的提前期为4天，（300*1/100+1=4），中间有个周末。
这是由300个数量的框架工单所产生的，显示“期初库存”为-300。
因为这个时候没有订单，所以“计划领用”为0，因为这一阶段没有需要领用托架的工单，所以“预计领用”为0。
因为这时没有未结束的采购单，所以“预计进货”为0；而且没有对采购量做出预计，所以“计划采购”为0；结合上面的数据可以知道，“预计可用”为-300（即：
期初存量-300+预计进货0+计划采购0-预计领用0-计划领用0=-300）;“采购数量”为300（安全存量0-预计可用-300=300）.
描述2：
“间距日期”2009-04-16时“采购数量”为1000，“预计可用”为-1000，“采购日”为2009-03-31，“实际供需日期”为2009-04-15，“期初库存”为0，“预计进货”为0，“计划采购”为0，“预计领用”为0，“计划领用”为1000。
分析2：
由上面对框架的“生产计划”的分析，可以推出为了满足订单2（即5月20日交货），托架的采购完工日（实际供需日期）应该是2009-04-15（因为“框架”要在５月１日生产完成，它的生产提前天数为11天，所以“框架”要在4月16日开始生产，也就是说在4月15日时，生产“框架”的原料—托架和螺丝要采购完成）。
因为“托架”的采购提前期为11天（1000*1/100+1=11）。
所以采购日为3月31日。
生产计划为1000个，所以“计划领用”为1000，因为这一阶段没有需要领用托架的工单，所以“预计领用”为0。
因为这时没有未结束的采购单，所以“预计进货”为0；而且没有对采购量做出预计，所以“计划采购”为0；因为上一阶段已经把库存中的量都用来完成工单的生产了，所以这阶段的“期初存量”为0；结合上面的数据可以知道，“预计可用”为-1000（即：
期初存量0+预计进货0+计划采购0-预计领用0-计划领用1000=-1000）;“采购数量”为1000（安全存量0-预计可用-1000=1000）.
描述3：
“间距日期”2009-04-21时“采购数量”为200，“预计可用”为-200，“采购日”为2009-04-15，“实际供需日期”为2009-04-20，“期初库存”为0，“预计进货”为0，“计划采购”为0，“预计领用”为0，“计划领用”为200。
分析3：
由上面对框架的“生产计划”的分析，可以推出为了满足订单１（即5月６日交货），托架的采购完工日（实际供需日期）应该是2009-04-20（根据上面的框架的“间距日期”为2009-04-27的生产计划），生产数量为200，所以“计划领用”为200，采购提前期为3天，则采购日为4月15日（包含一个周末）。
因为这一阶段没有需要领用托架的工单，所以“预计领用”为0。
因为这时没有未结束的采购单，所以“预计进货”为0；而且没有对采购量做出预计，所以“计划采购”为0；因为上一阶段以及把库存中的量都用来完成工单的生产了，所以这阶段的“期初存量”为0；结合上面的数据可以知道，“预计可用”为-200（即：
期初存量0+预计进货0+计划采购0-预计领用0-计划领用200=-200）;“采购数量”为200（安全存量0-预计可用-200=200）.
Ø对于“螺丝”的采购计划，描述、分析以及图表如下：
说明：
“螺丝”的分析过程和“托架”的分析结果类似，这里就不再赘述。
（因为在BOM表中“螺丝”和“托架”是同等地位的，唯一的不同就是数量比为1:
1）.
Ø对于“镜片”的采购计划，描述、分析以及图表如下：
描述1：
“间距日期”2009-04-16时“采购数量”为0，“预计可用”为1000，“采购日”为2009-04-15，“实际供需日期”为2009-04-15，“期初库存”为0，“预计进货”为1000，“计划采购”为0，“预计领用”为0，“计划领用”为0。
分析1：
因为有张“预交货日”为4-15的“镜片”的采购单，数量为1000个镜片，所以“预计进货”为1000;但是没有对采购量做出预计，所以“计划采购”为0；这时没有工单或者订单需求“镜片”的，所以“计划领用”为0;因为这一阶段没有需要领用镜片的工单，所以“预计领用”为0;“预计可用”为1000（即：
期初存量0+预计进货1000+计划采购0-预计领用0-计划领用0=1000）;“采购数量”为0（安全存量0-预计可用1000=-1000<0,所以为0）.根据采购单的“预交货日”，可以知道“实际供需日”为2009-04-15。
因为采购量为0，所以“采购日”和“实际供需日”是同一天。
描述2：
“间距日期”2009-04-27时“采购数量”为0，“预计可用”为0，“采购日”为2009-04-24，“实际供需日期”为2009-04-24，“期初库存”为1000，“预计进货”为0，“计划采购”为0，“预计领用”为0，“计划领用”为1000。
分析2:
因此，到了2009-04-24的时候为了满足订单１，（即“眼镜”数量为500的那张订单），根据BOM表，知道“镜片”需要500*2=1000个。
根据上面的“框架”的实际供需日分析，可以知道“镜片”的“实际供需时期”也为2009-04-24，由于这时库存中已经有了1000个镜片（采购单采购回来的），所以“期初存量”为1000,因此库存量满足需求量，所以就不要再进行采购了，所以系统显示“采购日”为当天。
因为没有未完成的采购单，所以“预计进货”为0;同时没有对采购量做出预计，所以“计划采购”为0；这时有订单需求“镜片”1000个，所以“计划领用”为1000;因为这一阶段没有需要领用镜片的工单，所以“预计领用”为0;“预计可用”为0（即：
期初存量1000+预计进货0+计划采购0-预计领用0-计划领用1000=0）;“采购数量”为0（安全存量0-预计可用0=0）. 因为采购量为0，所以“采购日”和“实际供需日”是同一天。
同理：
对于“间距日期”2009-05-04时的情形同上。
采购提前期为21天
生成物料需求计划（依MPS）
说明：
在做“依MPS”的MRP计划时，要先把之前做的MRP计划清除掉（到“期末处理”里面清除）。
直接回到“生成物料需求计划”，把“依MPS计划生成”勾起来。
接着选择主件品号；合理选择计划日期，以便观测所有数据变化。
将“十三类数量为零且采购/生产数为零者清除”勾选掉。
具体结果如下：
１、维护生产计划
说明：
查看后发现“生产计划”为空。
因为这个是“依MPS计划”的MRP,在MPS中已经对生产进行排程了，所以这里就没有“生产计划”了。
２、维护采购计划
参考公式：
预计进货量＝未结束采购单的未进货量
计划采购量＝采购计划内的预计采购量
预计领料量＝未完工工单单身的应领未领料量
计划领料量＝相依需求的需求量
预计可用=期初存量+预计进货+计划采购-预计领用-计划领用
采购数量=安全存量-预计可用
说明：
因为我们前面在做MPS的时候，只选择了一张订单，所以“依MPS计划”的MRP采购计划中只考虑MPS生产计划的需求，和已有的工单和采购单的需求、供应。
下面是根据MPS产生的MRP采购计划：
Ø对于“镜片”的采购计划，描述、分析以及图表如下：
分析：
在依MPS生产计划生成的MRP采购计划，“采购日”和“实际供需日期”都应该依据MPS“排程起始日期”来计算（跟不依MPS的MRP计算方式不同）。
由上面的“维护排程计划”的结果可以知道，排程从2009-04-01开始，在2009-04-06的时候开始生产眼镜，所以要在2009-04-03时完成镜片的采购（其中有个周末），即“实际供需日期”为2009-04-03。
由于镜片的采购提前期为11天（1000*1/100+1=11），所以“采购日”为2009-03-19（其中有２个周末），又“计划领用”为1000，因此在它之后的“期初存量”为0。
因为有一张“预交货日”为2009-04-15的采购单。
所以在“实际供需日期”为2009-04-15时的“预计进货”为1000个。
因此下一阶段的期初存量为1000。
Ø关于“螺丝”
分析：
因为有300个框架的工单，因此在螺丝和托架的采购计划中，期初库存为满足工单后的库存，-300*6=-1800，为满足MPS计划中的生产，排程从2009-04-01开始，即框架是4月1号开始生产，螺丝的“实际供需日期”为3月31日，计划领用为3000，则预计可用=期初存量+预计进货+计划采购-预计领用-计划领用=-4800,采购数量=安全存量-预计可用=4800，采购提前期为1+4800/1000（取整上限）=5天。
之后的时间里，数量都是0。
Ø关于“托架”
分析：
过程与上面的“螺丝”的采购计划类似。
第四部分：
时间分析
一、MRP物料需求计划（不依MPS）
二、MRP物料需求计划（依MPS）
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