VDA63过程要素P5P7要素说明.docx
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VDA63过程要素P5P7要素说明
过程要素P5：
供方管理
最低要求/重要评审
基于产品风险，要求和证明的可能性示例
P5.1是否只选择获得批准/放行且具备质量能力的供方？
在确定供方前，必须出具针对质量管理体系的评价（认证/审核）.
必须证明，根据项目计划中的选择标准及时地开展了策划，以便对新供方进行选择以及评价。
在系列生产过程中，必须确保只和合适的供方开展合作。
对于与内部选择标准不相符的情况，必须确定进一步的应对措施。
针对现有的供方，应当其质量能力开展评价，而在此过程中所积累的经验则必须被加以考量。
必须考察并且评价供应链上的风险，以及通过合适的措施加以降低（紧急状况策略）。
在各个阶段，都必须针对所合同的供方，策划并且实现过程审核或则类似的考察方法（取决于零部件的风险等级）。
供方必须保证足够的产能。
上述要求同样适用于产量发生变更的情形。
供方会议/定期管理
在供方选择方面，提交定义且记录在案的选择标准
针对不符合选择标准的供方，证明支持计划
评价质量管理体系的质量能力，例如审核结果/供方证书
其他顾客/OEM的质量能力评价（自评，审核）
跨部门的质量能力评价（质量/成本/服务）
影响到特殊特性的供方的审批（审核头）
同样适用于：
开发供方/原型件供方
非物质类产品，例如软件的供方
设备，机器，模具供方
服务合作伙伴/外部实验室
外包（内部或外部企业）
P5.2是否在供应链上考虑到了顾客要求？
对于供应链上的供方，必须在合同及其工作表现方面，加以控制和监控（取决于零部件的风险等级）
对应的归口已经确定并且加以了保证
对顾客要求的传递必须加以规范，并且保证可追溯性。
同样，还应考虑到变更管理
要求，公差，时间表，过程验收，放行，投诉等的传递，同时保证变更管理
合同单据可以包含如下的注意事项：
来自零部件或者构件设计任务书的，来自质量管理协议以及其他现行的规则手册的要求
其他日常联络沟通证明
P5.3是否与供方就交付绩效约定了目标协议，并加以了实现
必须和所有供方就交货能力进行约定并且确保实现，从而实现产品的不断改进（质量闭环管理）
一旦发生不符合约定的情形，则必须约定措施，并且在期限内对措施的具体实现开展监控。
研讨会（多方论证的工作小组）
为质量，价格和服务确定可以考量的目标指标，包括：
在提高过程可靠性的同时降低检验开销
降低废品率（内部/外部）
降低周转库存
提高顾客满意度
在零缺陷战略的框架下，降低ppm率（至少以年为统计周期）
避免特殊运输
P5.4对于外包产品和服务，是否获得了所需的批准/放行？
对于所有采购对象，必须在新开发的/经过变更的产品/过程投入系列生产前，执行审核。
除非另有规定，否则在交付模组时，供方应全权负责
所有单独组件的质量监控
因此，必须证明从顾客一直到下级供方贯彻了连续的变更管理。
顾客信息（技术规范/标准/检验规范）
结构样件，试验放行
符合VDA第2卷要求的PPF报告
特殊特性的能力证明。
遵守欧盟安全说明书和汽车制造业需要声明的材料清单，零部件和材料的成分（IMDS/REACH）
可靠性评价
再评审检验/报告
P5.5是否确保了外包产品和服务的质量？
必须在定义的时间段内验证供方的能力和工作表现，并且针对具体的零部件，记录到一份清单（供方目录）中并加以评价。
如果结果不合格的话，那么就必须确定资格培训程序，而对已措施的具体实现，则必须加以证明。
为了对采购对象的质量建议监控，将定期开展检查，并对结果做好记录以及评价。
对于涉及安全的零部件，必须和供方就过程和检验的实际实现，以及结果的记录和保存，加以针对性的约定
根据顾客要求，开展再评审检验
应按照规定，存放检验和测量工具，并且合理地设计工位（以预防损伤、污染和噪音，并确保良好的照明、整洁、秩序，以及必要时的空调）
质量管理协议，包括事态升级机制
质量会议纪要
改进程序的约定以及跟踪
对故障重点/问题供方开展评价
Ppm评价，8D报告
为原材料和成品提高足够的检验选项（内部和外部实验室、检验设施，根据ISO/IEC17025的要求开展的检验）
提供的检具/夹持工装
图纸/订货要求/技术规范
就检验方法，检验流程，检验频度达成一致
能力证明
再评审检验/报告
检验证书同样适用于：
车间制造的零部件/外包加工
P5.6是否对进厂的货物进行了适宜的储存？
根据放行状态，将到货的原材料以及装载设备入库，同时避免原材料受损或者相互混在一起。
确保存疑的/隔离的产品的存放，同时加以明确的标记，一方面防止混淆，另一方面防止他人擅自接触这类产品
在接下来的制造过程中，应采用FIFO原则，并且确保批次的可追溯性。
仓储管理系统中的材料库存与实际货物数量相互一致。
包装
仓储管理系统
以批次为单位取用
整洁和清洁
气候条件
防止损坏/污染/腐蚀
标记（可追溯性/检验状态/作业流程/使用状态）
确保不会发生混合/混淆
隔离仓库，隔离区域
FIFO（先进先出）
P5.7人员资格是否能满足不同的任务，并定义了其职责？
针对员工在其各自的职责范围内部都需履行哪些责任，任务，以及拥有哪些权限，对此，需加以描述。
为每个岗位必须编制一份岗位说明书，应根据每名员工具体所担负的任务，确定其培训需求，并且相应开展资格培训。
针对相应的采购对象，到目前为止所接到的投诉都有据可查。
针对以下的一些事项，必须加以了解：
产品/技术规范/特殊的顾客要求
模组零部件的产品特性和生产流程方面的特殊知识技能
标准/法律法规
包装
评价方法（审核，统计）
质量管理方法（8D方法，因果图，。
。
。
）
投诉和纠正措施
外语
确保资格的更新状态
过程要素P6：
系列生产
P6.1什么进入过程？
（过程输入）
最低要求/重要评审
基于产品风险，要求和证明的可能性示例
P6.1.1是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？
在开发和生产之间定义并且规范了一道过程，旨在实现责任的交接。
在首次系列生产交货前，必须首先完成生产过程审批以及产品审批，并且确保所有所需的文件均到位，PPF是对产品，生产和运输策划过程的最终验证，如果结果合格，就将促成系列生产放行。
针对系列生产的审批条件，与顾客进行了协商沟通
来自原型件技术放行程序的基准件必须根据顾客要求加以保管。
对投产保障过程加以了描述和实现，一方面缩短系列生产启动阶段，另一方面则可以确保稳健生产过程。
对于所有新开发零部件以及经过变更、并且需要实现原型件技术放行程序的零部件，应实现投产保障。
根据顾客要求开展了生产测试，并且评价合格。
在生产测试过程中制定的措施都按时得到了实现，生产资料/新开发的零部件均通过了原型件技术放行程序。
定义并且规范了一道过程，旨在对过程/产品FMEA开展管理及更新。
对所有特殊特性证明了MFU
所需数量的模具，检验和测量工具均已经到位。
项目状态纪要
交接记录
里程碑记录
确定的措施的实现时间表
批准的供方
过程FMEA和措施
产品FMEA和措施
交接记录
生产批准记录
物料安全说明书IMDS
顾客批准/放行（产品放行，过程放行）
必要情况下，一定期限内的特殊审批
PPF记录
P6.1.2是否能在正确地时间，正确地地点（库位，工位）获得所需数量/生产批次数的进入材料？
正确的产品（进入材料，零部件，组建。
。
。
）必须以约定的质量，以正确地数量，包装在正确的包装中，随附正确地手册记录，并且在约定的时间交付给约定的工位。
必须在指定的仓储位置/置放位置上，准备好零部件/组件。
对上述的过程必须加以规范（看板，JustintimeFIFO）.必须考虑到合同的产量/批量，从而确保在各个工位上供应的零部件/原材料能够满足需要，同时还要和位于上游的过程协商沟通。
在合同制造完毕后，对于不需要的零部件（多出来的零部件），应统计数量并且规范。
对这一过程必须加以规范。
合适的运输工具
定义的仓储位置
最小化/不设置中间临时仓库
看板管理-Justintime
仓库管理
变更状态
只传递合格的零部件
统计件数/分析评价
信息流，归还不需要的零部件/多出来的零部件
仓库库存
根据顾客需求决定制造数量
根据生产需求决定最低库存量（价值流分析）
P6.1.3是否对进入材料进行了适宜的仓储，运输设备/包装方式是否与进入材料的特殊特性相适应？
必须始终贯彻/实现顾客自定义的包装规范（包括在生产环节中）。
在生产以及企业内部运输过程中，以及往来于服务提供商的运输过程中，必须通过合适的运输单位，保护零部件避免受到损坏和污染。
仓储位置/制造工位/容器必须达到零部件/产品所需的必要的整洁度/清洁度。
必须定期清洁周期，并且加以监控
制造工位/装配流水线上的零部件/材料供应必须实现可靠的搬运。
必须通过合适的方法，监控为特殊材料/零部件的规定的仓储时间以及使用有效期（最长，最短仓储时间，规定的中间临时仓储时间）
机器和设备所需的关键生产资料和辅料，如果对产品/产品质量有直接影响的话，那么，就必须对它们开展相应的监控。
对于零部件/原材料/关键的生产资料和辅料，应采取措施，防止它们受到环境/气候的影响。
仓储量
仓储条件
批准的特种和标准运输容器到位
顾客自定义的包装规范
企业内部的运输容器
防止受损
制造工位上零部件的定位
整洁，清洁，过量装填（仓储位置，容器）
仓储时间的监控
环境影响，空调
P6.1.4必须的标识/记录/批准是否存在，并且与进入材料进行适宜的对应？
对批准的原材料必须加以唯一的标记，并且可以被唯一的识别，在标记上必须能够了解批准状态。
必须确定容器/批次标签/装运设备/零部件上的批准标记。
必须考虑到顾客针对产品放行的特殊要求
必须确保只有放行的材料/零部件被提供给生产环节或者接下来的生产工段，并且被安装。
必须确保所有的审批都是可回溯的。
必须在合理地框架范围内，确保所生产的单元的可追溯性（例如批次安装手册记录）
根据产品风险，必须在从供方到顾客之间的整条过程链上确保可追溯性。
必须考虑到可追溯性标记方面的顾客要求。
必须考虑到法律法规要求以及产品责任法。
对于在记录和存档方面有特殊要求的特性，必须相应做好记录。
顾客针对标记和可追溯性的技术规范，要求（法律法规要求，产品责任法）
旨在产品/原材料审批的过程
放行的零部件/材料的标记（粘性标签，悬挂指示牌，货物随单。
。
。
）
批准记录
可追溯性体系/方案
特种放行手册记录（数量，持续时间，标记类型。
。
。
。
。
。
）
特殊特性
生产控制计划
VDA数据表
P6.1.5在系列生产过程中，是否对产品或者过程变更进行了跟进文件化？
变更流程，也就是说从变更申请一直到变更实现必须被明确的加以描述。
对责权关系必须加以规范
必须实现一道旨在规范变更审批的过程
变更必须与顾客协商沟通，并且经过审核及批准。
必要时，需要重新证明PPF。
这不仅涉及产品变更，而且也涉及过程变更。
变更状态记录必须自始自终具备可追溯性。
为此必须实现一套合适的体系，实现对定义的过程流程的控制。
为上述要求同样适用于供应链。
在实际实现前，必须对变更的影响进行分析，记录并且评价（风险分析，PLP，。
。
。
）
在批准和实现变更前，必须检验其是否与顾客要求保持一致。
必须确保在任何时刻，选用的始终是正确设计版本的原材料，制造的始终是正确地设计版本的成品，并且被交付给顾客。
对于在记录和存档方面有特殊要求的特性，必须相应做好跟踪和记录。
由组织和顾客对变更进行批准（可行性，与部件之间的归口，成本影响，时间影响，。
。
。
）
将变更传递给过程开发，生产环节，仓库或者位于上游的供方。
跟踪变更的实现状态（带有状态的一览表）
对变更历史加以记录（零部件历史记录）
对相关涉及的文件进行更新（图纸，指导书）
更新FMEA（产品和过程）
对包括记录在内的变更进行验证和确认
对变更或者变更了的产品，零部件的使用加以控制。
对于可能导致停产的大规模变更，实现提前生产变更的循环时间（顾客要求。
。
。
。
）
检验设备，检具，模具和图纸的变更状态
P6.2.1基于生产控制计划，是否在生产和测试/检验文件上完整地列出了相关细节？
在制造工位/检验工位上，生产和检验文件（生产控制计划（PLP），作业计划，生产指导书）必须到位。
其中必须对检验特性，检验设备，检验方法，检验频度/周期，再评审等加以描述和定位。
对于影响到产品特性/质量的过程参数必须加以完整的说明。
过程参数和检验特性必须带有公差说明
在过程控制卡上必须确定控制界限，这些控制界限必须可识别，并且可回溯
针对过程要求和检验特性，必须对发现的不符合项以及启动的措施加以记录
在生产计划/PLP/检查指导书上，必须说明用于关键产品和过程的机器/模具/辅助工具（模具和机器编号）所对应的数据。
必须详细说明返工条件，并且在过程中加以保障（零部件标识，重新检验，。
。
。
。
）
质量检验方案与顾客要求/同顾客的约定相一致。
生产控制计划
过程参数（压力，温度，时间，速度，。
。
。
）
机器/模具/辅助工具的相关数据（模具和机器编号）
检验要求（特殊特性，计数型特性，检验设备，方法，检验频度）
针对夹持/基准点的要求
过程控制卡上的控制界限
机器和过程能力证明
操作说明书，操作备注信息
作业指导书
检验指导书
针对检验和过程处置/整改的记录和证明文件
最新的有关故障发生情况的信息
维护保养指导书
P6.2.2是否对生产操作进行了检查/批准，并对设置数据进行了采集？
“系列生产批准/放行”是涉及具体合同的初次或者再次批准可以启动生产。
产品和过程都必须取得批准。
而具体的审批则是由获得相关授权的员工在验收标准的基础上加以实现，在系列生产放行的这一时刻，之前的系列生产中发现的问题点必须都得到了解决，审批检验必须依据明确的检验指导书，以便能够确保可重复性。
如果在取走检验样件后继续生产，那么，在检验样件通过审批前，必须对产品进行隔离，在批准过程中应包括返工。
为了确保生产质量的稳定，在每次生产中断后（例如2班工作制过夜后，更换模具后，更换材料/批次/产品后）必须重新证明相关的前提条件达标，可以确保过程稳定的生产。
在开展纠正措施的过程中，也应算作生产中断
对于产品，必须总是开展重新批准，当然，对于过程，也应开展重新批准，一些特殊的过程（粘接，焊接，接合，。
。
。
）应受控，并且不断需要进行批准，而且还需要以合适的方式加以记录。
重新批准的责权关系是固定的，对于生产的重新批准，应做好相关的记录，必须为批准定义对应的产量。
如果在中断/故障后不能立即启动批准过程，那么，对于在重新批准前生产的零部件，必须确保可以访问，设置计划（设置数据，程序等），涉及具体产品的设施计划以及设置辅助工具/基准件必须在制造工位/工作站上就位。
而作为比较用途的检验和极限样件也应被提供给相应的制造工位。
对于不符合项以及启动的措施，必须加以记录
生产放行
变更的产品/过程
设备停机/过程中断，重新批准生产
维修，模具更换
更换材料（例如更换批次）变更了的生产参数
首件检验，包括记录
特殊过程-制造工位上的整洁和清洁
模具和检验设备的包装，批准，变更状态
设置计划，设置辅助工具/比对辅助工具
灵活的模具更换型号
极限样件
机器能力调查
P6.2.3所使用的生产设施是否可以满足顾客对产品的特定要求？
必须证明通过现有的生产设备，可以根据顾客的要求来实现过程并且作为结果的产品能满足顾客的技术规范要求。
对于重要的产品/过程特性，必须对过程能力进行考察，并且能持续证明。
对于短期过程能力（机器能力考查（MFU）以及临时过程能力，Cmk/Ppk必须达到>=1.67.对于长期过程能力的Cpk，则要求至少达到Cpk>=1.33.针对特殊特性的能力证明，需要考虑到顾客的规定/要求。
对于不能证明能力的特殊特性，必须开展100%的全检
应根据具体的产品风险，定义并且实现针对生产的清洁度要求
在考虑到报废率和返工率的同时，必须提供足够的产能
针对特殊特性/关键过程参数的机器/过程能力证明
重要参数的强制控制/调节
石川因果分析
在偏离极限要求/参数情况下的警告（例如指示灯，喇叭，切断电源）
给料和取料工装
防错解决方案
检验过程的能力
测量工具的能力
测量记录
检验结果（例如测量记录）
产品审核的结果
备用模具
夹持，夹紧设施等的可维修性
模具/设备/机器的维护保养状态（包括计划的维护保养）
应急计划
P6.2.4是否在生产中控制住了重要特性？
在PLP中标记了特殊的产品特性以及过程参数，并且开展了系统的监控（SPC）
一旦发生偏差，就可以有效地采取应对措施
对监控和纠正措施记录进行了管理，对于影响到产品特性的不符合项，必须由顾客加以许可
生产过程受控且具备能力
确定了针对特殊特性的质量记录（存档时间，存档方式），并且与顾客进行了协商沟通
对于有特殊存档义务的特性，需要考虑到顾客的具体要求
产品FMEA/过程FMEA
生产控制计划
质量记录，统计分析
SPC分析，质量控制卡
能力证明CPK.,CMK，生产能力检查，。
。
。
检验过程适用性证明
检验结果
产品审核的结果
不受操作者影响（防错）
P6.2.5是否对报废，返工和调整件进行了隔离和标识？
没有批准的零部件，有缺陷的零部件或者带有缺陷特性的零部件必须被隔离并且加以记录，或者以可靠的过程，将其从生产流程中剔除。
对于存放报废零部件和返工零部件的容器，必须进行适当的标记。
隔离仓库和隔离区域必须能够被清楚的识别（必须绝对杜绝擅自范围的可能）。
对于设置用零部件/基准件和模具的仓储或者保管，必须加以证明并且可以被识别
报废零件，返工零件和设置用零件的标识
用于存放报废零件，返工零件和设置用零部件的容器的标识
在生产环节定义的剔除，返工工作站
隔离仓库，隔离区域
企业内部多于零部件的标识，包括仓库
返工和报废记录（根据特性归类）
P6.2.6是否确保了物料/零件的流向，以防止混料/错料的产生？
通过合适/理想的材料和零部件流转，必须确保不会发生相互类似的零部件混合或者搞错的情况，必要时，应采取防错措施
对于错误的装备，必须能够立即被识别，并且不得在价值创造过程中进一步流转，必须实现合适的检验和措施，确保错误安装的零部件被尽早的发现和剔除
相关的事项和措施必须包含在过程FMEA中加以考察，必要情况下，还应包含在产品FMEA中并加以考察
针对剩余零部件，隔离的零部件（例如由于设备故障而被从设备中取出）产品审核后被重新投入使用的零件，检验样件等的重新投入使用，必须对相关的过程进行明确的规范
对容器，零部件必须进行合适，必要且可靠的标记
制造状态以及检验状态必须清晰明了
针对不同的零部件，必须留意材料的失效日期和最长仓储时间
对于企业内部剩余的零部件，必须清点数量，相应加以标识并且保管好
产品过程FMEA
防错措施
生产设施上的询问和检验
制造，检验和使用状态标记
批次标记，批次装配或者批次生产的可追溯性
不同材料的失效日期
清理无效的标记
带有零部件/生产主数据的制造作业单据
结构设计状态，原材料和成品
物料流分析（价值流）
过程要素P6：
系列生产
P6.3哪些功能为过程提供支持？
（人力资源）
最低要求/重要评审
基于产品风险，要求和证明的可能性示例
P6.3.1是否向员工授予了职责和权限，以监察产品和过程的质量？
针对员工在其各自的职责范围内都需履行哪些责任，任务，以及拥有哪些权限，对此，需加以描述，另外，还要说明由谁负责过程批准以及首件检验，或者谁有权利下达过程批准。
必须对车间操作者得自检加以描述：
什么时间，多少，多频繁，用什么，在哪里，记录。
谁负责管理质量控制卡以及在出现不符合项的时候，谁有哪些权限（隔离权限，生产线停工，。
。
。
）。
对此，必须加以描述
必须通过合适的措施，定期推动并且保持员工的质量意识，在产品培训过程中，针对误操作可能引起的后果，对所有员工都进行了培训教育（产品的任务，功能是什么，而如果被错误的装配，导致产品功能不能被保证的话，又会发生什么）。
必须实现一道过程，考察员工对其所负责任务的意义以及重要性有多大程度的认识。
应向员工定期告知在顾客那里达到的最新质量水平
员工应参与到不断改进过程当中
针对递交的改进建议，进行了反馈，响应。
岗位描述，任务描述
员工参与改进计划
车间操作者自检
过程批准（设置批准，首件检验，末件检查）
过程调节（对控制卡的解读）
隔离权限
整洁和清洁
开展或者安排维修和维护保养
零部件提供，仓储
开展，安排检验，测量工具的设置和调整
产品培训
质量信息（设定参数值，实际参数值）
零缺陷计划
改进建议
自发的特殊行动（培训，质量循环）
为质量改进做出的贡献
自评
信息流，组织方面的实现
研讨会
产品责任培训
P6.3.2员工是否适合完成下达的任务，并且其资格是否保持更新？
对于每一个制造工位，必须编制一份包括总体要求在内的岗位描述。
针对每名员工，应根据其负责的任务，针对性的确定培训需求，并且编制相应的员工发展策划，至于谁接受过怎样的培训，有能力胜任怎样的任务和工作，对此，必须做好记录。
在人员使用策划中，应将上述的这份记录考虑在内
员工应接受针对过程的培训，从而了解可能发生的生产缺陷情况。
针对误操作可能引起的后果，对所有员工都进行了培训教育（例如产品培训，如果产品被错误的装配，会发生什么，检验设备的使用，。
。
。
）。
应定期开展劳动安全培训，以及环境方面的培训，对于需要特殊设备证的零部件，产品的使用和操作，必须为员工提供相应的培训。
对于所开展的培训，指导，资格培训证明，必须做好记录。
针对具体的工作所必备的特殊能力证明，必须提供到位（叉车驾驶员执照，焊接工证书，焊接执照，视力测试，听力测试等），针对新员工，备选以及借调人员的入职培训，必须编制入职培训计划。
对入职培训阶段必须加以证明。
一旦产品，过程发生变更，必须开展相应的培训，指导，并且做好记录。
指导,培训，资格培训证明
对产品以及发生的故障的认识
针对劳动安全，环境的培训
针对“需要特殊验证的零部件，产品”的操作培训
能力证明（例如焊接工证书，视力测试，叉车驾驶员执照）
过程和过程技术发生变更时的培训策划
产品培训-起因
产品责任培训
质量信息（设定参数值，实际参数值）-零缺陷计划
改进建议
自发的特殊行动
低病假率
为质量改进做出的贡献，自评
信息流，组织方面的实现
研讨会
P6.3.3是否有人力资源安排计划？
对于人力资源安排策划，需要考虑到员工的资格（资格培训表）。
缺勤率特性参数，病假休假培训，应被纳入人力资源安排策划。
对于备选人员和或外调的人员，必须确保他们具备必要的资格。
针对代位规则，应加以记录，同时在资格培训表的基础上，应用于各个生产环节。
班次计划，针对具体的合同
资格证明，资格培训表
信息流，组织方面的实现
记录的代理规则
过程要素P6：
系列生产
P6.4通过哪些资源实现了过程？
（物质资源）
最低要求/重要评审
基于产品风险，要求和证明的可能性示例
P6.4.1生产设施/工装的维护及保养是否受控？
对于保障关键过程得以顺畅开展所需的设备，设施，机器和模具，应加以考察，并且为它们确定相应的预防维护保养周期。
实现必要的维护保养措施所需的资源必须到位
针对必要的维护保养措施，开展了系统的策划并且加以实现
针对机器，设备和模具，开展预防性维护保养，并且加以
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