闸室边墙滑模施工组织设计.docx

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闸室边墙滑模施工组织设计

一、工程概况

三峡水利枢纽上游永久船闸一、二闸室，南北两侧设计为衬砌式钢筋砼墙，一闸室长265m，二闸室长263.5m，闸室底面标高一闸室为129.8m，二闸室为118.25m，闸室两侧墙体顶面标高自160m~185m等不等高，墙体迎水面横向按12米~14米中距分缝（中间11分区宽度为24米，竖向15米左右分缝，分缝处设止水片、分缝间设防水隔离层，迎水面为垂直面，每闸室左右两侧设浮式船柱22个，爬梯槽10个，背水面设计有纵横排水管网，排水管为预制拼装件。

背水面衬面为岩石面，岩石面纵横每隔1.5米有一根锚杆，锚杆伸出岩石面1.5m。

墙体内纵向设两排钢筋迎水面第一排钢筋保护层厚度为10cm，浇筑砼标号为250＃（少部分为300＃）砼总量一、二闸室共9万余m3。

纵横150cm的高强锚杆伸出岩石面1.45m，影响浇筑砼的入仓和仓内施工。

垂直面上有浮式系船柱槽和爬梯槽，模板制安有一定的难度。

排水管网安装施工难度较大，内外两排钢筋设置难度较大，钢筋用量多，浮式系船柱槽预埋安装较复杂，多工种同时施工时，互相影响。

场地受限制，现场布置，除垂直运输机械和电器设备外，其他材料都不能堆放在场，只能按计划随时运入现场。

二、滑模方案

针对边墙结构特点，经多个方案比较决定采用单侧分离式滑模施工方案。

根据滑模施工的特点和具体情况，我部滑模施工采用一台门机、四套滑升模具（另增加一套备用），采用交叉安装，交替施工方法，确保闸室边墙均衡施工。

按照设计要求，分区竖向垂直面可利用滑模滑至止水片位置，其余部分采用固定模板安装，制作两套模板，上下交替安装以不影响滑升速度，浮式系船柱槽和爬梯槽都与正面滑模连成一体滑升，爬梯通过设计改成后装式。

考虑到滑模施工操作平台与模具连成整体，平台受较大荷载，下料冲击平台时影响模具的稳定，故将模具设计为与操作平台相分离的形式，

1、模具滑升不受操作平台牵制，能保证单体稳定；

2、模具单独滑升，模具操作平台重量轻，模具构件装卸灵活，滑升可靠；

3、操作平台与模具分离，提升高度可以灵活控制，降低下料斗的安装高度，用平台上升调节下料坡度；

4、模具支撑杆与操作平台支撑杆分别与墙体连接，能保证两个滑升体的稳定。

操作平台及模具支撑杆的稳定校核

1、以二闸室墙体高度验算，墙体高度42米；

2、立杆横间距1.3米，立杆纵间距1.1米，步距1.5米；

3、与主体连接竖向间距H=3米，水平间距L2=4米；

4、钢管为￠48×3.5；

5、施工荷载：

200kg/m2，按照多层铺设架板，两层荷载

取值；

根据计算公式：

H=[KAQA5-1.3（1.2NGK2+1.4NQK）]·h/1.2NGK1

查：

QA5=63.641KN；NGK2=3.877KN

NQK=12.38KN；NGK1=0.4KN

KA取0.85，将以上数值代入公式：

H=82.4米>42米

稳定满足要求。

三、模具设计

单面滑升模具设计平面布置见附图，采用GYD60型千斤顶，支撑杆采用Φ48钢管，壁厚3.5mm，将液压平台与模板分开，第一排支撑杆布置在衬砌砼墙体内与迎水面第一排钢筋纵向成直线，并与锚杆和钢筋连接成整体，第二排支撑杆紧靠迎水砼面，另外设置两排支撑杆，共布置24个千斤顶，第一排支撑杆与第二排支撑杆中设置钢模板，钢模板挂在围檩上，围檩附在门架上，千斤顶设置在门架上，顺着支撑杆通过液压爬升，液压控制台采用HY—36型即可承担24个千斤顶的整体爬升。

第三排支撑杆和第五排支撑杆间布置下料斗和操作平台，整个平台与模板分离开，加固采用Φ48钢管，将脱空滑升的18条支撑杆用扣件组合成桁架式整体，并按1.5米间距增加立杆，以保证整体稳定。

考虑到施工中将出现不可预计的停电或拌和楼检修停供砼等情况，支撑杆的围柃采用活动螺栓固定，必要时可以将模板横向打开。

为保证整个操作平台的水平上升，模板面的垂直度，操作平台上安装有筒式调平器，千斤顶爬升每一个行程，都能准确地检查和校正平台的平整度。

模具节点计算如以下：

（一）、油顶数量及支承杆计算

1、荷载计算

A、模具自重9.93t

B、机具重量：

①油泵机一台500Kg

②油顶40个×23.5＝940Kg

③电焊机2台600Kg

④其他机械1500Kg

小计3.54t

C、分料斗自重2t

D、砼余料2.5t

E、钢筋、钢管5.0t

F、施工人员30人×60＝1.8t

G、施工平台活荷载按200Kg／m2

施工平台面积S＝15×20×2＝300m2

300×200＝60000Kg＝60t

H、摩擦力F＝22.5m2×221Kg／m2＝4972＝4.972t

合计:

89.742t

2、支承杆根数计算（取3000Kg／根）

总荷载为89.742t

支承杆数量n=89.742/3＝30个

考虑平观布置合理，支承相数取38根

GYD－60型取38个油顶

3、支承杆稳定校核:

根据公式:

[p]＝α.40.EJ/K（L0+95）2

[P]－支承杆的允许承载力

α－工作条件系数，一般整体式刚性平台取0.7

K－安全系数，取不小于2.000

L0－支承杆脱空长度（取200cm）

J－为Ф4.8×3.5钢管支承杆的惯性矩（12.18cm4）

E-弹性模量2.1×106

所以：

[P]＝（0.7×40×2.1×106×12.18）／2（200＋95）2

（二）、滑模模具结构设计计算

A、横梁计算

1、液压千斤顶采用GYD－60滚珠式，最大起重量为6吨，工作起重量为3吨，自重为23.5Kg一个。

2、主要受力情况，平台荷载，由平台板传到横梁上再由横梁传到油顶，最后传至Ф48×3.5支承杆上，砼的摩擦力，由支腿传到横梁上。

3、平台横梁采用2[16槽钢,最大跨度取3m，间距为1.95m。

4、取有分料斗跨为计算对象。

5、平台施工活荷载取200Kg／m2。

6、2[16槽钢自重为40Kg／m。

7、分料斗支腿传来荷载取3t。

9、按简支梁计算：

Mmax＝2.063t.m

σ＝Mmax／2Wx＝952.4Kg／cm2<[σ]＝1700Kg/cm2（安全）

B、模板围檩计算

围檩计算：

采用上、下2[14槽钢

1、竖向荷载：

（1）模板自重100Kg／m围檩自重35Kg／m

（2）砼摩擦力f＝2H.F/3

H－为模板高度H＝1.5mF－摩擦力取值220Kg／m2

F＝220Kg／m

上述两项合计：

135＋220＝355Kg／m

每根围檩受力Q＝355／2＝177.5Kg／m

2、水平荷载，正常滑升阶段最大侧压力P＝γ.h/2

h－侧压力有效高度，正常滑升阶段采取0.62L,L为模数高度

γ-砼容重取2500Kg/m3

h－0.62L=0.62×1.5=0.93m

P＝γ.h/2＝2500×0.95/2＝1187.5Kg/m2

侧压力合力：

R＝3γh2／8=846.09Kg／m

侧压力合力作用点位置XRx＝7γh3/48

所以：

X＝[7×2500×（0.95）3]/（48×R）＝37cm

F1＋F2＝R=846.09F2×０.7＝R.0.43F2=（846×0.43）/0.7＝520Kg/m

F1＝846－520＝326Kg/m

取下围檩为计算对象:

F2＝520Kg/m取跨度为1.95m

M水平＝ql2/8＝（520×1.952）/8＝247.15Kg.m

M垂直＝ql2/8＝（177.5×1.952）/8＝84.4Kg.m

双向弯曲应力:

σmax＝[Mx／（γx.Wx）]＋[My／（γy.Wy）]≤[σ]

γx.γy为塑性发展系数：

γx.＝1.05γy＝1.2Wx＝87.05Wy＝20.1

σmax＝1117.01<[σ]＝1700

挠度计算：

f＝5ql4/384EJ＝0.762cmf/l＝0.762/195＝1/256<1/250（可以）

根据施工现场情况，首先进行一闸室衬砌墙体施工，并从南01块依顺序往下游方向施工，因一、二闸室边墙岩面清理工作和排水管网制安工作无法同时进行，计划每次准备两对工作面，即首先准备南01和南02块，两侧边墙均衡施工，模具安装及浇筑顺序则跳仓浇筑，具体块号施工顺序安排见单元施工网络图

四、施工准备

为保证滑模施工顺利，准备工作分以下几个方面进行：

（一）、模具制作：

根据现场情况和设计要求，设计滑模布置方案，以每一分区为单位，制作四套模具，模具设计要求先进合理，并能在分区宽度不相同和垂直面上系船柱和爬梯的布置不相同的情况下灵活布置，制作时配备一定数量的备用件，应尽量利用标准件。

（二）、液压提升设备准备：

模具设计采用GYD－60滚珠式液压千斤顶，将每套模具单独使用YZKT－36型液压控制台，，计划配备四套横具的油路油管等供油及回路配件，配备5台YZKT－36型液压控制台（一台备用）。

（三）、配电设施准备：

现场计划设置总配电箱一台，分配电箱四台，每套模具施工总功率35KW，四套模具施工时考虑两套模具同时用电应提供电源电量≥70KW／时，总配电箱分四组电路分别进入分配电箱，分配电箱安装在操作平台上，随滑模同时上升，配电线路长度应考虑垂直高度60米（注：

以上配电不考虑塔式门机的用电量）。

（四）、垂直运输机械准备：

垂直运输为门机卧罐，计划每小时需要量为15m3左右，门机需吊四次，钢筋每小时考虑吊卸一次，系船柱槽预埋件和排水管网预制件考虑平时每小时吊卸一次，采用现有的DMQ600或MQ540型门机一台，可满足要求。

（五）、材料及水平运输机械准备

砼为98.7商品砼，现场均衡要求每小时15m3砼，需配备2~3台车，按拌和楼供料情况调配。

钢筋系船柱槽预埋件及爬梯预埋件、排水管槽提前制作、止水片提前制作。

水平及垂直分缝处理的防水隔离材料根据施工进度及时运入现场。

（六）、振捣设备准备：

配套两台ZJB－150型变频机，四条Z2D－100型高频振动器。

共准备八台ZJB－150型变频机16条Z2D－100型振动器。

（备用部分设备及配件）。

（七）、支承杆件准备：

设计支承杆为纵向七~九排（九排为两侧侧滑模同时施工时，横向五排，砼内布置一排，此排浇筑在砼中不可能重复使用；其余的支承杆可以重复使用，浇筑在砼中的支承杆，计划施工至130米高程时，一、二闸室的总用量约为120吨，重复使用的支承杆按四套模考虑定型制作25吨以后再陆续补充即可）。

支承杆的固定及稳定：

砼内的支承杆考虑与锚杆连接和与第二排钢筋焊接。

砼外第一排支承杆与砼中预埋件焊接，预埋件间距3×4米左右，要准备充足的连接杆件。

（八）、脚手架、平台板、安全网准备

脚手架的作用，一是起固定支承杆稳定，操作平台的作用;

二是为施工人员提供上下通道，脚手架随操作平台的滑升随升随搭，四套模具安装共需脚手架管140吨及相应扣件2万件。

操作平台模采用4cm厚杉木板，四套模具需板材20m3，枋材8m3。

通道及安全挡板等需3米×0.3规格,竹板2000块。

平挂安全网400m2，立挂安全网400m2。

（九）、给水装置及养护水管：

现场设置一个供水总闸，按施工区需要接至各分区，养护水管固定在操作平台下面的挂架上，管道随操作平台上升随时安装保证正常养护，每一分区施工完毕后，由另一组固定水管提供养护水养护。

（十）、技术力量准备

配备四套模具安装，滑升拆卸需要的施工技术人员，包括施工员、机械员、控制台操作人员、钳工、焊工、电工等各配套工种保证均衡施工。

（十一）、测量及基层清理

开工前必须作好定位测量并反复校核无误后做好标记，及时为模具安装提供轴线，标高的控制点。

模具安装前做好衬面的岩石面清理工作并终验，提前完成闸室内底板的浇筑。

五、施工部署

为保证一、二闸室衬砌式墙体的质量，必须对滑模施工组织进行严密的部署，达到精心组织、精心施工，高速优质，安全低耗，文明施工的目的。

1、建立高度集中统一的现场管理指挥中心，指挥中心根据施工组织计划对下统一调配各工种的施工力量，安排交叉作业工序，调配各种材料的进场，再垂直吊卸，协调各工种间存在的工序矛盾等等，对上联络设计、监理及甲方施工人员，及时处理各种技术凝难，和设计变更掌握拌和楼的供料情况，及供水供电方面的情况，确保工程按组织计划均衡施工。

2、健全各配合工种的现场施工管理体系，做到每项工种专人负责，每项工序、每个工作面都有专人负责管理，并形成上下管理一条线，环环扣紧，有条不乱。

3、组织模具设计、制作，配套设备设施的购置进场，整个液压模具要精心设计，力求先进合理，节约，配套设备设施的配备要考虑周到齐全，不得影响滑模施工。

4、组织现场工作面的提交，包括衬面岩石层的清理，测量点的定位，闸室底板砼的浇筑，并根据滑模施工速度提前作好下一步的工作。

5、组织各种预制预埋件的制作，包括浮式系船柱槽预埋件，爬梯预埋件，排水管网预制件，止水片制作，滑模支承杆的拉杆及预埋件，不得因预制预埋而影响滑模施工。

6、组织施工技术力量及搭设办公生活设施。

根据滑模施工组织要求，抽调技术好、能吃苦、工作负责的各类施工技术人员，搭配好施工班组。

7、申请砼计划用量，提前与拌和楼联系，使之能够在施工中按计划均衡提供砼。

8、全部准备工作要求一个月就绪，即开始组织现场施工，计划从南02开始，作为实验块。

对称安装两套模具后就开始浇筑砼，钢筋绑扎及浮式系船柱槽预埋件安装及排水管网安装、止水片架立均提前进行。

在第一对模具浇筑滑升时，另一对模具开始安装，第一对模具滑升至第一道水平分缝时，按设计要求停歇一天，第一对模具滑升至10米高度时第二对模具又开始浇筑滑升，这样四套模具同时滑升。

施工至南11分区时竖向分缝距离为24米，计划将两套模具合并施工。

计划滑升速度为每小时10~12cm，四套模具同时施工时每小时最大的砼需求量为12~15m3，采用现有的门机一台，完全可以满足供料要求；滑升至160米从支模到拆模一闸室需13天左右，其中每组模具拆卸安装间隔时间计划5天，二闸室需16天左右，一闸室总工期150天左右，二闸室总工期180天左右。

考虑到竖向侧模施工，施工顺序采用分区间隔施工方法。

六、主要项目施工工序配合措施

采用滑模施工，岩石面要一次性进行终验，砼连续上升直至水平结构缝处，这就要求施工所需材料、人员及设备等方面做好充分准备，施工过程中各施工工序紧密配合以适应滑模施工的要求，保证浇出一流的闸室砼。

一、滑模施工各工序施工顺序

岩面清理→测量放线→岩面终验→排水管安装→分缝止水架立→分缝模板施工→浮式系船柱及各种预埋件的安装→滑模模体安装→校正及监理复测→开仓验收→开仓。

二、各工序的施工措施及要求

〈一〉岩面清理：

1、清理项目：

欠挖岩石凿除；松动岩石清除；岩石面上高强锚杆灌浆时留下的水泥浆和锈斑清除；

2、清理手段：

采取闸室分段搭设钢管脚手架。

操作平台四周悬挂安全网，施工人员利用铺设的竹跳板（以铁丝绑牢固）作为工作平台，施工人员要戴安全帽，系安全绳，穿防滑鞋。

岩面清理按照由上至下的顺序清理，主要使用撬棍、钢钎、高压冲毛机清理岩面，利用吊篮垂直运输石渣。

清理过程中检查锚杆质量，做好安全防护工作，保证施工的绝对安全。

3、注意事项：

指挥人员与卷扬机操作手要协调一致；施工人员必须配带安全帽、安全绳，穿防滑鞋；设备完好率要保证100%，并经常检查；必须设置安全防护；施工过程中要把安全放在第一位，由专人现场协调、监督负责。

〈二〉测量放线

1、放线内容：

提供岩面开挖竣工断面图作为终验资料，尤其以超挖量作为重点（要有指挥部测量队和监理签字），以便结算工程量。

根据设计图纸指定结构块的结构边线，纵横排水管网的位置线，水平分缝线。

对欠挖部位进行涂漆标识，以便施工人员进行处理；

2、要求：

施测人员必须按照操作规程进行操作，并注意保护仪器。

测量成果提供要完整及时并满足有关设计精度要求。

测量位置要标识清楚。

〈三〉岩面终验

岩面终验由质量安全部组织，在初验的基础上，将遗留问题处理完后进行终验；终验以后将岩面清理脚手架由上至下逐层拆除，拆除过程注意安全并保护好基面已浇砼面。

〈四〉排水管网安装

排水管按照设计图纸要求在预制场预制成型（为便于安装水平方向采用广式软管）按照施工组织要求分批运入现场，再由门机吊入操作平台分段安装；

1、安装方法：

预制队根据测量队在岩面上的标识进行安装排水管网，安装方法采用吊架式施工方法，排水管网由水平及竖向排水管组成，其中水平排水管在岩面终验后即进行一次性安装加固，方法是采用在水平排水管底部边缘打（风钻打孔）插筋（为ф25mm钢筋），锚固深度35cm，外露长度35cm作为支撑将水平排水管定位，然后两侧打膨胀螺栓，以铁丝将其捆绑牢固；补缝则采用土工格栅网结合一层油毛毡进行。

要求测量队一次性将竖向排水管位置放线定位，竖向排水管则随着砼的上升在砼未浇筑到位前进行安装，安装时采用角钢定位架将超挖部分补齐至设计结构线（见附图），用膨胀螺栓固定；或利用钢筋网打支撑配合用铁丝固定，管道固定后再进行检测，无误后进行岩面孔洞修补和管道缝施工，保证砼浇筑时管道不被阻塞。

2、材料：

以预制件为主，结合使用广式软管。

3、要求：

1）排水管网与岩面或补缺砼不留缝隙，以免水泥浆堵塞；

2）排水管加固以确保在砼浇筑过程中不发生变形、位移；

3）浇筑过程中在竖向排水管内设一4分软胶管进行流水冲洗；

4）为防止杂物坠入，上口加临时钢盖板；

5）各种材料供应要及时，各工种不得影响滑模施工；

〈五〉钢筋制作安装

1、钢筋制作：

按照坝块和分层的要求一次将一个仓号的钢筋加工成型，并编号进行堆放。

下料原则：

内墙侧依次按照4～5m高一层，外侧按照3m一层，接头错开，底部钢筋提前将套筒上好，并在套筒内塞上棉纱以保护丝扣；

2、钢筋安装方法：

竖向钢筋原则上采用贵州华电钢筋直螺纹技术进行连接，丝扣在车间内加工成型（加保护套）；水平钢筋采用绑扎，配合电焊；钢筋绑扎及连接与砼浇筑滑模施工同时交替穿杆进行，但不得影响砼浇筑和模板滑升。

立筋与水平筋连接以焊接为主绑扎为附；

3、钢筋工程按国家钢筋工程验收标准验收；

4、注意事项：

1）在钢筋的搬运与堆放过程中要注意保护丝扣；

2）水平钢筋绑扎要牢固，配合电焊进行点焊；

3）钢筋在操作平台或仓号内运转时不要撞伤他人；

〈六〉分缝止水架立：

1、止水片按设计要求预制成型，分批运到现场，分段安装；

2、竖向止水片和水平止水片安装，安装必须位置准确，接缝牢固密封；

3、水平结构缝处的止水：

利用内外侧的钢筋网以φ16的钢筋搭成支撑架，再架立止水，并校正准确位置；

4、竖向止水：

利用分缝模板进行架立，并随砼的上升而焊接；

5、水平分缝基层按施工缝留置方法处理，防水隔离层施工时应将基层清理干净，防水层要涂抹均匀，有防水层要涂抹均匀，有防水粘贴层时应粘贴牢固，接缝密封，面层整洁。

6、分缝左右上下砼浇筑完毕后要进行分缝修整工作，保持横平竖直；

7、止水在浇筑过程中要及时进行校正；

8、止水焊接质量要符合设计要求；

〈七〉分缝模板等组立

垂直于墙体的分缝模板因考虑到排水管网安装和止水片安装及岩面坡度等方面因素，不宜与侧向模板同时滑升，应在滑模施工前安装好排水管网和止水片再分段固定安装，可采用钢木模板混合安装，每个部位制作两套模板，循环施工。

1、分缝模板采用普通组合型钢模板翻倒式向上施工，拉筋焊接于内侧钢筋网的根部；

2、支撑架一次安装4.5m，面板木板筋网打支撑固定；

3、浮式系船柱按照滑升组织设计，提前安装后，进行模板补缝，同样采取固定安装循环施工方案；

4、水位计模板采用整体钢模板，提升系统为倒链系统。

爬梯等埋件不能一次性安装，考虑先埋设钢板，后期焊接。

5、注意事项：

施工人员必须配带安全帽、系安全绳，且不得向下扔任何物件；

〈八〉浮式系船柱等预埋件施工：

1、浮式系船柱槽预埋件构件较大，安装要求精度高，四组构件分别固定难度大，因此要提前安装，并与测量组紧密配合，在不影响滑模施工的前提下，交叉作业施工；

2、浮式系船柱安装：

由金结项目部进行安装，夏季安装时间不得超过２小时，冬季不得超过３小时；

3、预埋套筒施工：

套筒采用￠1.0吋钢管车内丝制作，按照3m×4m（竖向×水平）的尺寸预埋加固施工脚手架的套筒，套筒焊接固定于钢筋网上，套筒要紧贴模板，内塞棉纱或软塑料；

4、预埋管安装：

在首次埋设的基础上，随砼浇筑上升而焊接；

5、浮式系船柱槽预埋后预埋件安装后，槽内其余模板安装部分采用滑模施工与侧面滑模统一滑升，因此滑模板安装与预埋件安装两道工序要互相配合，方可顺利施工；

6、滑升过程中，每个行程上升后要同时检查浮式系船柱槽预埋件的定位准确性，确保系船柱槽的垂直度；

7、浮式系船柱槽预埋由金结项目部写出详细的安装方案，但安装方案的工期要求应满足于滑升要求。

〈九〉滑模安装：

按照施工组织设计进行安装就位，并校核准确；夏季在滑模底部设养护水管，进行流水养护；冬季则随着砼的浇筑上升用EPE保温被进行保温；01

〈十〉砼浇筑与滑模滑升：

严格按照施工组织设计进行施工。

1、根据测量定点的定位轴线安装模具，模具要安装牢固，安装后，经复核校正后，方可进行砼浇筑

2、施工前检查液压滑升设备和模内其他工序的验收情况，完全符合要求时方可进行浇筑；

3、严格控制砼配比和坍落度，砼运输车的运输和卸料时间不得超过40分钟，砼吊入入料斗中，在入料斗中停留时间不得超过30分钟，停留过久的砼，不得进入仓内浇筑；

4、砼入仓采用闸室两侧搭设安全脚手架，利用脚手架来搭设溜槽，块号内则采用角钢支撑，原则上每12米布置4个溜槽。

5、砼浇筑厚度不得超过40cm，随入仓随平仓，分段振捣，采用高频振捣，振捣保证不漏振、不漏浆，不影响砼中的埋件安装质量；

6、除每分区第一模砼连续浇筑外，以上每浇筑一层砼，提一个行程，每行程与浇筑厚度一致，提升一次校核一次模板的垂直度和平台的水平度及时调整，控制在允许偏差之内；

7、提升3米以上时，对支撑杆和架子进行加固，以后每上升一定高度进行加固一次，确保操作平台的稳定性；

8、滑升至水平分缝时停止施工，必要时利用微调螺杆将模板脱离砼面；

9、每滑升一个行程对出模的砼进行表面处理，表面采用随浆抹面，保持墙面光滑平整；

10、滑升至设计要求高度时将砼表面完全处理完毕后开始拆模工作，拆模要制订拆模方案，先装后拆，后装先拆，并按安全操作规程采取安全措施；

11、砼成型达到终凝即进行养护，采用挂架喷淋养护方案，随挂架上升。

每一分区完成后再安装专用水管喷淋养护。

如冬季施工温度降低对养护有特殊要求时再根据具体情况制订措施。

〈十一〉其它均按规范和安全技术操作规程实施，各工序要责任落实到人，严密组织，科学施工，满足滑模施工的要求，为闸室滑模施工的成功起到保障作用。

尽量做到简化工序，优化工艺，减少对滑模的干扰。

七、施工管理措施

（一）管理措施

（1）现场施工管理小组是闸室墙体施工的生产指挥机构，全面负责墙体施工的生产调配和技术、质量、安全、文明施工等各方面的管理；

（2）各配合工种负责人对本工种工序的安排，一是要根据施工组织计划要求安排；二是要随地按施工管理小组的调配和安排；

（3）施工管理小组根据施工组织计划安排工序，协调工种间工序间存在的矛盾，施工中出现技术疑难，及时与甲方、设计方、监理方进行联系，解决问题，确保正常施工；

（4）施工管理小组要提前安排和监督做好，衬砌墙体的轴线定位和水平引测定位，排水管网测量定