油库污水处理维修项目施工方案说明.docx
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油库污水处理维修项目施工方案说明
油库污水处理系统维修项目
施工方案
1、施工组织设计2
1.工程概况2
2.施工准备3
3.主要施工方案及技术措施3
4.质量保证措施和创优计划15
5.施工总进度计划及保证措施16
6.施工安全措施计划17
7.文明施工措施计划18
8.施工场地管理计划18
9.施工环保措施计划19
10.劳动力、机械设备投入计划表19
11.成品保护和工程保修工作的管理措施和承诺20
12.施工现场紧急情况应急预案21
2、项目管理机构..23
（一）项目经理简历表23
（二）主要项目管理人员简历表24
1.施工组织设计
1.工程概况
本工程是某油库污水处理维修项目的施工，某油库含油污水处理系统，建于2007年,该系统由生活排水处理及生产含油污水处理两部分构成;其中生活排水处理为日常处理24时工作。
生产含油污水根据生产需要自动开启工作。
生活污水处理系统工作原理如下：
1、生活排水及雨水经格栅井沉淀分隔后进水解池，经两台搅拌机搅拌后有两台提升泵送入缺氧池，好氧池充分发酵后通过沉淀，再用汽提装置由出水池达标排放，污泥经污泥池螺杆泵抽送到压滤机，压滤后污泥外运，压滤出水再回调节池处理。
2、油污水收集由油罐水封排水部分及卸油台、罐区、泵房等油水及铁路栈台含油废水部分构成，含油污水经（应急池）或集水池后用水泵送入调节池，经格栅井隔离，通过油水分离器进入还油废水调节装置，再经虑纹扳分离器与生活污水调节池贯通，分离后的废水与生活污水同级处理。
3、供风供养系统有两台鼓风机采用独立电力系统作业，鼓风机同时对调节池，水解池、好氧池、沉淀池、出水池、污泥池送风送氧。
4.工作原理图、线路图见附件
本次维修遵循“尽量利用现有设备、节约成本投资”的原则，主要包含以下工程内容：
1、配电控制柜维修：
更换部分元器件及线路；
2、调节水池提升泵更新1台；
3、搅拌机维修及更换部分辅助配件；
4、更换分机2台，新增一台备用；
5、油水提升泵维修；
6、更换地下电缆及保护管；
7、污水池清理及土建配合部分、好氧池填料更换等
8、细菌培养处理器
2.施工准备
2.1安全施工准备
所有施工人员，必须经HSE的安全培训及项目部的相关安全教育，特殊作业人员必须持证上岗。
严格执行作业许可证管理规定。
在进行临时用电、动火、破土之前，按规定、按程序办理作业许可证，不得无证作业。
所有作业人员必须按规定佩戴好安全防护用品，不准带手机和火种进入施工区，严格遵守油库防火防爆等“十大禁令”。
认真执行“安全第一、预防为主、全员动手、综合治理”的安全生产方针，遵守各项HSE的规章制度和规定。
施工现场设置防护栏杆或警戒线，严禁非施工人员进入施工区域内。
现场设立专职安全员，施工点放置2个以上35kg灭火器，配置灭火毯等。
2.2技术准备工作
本工程准备的重点是与工程施工点有关的原油库的地下管线、电缆的分布及位置资料，在施工现场设置地下管路、线缆标记。
详细复核有关设计技术要求，布设现场临时用电线路、临时用水管线和其它的临时设施。
熟悉和会审施工图纸：
组织工程技术人员认真学习施工图纸，施工图纸的设计意图，全面熟悉和掌握施工图纸的全部内容，提出改进设计便于施工的合理化建议。
编制施工组织设计和施工方案：
阐明施工工艺和主要项目施工方法，劳动力组织和工程进度，质量和安全的保证措施，收集以前施工的各种经验性的资料，针对本工程的特点和难点，编制施工方案。
技术交底：
在工程开工前，工程技术负责人分别组织参加施工的人员进行技术交底，应结合具体操作部位，关键部位和施工难点的质量要求，操作要点及注意事项进行交底。
3.主要施工方案及技术措施
1设备安装主要技术措施
提升泵安装
1）检查发货情况是否与装箱单一致，运输过程有无损坏，尤其是电缆线的折断及密封，底座出口与泵进口的配套，泵出口的尺寸大小等；
2）检查泵坑内有无杂物、积水，若有应采取措施清除，同时池底应平整；
3）按安装工艺图复核基础，重点检查标高、预留洞大小、深度、纵横轴向尺寸、平面水平度、导轨支架预留钢板的高度、间距、数量等；
4）待基础与设备均复核无误后，将泵支座调至相应的位置，在这个过程中要注意碰撞问题，调整底座、垫实底面、采用“＃”垫铁，保证底板底座耦合斜面水平与接口的铅垂度；
5）将导轨吊至安装耦合底座上、下部与底座接口相连接固定，上部与池壁上预埋焊牢的导向支座支架上；
6）将接口装到相应的水泵上，将水泵的接口滑轮沿着导轨放入支撑耦合底座上，使其二者耦合在一起，保证接触面严密；
7）安装电缆挂链，下部套在水泵本体上，上部设置在导轨顶部导向支架上，用卸扣连接，便于检修；
搅拌机安装
1）检查吊装导架、潜水电机等零部件是否齐全；
2）检查吊架与导架基础预留情况；
3）固定支座；
4）安装导架，再安装支撑及立柱；
5）安装电机、叶片；
6）安装升降装置，使推流叶片置于施工图说要求高度后固定；
7）安装电缆及固定电缆，用专门的小卡环固定在特殊的链条上，以防叶轮搅断；
8）按施工图说接好电缆、电线；
鼓风机安装
1）协同建设单位进行设备开箱检查清点，重点要注意地脚螺栓、压力表、安全阀、消音器等配件是否齐全；
2）基础复测：
设备的混凝土基础应符合设备安装及设备基础的有关规定；
3）安装
A将鼓风机置于基础上，采用吊车和滑轮相结合的方式，在机身和基础面之间插入垫铁，使机座得到均匀支撑，找好机身水平的同时，要在机身基础面之间留出灌浆间隙；
B将地脚螺栓插进预留孔的指定位置上，将螺母满扣拧上，使地脚螺栓悬垂在预留孔中，为了保证机身的水平度必须在若干个适当的位置加进垫铁，此处建议在施工时采用综合布置法；
C用水准仪放在鼓风机加工平面上观察，找正机身的水平度，允差为《0.2/1000；
D将水泥砂浆灌进机身底座和地脚螺栓孔中，待凝固后，将地脚螺栓的螺母，同时均匀地紧固；
E为了保证正常放心使用，精平设备应在7－10天灌浆后进行，具体按灌浆时天气温度变化来确定；
F若采用三角皮带转动，则其原则为皮带既不打滑，又不太紧，具体计算皮带地检查力W，可按如下图所示计算此点的绕度δ：
则皮带受力W值按如下来计算（牛顿）：
W
δ=0.016Lmmδ
皮带型号
A
B
C
5V
最小值
9.8
17.6
39.2
76.4
最大值
12.7
24.5
53.9
101.9
尽管按上表要求调整好皮带后，也应
运转几分钟再检查，如皮带松弛地一边稍L
成弧形即可。
如轴间距离很小，则皮带可
稍紧一点，待调整好后，加设防护罩；
2.管道施工方案
.管道施工准备
本工程涉及的管道工程主要为材料更换、防腐，施工人员进行安全培训，考核合格后上岗作业。
特种作业人员，必须持证上岗且证书在有效期内。
钢管、管配件及阀门等经检验合格，钢管、管配件、阀门、垫片等按设计要求进行核对，其材质、规格、型号无误。
钢管、管件，阀门等内部已清理干净，无杂物。
工程用阀门试验合格后方可使用。
试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。
管道预制
A.为保证工程进度，缩短管道现场安装时间，提高现场工艺管道安装质量。
B.以管线单线图为主进行预制，每个管号由自由段和封闭段组成，预制前要全面考虑，预制的应是自由段，封闭段必须在自由段放置至安装位置，经实测安装尺寸后再进行加工预制，封闭段必须在管道预制前，按照单线图选择确定。
管件加工
A.管件下料预制前，应绘制管道系统单线图。
B.管件下料预制按单线图进行，同时按单线图标明管道系统号和预制顺序进行标识。
C.切割前应根据管道系统单线图,在钢管上做出准确的标记。
D.管端倒角加工。
管道及管件组对
A.为了避免管子和管件的连接偏差，管子和管件应进行圆度检查，然后进行组对。
B.管件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的锈、油、漆、垢、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
C.管道不得强行组对。
D.管道组对应做到内壁齐平，内壁错边量不应超过管壁厚度的10%，且不得大于2mm。
E.凡管道系统单线图未注明管道在现场焊接的管道焊口，应在组对时考虑尽可能使其在现场焊接处于平焊或横焊位置。
利用隔片等方法保持合适的组对间隙。
F.地面上管道，在管线安装位置周围进行分段组对，组对完毕，焊接时，对主管线进行滚动，保证焊接接口质量。
G.阀门分组进行预制组对，保证阀组整体的水平度和标高。
阀组管线下料统一进行。
在组对平台上组对，组对时，先固定一个组对基准，其它阀门及管件参照该基准进行。
为防变形，阀组焊接时，采取支撑进行加固。
管道及管件焊接
A.参加焊接的焊工须参加资格考试，取得与其所焊项目相对应的合格证书。
B.手工电弧焊条使用前根据生产厂家的说明书进行烘干,烘干后即放入干燥筒内贮存。
焊接时,所有手工电弧焊焊条须装在干燥筒内,对干燥筒进行加热,以保持一定的温度。
C.为防止焊接过程中产生附加应力和变形，焊接时焊件应垫置牢固。
D.定位焊缝时，采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。
E.在焊接根部焊道前，对定位焊缝进行检查，发现缺陷时应处理后方可施焊。
F.施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应错开。
G.每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据焊接工艺要求采取保暖缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
H.法兰螺栓孔跨中布置，但与设备管口配对的法兰要与设备法兰螺栓孔取向一致。
法兰安装时，采用法兰组对器或别的夹具固定。
保证管子中心线和法兰面垂直。
管道焊缝检验
A.焊缝表面应清除干净，无渣皮、飞溅物等。
B.焊缝外观检验应符合要求：
焊缝不得低于母材，且焊缝最后成形光滑。
检验项目包括裂纹、表面气孔、表面夹渣、咬边、未焊透、根部收缩、角焊缝厚度、角焊缝焊脚对程度、焊缝余高。
管件安装
A.管道施工利用水平尺、水平仪、经纬仪、铅锤等工具严格检查水平度和垂直度以及平行管之间的距离。
B.预制管件按管道系统号和预制顺序号进行安装。
安装时油气回收管道坡度不小于千分之5，并坡向冷凝管。
C.安装时，检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
D.法兰连接使用同一规格螺栓，安装方向一致。
螺栓紧固后与法兰贴紧，不得有楔缝。
需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。
紧固后的螺栓应超出螺母1---2扣。
E.优先从已确认安装并调整对中完毕的设备和管墩处进行安装。
对管道安装后无法刷漆的部位预先刷漆。
管道安装时设置的支架不得焊在管子上。
F.设备周围管道安装，管道按架空管道、立管、仪表接口、管架等顺序安装，管道的水平度和垂直度符合要求。
管道穿越防火堤、防火墙设刚性防水套，刚性防水套应与管道保持同心。
管道检验、检查
A.外观检验包括各种管道组成件、管道支撑件的检验以及在管道施工过程中的检验。
B.管道组成件及管道支撑件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装检验数量和标准，应符合有关规范要求。
C.焊缝在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并将焊缝表面清理干净，进行外观检验。
管道压力试验（油管工作压力0.1至0.6MPA,设计压力为1.0MPA）
A.管道安装完毕，采用洁净水试压，试验压力为设计压力的1.5倍。
B.试压准备,管道系统在设备法兰接头处分开进行分段试压时,应在该法兰中间夹上一块肓板。
待试压管道与其它管道用盲板隔开。
C.试压用的肓板均应有外露手柄，柄上用红漆作标记以区别其它用途肓板，为试压安装用肓板和法兰盖制订清单，试压结束，根据清单检查是否已拆除。
D.所有管线在适当设置排气口，以便充水时能排掉空气。
压力表符合规定要求。
与试压管道连接的安全阀及仪表元件已经拆除或已事先对试压泵做全面检查，以免因其它故障而影响试压。
E.试压用阀门经试验合格。
按试验要求，管道已经加固。
F.试压前通知监理和甲方到场。
G.试验压力和介质按图纸和标准规范规定。
H.试验注水时排尽管道内空气。
I.试验环境温度不得低于5℃。
J.试压时，应划出试压界线，各主要路口派专人看守，防止无关人员进入试压现场。
K.水压试验时应缓慢升压，待达到试验压力（1.5Mpa）后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力（1.0Mpa），停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。
甲方签字认可。
L.试验结束后，及时拆除盲板，排尽积液。
排水时，当最高点压力降至表压为零时，应及时打开进气口，严禁系统造成负压。
排出的水应排至库区雨水排放沟内。
N.当试验过程中发现泄露时，不得带压处理。
消除缺陷后，重新进行试验。
M.完成压力试验的管线应用油漆做好标记。
填写“管道系统压力试验记录”并签字认可。
管道冲洗、吹扫
A.管道液压试验合格后，按照冲洗要求对管道进行清洗吹扫。
B.冲洗前，应将机泵、仪表及设备与管道连接处加盲板隔开。
不安装安全阀及仪表，对于焊接的仪表，采取流经旁路或加保护套等保护措施。
检查管道支吊架的牢固程度，必要时应以加固。
C.冲洗前通知甲方到场。
D.吹扫压力不大于管道的设计压力（1.0Mpa），气体流速不小于20m/s。
E.目测合格后，在排气口设白标靶，5分钟内靶上无铁锈、尘土及其他杂物为合格。
G.冲洗时应设置禁区，各主要路口派专人看守，防止无关人员进入冲洗现场。
H.冲洗连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
且甲方签字认可为合格。
I.填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程记录”。
管道除锈防腐
管道表面人工除锈Sa2.5级。
各焊接点及管材防腐均使用雄鹰牌红丹防锈漆底漆2遍面漆2遍.干膜厚度不小于规范要求。
管道除锈后尽快涂刷1遍底漆。
库内埋地管线按照特加强级防腐施工。
管道喷砂除锈Sa2.5级，涂刷底漆1遍，特加强级采用1.15mm厚聚丙烯胶带。
单层胶带采用螺旋式缠绕搭边处不小于25mm,双层胶带缠绕采用55%。
（除管口留待最后焊接连接后进行防腐处理，其余管身段提前防腐加工）
埋地管道加强级防腐应高出地面15公分。
按照设计要求对防腐管道进行电火花检漏和剥离强度检测，严格执行钢制管道防腐层技术标准。
3.电缆敷设
施工顺序：
电缆检查验收→电缆敷设→电缆头的制作→电缆标识→验收记录
电缆检查验收
电缆的质量有时会出现一些问题。
有些问题在生产过程及出厂试验时也未能发现，如果安装时不及时觉察，在投入运行后，就会造成严重的故障。
所以在电缆敷设以前，应该详细检查电缆质量。
对电缆电气性能的检查，应在监理工程师的监督下，采取需要数量的样本送有资质的质量检测机构进行检测。
对电缆物理性能的检查，首先应从整盘电缆的末端割下一段样品，从最外层开始至缆芯逐层进行剖验。
电缆敷设
电缆穿管前，应清除管内杂物和积水。
管口倒角、无毛刺，应有保护措施。
从地下引出的电缆线必须安装防爆胶管后和设备连接。
电气管线埋设深度大于70公分，电缆穿钢管敷设，控制线和动力线分开穿管布置，相关金属管道净距小于10公分时应用金属跨接，跨接点间距应大于30米。
电缆金属外皮、配电柜、电缆桥架及工艺金属设备，布设时可靠接地。
管道始端、末端，设置防静电和防雷接地装置。
电缆沟的弯曲半径大于电缆允许的弯曲半径。
电缆沟内信号电缆、通信电缆电源电缆分开穿管敷设。
电缆头制作安装
所有接线端子均采用紧压铜端子，端子需与电缆线芯截面相匹配，铜端子的压接采用手动式液压压接钳，采用热缩头、热缩管作为电缆头绝缘保护。
电缆终端制作好，与配电柜连接前要进行绝缘测试。
以确认绝缘强度符合要求。
同时电缆要作好回路标志和相色标志。
电缆的裁剪长度要合适，保证电缆与配电柜母线或接线端子连接后不产生过大的机械应力。
连接前，对搭接面进行清洁处理，同时涂抹适量的电力复合脂，紧固力矩符合相关规范要求，确保连接和导电性能可靠。
电缆标识
沿电缆桥架敷设及穿管敷设的电缆在其两端、拐弯处、交叉处应挂标志牌，直线段每隔20m增设标志牌。
标志牌规格应该一致，并有防腐性能，挂设应牢固。
4.储水罐防腐探伤方案
防腐方案
1施工要求：
本工程表面处理主要采用喷砂除锈且级别应达到Sa2.5级，在施工现场作业时局部焊缝无法实施喷砂作业，可采用机械除锈（手工电动除锈）方式，除锈级别应达到St3级。
⑴喷砂除锈：
⒈喷砂主要技术指标：
a砂子的选择：
精制干燥石英砂
b空气湿度：
不大于80%
c空气压力：
5—6Kg/cm2
d喷射角度：
30—750
e喷射距离：
100—200MM
⒉ 磨料的选用
喷砂除锈，应选用石英砂硬质磨料，其粒度组成及标准筛号：
全面通过3.2筛孔，不通过0.63筛孔、0.8筛孔筛余量不小于40%，使用前应筛选和检验所用石英砂，要求质地坚硬且有棱角，其中Si02含量大于60%，含水量小于5%，不得含盐、油污和泥土等杂质。
砂子的使用：
必须使砂子保证干燥，合理的利用甲方提供的喷砂场地及时晾砂，晒砂，并且经过滤后使用。
油罐金属板表面采用干式喷砂方法进行处理，被喷基体表面应达到完全除去金属表面上的油污，氧化皮，锈蚀等杂物。
并用干燥的压缩空气将其表面的粉尘及残留物吹扫干净，使金属表面呈现金属本色，并有一定的粗糙度。
⒊喷嘴
施工时要求喷嘴入口处最小空气压力为0.55MPa，喷嘴最小直径为8mm,喷射角度为30～75°，喷距80～200mm。
⒋空气压缩机
应选择每分钟供气量不得低于6m³，气压为0.5～0.6MPa的空压机，空压机应配备齐全的附属装置（启动开关、缓冲罐、过滤器、油水分离器、水分吸附器等）。
产生的压缩空气应干燥洁净，不得含有水分和油污，并经以下方法检查合格后方可使用；将白布或白漆靶板置于压缩空气气流中1min,表面用肉眼观察无油、水等污迹。
⒌压缩空气应经冷却器、油水分离器及储气包后方可进入砂罐和喷枪（嘴），压力不得低于0.55MPa。
⒍操作时先关闭砂罐下面的阀门，再关闭进入贮砂罐和喷枪（嘴）的进气阀，然后打开砂罐侧部的（确认罐内压力为零后，才能打开罐上的装砂盖）放空阀，使砂罐顶部中心顶门下降到合适位置进行装砂。
⒎装砂后，先关闭放空阀，然后打开进气阀，使磨料罐顶部中心顶门上升至密封位置并经喷砂人员示意后，方可逐渐开启罐下出砂阀门，以正常喷出砂粒为宜。
⒏按上述规定喷砂至合格标准，中途需暂停时，应先关闭贮砂罐的出砂阀；再关闭进气阀，需再喷时，则先打开进气阀，再打开出砂阀，才能进行喷砂。
⒐当喷嘴孔径磨损增大25%或软管（输砂管）的厚度磨损65～70%时，应立即更换。
⒑构件喷砂后应立即清扫干净，用吸尘器、干燥洁净的压缩空气，硬鬃刷清除粉尘，并立即进行质量检验。
⒒喷砂作业完毕，在移交至下道工序前应由监理签字认可，方能移交。
⒓下道工序作业人员在接收喷砂处理的工艺构件时应复检确认上道工艺是否检验合格，否则不许擅自接收。
⒔喷砂工艺流程示意图如下图
9、高压气管道
储水罐焊接工艺
1焊接技术要求
焊接的一般规定
①贮罐焊接施工前，首先进行焊接工艺评定，编制焊接工艺卡。
②参加贮罐焊接的人员必须经考试合格后持证上岗。
③焊接材料设专人负责保管，使用前必须按焊条说明书的要求烘干，烘好的焊条应保持在100~150℃的恒温箱中，随用随取。
④焊条的烘干、发放、回收必须有记录，领用焊条，要使用保温筒，超过允许使用时间后须重新烘干。
⑤施焊前，应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥砂、铁锈、熔渣、水分、油污和其它聚杂物，多层焊时层间要清理干净，双面接头进行反面焊接，必须清根后补焊。
⑥壳体对接接头必须清根焊内口，余高应尽量减少，角焊缝应圆滑，不允许向外凸起，焊缝圆滑度差或成形不良者必须打磨，焊缝表面不得存在咬边。
⑦焊缝表面质量不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和焊肉低于母材的缺陷。
⑧在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行施焊：
A、雨天或雪天；B、风速超过10m/s；C、大气相对湿度超过90%。
2焊接方法
①焊接方法：
采用手工电弧焊。
②焊条选用：
Q235A钢材之间选用J422，Q345R与Q235A钢材之间选用A507。
3焊接接头的型式严格按照设计的要求施工。
4罐焊接顺序
为控制罐焊接变形，必须按正确的焊接顺序施焊。
①底板的焊接
A、中幅板：
先短缝，后长缝，由中间向四周扩散。
长缝焊接时，焊工要均匀对称分布，由中心向外分段退焊，分段长度不大于500mm为宜，采用卡具进行反变形。
B、边缘板与中幅板的连接缝：
待中幅板、边缘板焊缝全部焊完后，再焊其连接长缝，焊工要均匀对称分布，由中心向外分段退焊。
②罐壁的焊接
A、焊接顺序：
外纵缝——外环缝——内纵缝——内环缝。
B、清根方法：
砂轮机修磨或碳弧气刨清根，且用砂轮机打磨成金属光泽。
C、纵缝焊接时，焊接采用分段退焊法，盖面焊接从下至上一次焊完，且同一带板纵缝焊接应对称施焊。
D、环缝焊接时，焊工应均匀分布，且沿同一方向分段对称施焊。
E、焊接第一带板与底板的角焊缝应在底圈板纵焊缝焊完后施焊，并应用卡具找正或定位固定。
焊接顺序为：
壁板与边缘板之间的外角缝——内角缝——边缘板与中幅板之间的收缩缝。
G、角焊缝焊接由数对焊工对称分布在第一带板内，沿同一方向分段退焊。
H、两侧均为连续角焊缝，内侧角缝应焊后磨成具有圆滑过渡的角焊。
5焊缝无损检测要求
①焊缝检查应与安装施焊同步进行，所有焊缝在检验和本体试验合格前，严禁涂刷油漆。
②焊缝施焊完后，应及时清除药皮和飞溅，及时清除卡、夹具留下的焊疤。
③罐壁板所有纵缝射线探伤，环缝的射线探伤，全部T型接头的射线探伤，射线探伤。
均按标准执行JB4735-97，探伤质量Ⅲ级合格。
④底圈罐壁与罐底的T型接头及罐内角接头在设备充水试验前后均应进行渗透或磁粉探伤，其结果符合JB/T4735-97中规定的Ⅲ级标准。
⑤罐底边缘板每条对接焊接接头的外端300mm范围内，应进行X射线探伤检测，其结果应符合JB/T4735-97中规定的Ⅲ级标准。
⑥对接罐底板的T型接头的根部焊道焊完后，沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透检测，全部焊完后，应进行渗透或磁粉检测。
⑦焊缝质量检查必须以JB/T4735-97标准为依据，按图纸技术要求进行检测。
⑧焊缝不合格时应找出缺陷所在位置，分析原因后进行返修，同一部位的返修次数不宜超过二次，二次返修须经施工单位技术总负责人批准。
⑨焊缝的修补必须严格按焊接工艺进行。
储水罐罐体试验
1罐底严密性试验
底板焊缝应按设计要求采用真空箱法进行严密性试验，试验真空度（即负压值）不得低于53Kpa，以无渗漏为合格。
2充水试验
贮罐制造完毕，在罐底严密性试验合格后，应进行充水试验并检查：
A、罐体的严密性及强度。
B、罐底的强度和严密性。
C、贮罐基础沉降量。
1）试验前应具备的条件
A、所有与检测有关的焊缝不得涂漆。
B、设备组装、焊接、检验等技术文件齐全、完整，并经主管负责人审查合格。
C、罐主体及附件的组装工作应全部完成，焊接及检验工作已完成。
D、罐内的杂物已清理干净，清扫孔及接管口已封闭完毕。
E、各种测量器具、量具齐全，
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