承台施工方案.docx
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承台施工方案
目录
1编制依据1
2编制原则1
3工程概况1
4劳动组织设计2
4.1人员组织2
4.2机械组织2
5工期安排3
6承台施工方法3
6.1施工工艺流程图3
6.2施工放样4
6.3基坑开挖4
6.4基底处理5
6.5桩头凿除5
6.6钢筋的加工与安装5
6.7冷却管及测温管布设7
6.8模板安装9
6.9混凝土浇筑9
6.10混凝土养护11
6.11拆模及基坑回填11
7质量保证措施12
7.1质量保证组织措施12
7.2质量保证管理措施13
7.3质量保证控制措施13
8安全生产保证措施15
8.1组织保证15
8.2技术保证17
8.3经济保证17
8.4安全管理措施18
9文明施工措施18
10水环保措施19
10.1环境保护措施19
10.2水土保持措施20
承台施工技术方案
1编制依据
（1）《公路桥涵工程施工技术规范》JTG/TF50-2011；
（2）《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004；
（3）《交通部高速公路施工标准化技术指南第四分册桥梁工程》；
（4）《云南麻昭高速公路第七合同段施工图纸》；
（5）我集团公司积累的成熟技术、科技成果、施工工艺方法及同类工程的施工经验；
（6）《中华人民共和国安全生产法》、《建设工程安全管理条例》。
2编制原则
1）遵守招标合同文件各项条款要求，按照业主指定的工期要求编写本方案；
2）严格遵守招标合同文件明确的设计、施工规范和质量评定与验收标准；
3）实施项目法管理，优化组织、合理安排施工生产各工序，保证施工连续均衡地进行。
3工程概况
腰岩特大桥（中心桩号K26+390）位于国家高速公路网G85渝昆高速麻柳湾至昭通段高速公路B标段B2工区，该桥跨越深沟，是本标段的控制性工程。
桥跨布置为：
3.0m（桥台）+[3×40+3×40+4×40+3×40+（30+2×40+30）]（连续T梁）+（50+90+50）连续刚构+[4×40+4×40+（30+3×40）+（30+40+30）]（连续T梁）+3.0m（桥台），全长1426米。
承台共计15个，尺寸分别为9.5×9.5×4m（2个）、7.5×7.5×3m（7个）、6.4×6.4×2.5m（6个），主要工程量为：
C30混凝土2518m3,C15混凝土114.2m3，Ⅱ级钢筋Φ32的150043.5kg,Φ25的48036.5kg，Φ22的22074.6Φ16的7402.8kg，Φ12的18219.7kg。
4劳动组织设计
4.1人员组织
本承台工程由承台施工队负责施工。
人员组织见图4-1。
图4-1人员组织结构图
4.2机械组织
表1主要施工机械表
序号
设备名称
型号
单位
数量
1
挖掘机
沃尔沃
台
1
2
空压机
3.5M3
台
2
3
吊车
25t
台
1
4
弯曲机
GQ40
台
2
5
切割机
GW40
台
2
6
调直机
GT3-10
台
2
7
电焊机
700型
台
1
8
电焊机
500型
台
1
9
发电机
60KW
KW
1
10
插入式振动棒
ZN70
台
2
11
风镐
G10
把
4
12
混凝土运输车
陕汽德龙10m3
台
6
混凝凝土搅拌设备
JS1200
台
6
车丝机
1Kw
台
2
5工期安排
计划开工时间：
2014年2月10日；
计划完工时间：
2014年6月30日。
6承台施工方法
6.1施工工艺流程图
见图6-1承台施工工艺框图。
图6.1承台施工工艺框图
6.2施工放样
在施工平台施工完毕后，重新精确测量放样，并对放样点位加以保护或十字线引出，以便在施工过程中，随时进行调整和效正。
6.3基坑开挖
（1）施工准备：
施工时应先对施工场地进行平整，准备好材料、劳力及机具，并检查其性能达到要求。
（2）施工时必须按交底中承台基坑断面尺寸进行基坑开挖和防护。
（3）基坑开挖采用人工配合机械开挖，开挖前作好基坑顶、基坑底的排水工作，并根据现场情况在基坑的一角处做1～2个集水井，防止基坑浸水，并保证基底各尺寸及承载力达到设计及规范要求。
开挖过程应保证基坑底预留0.3m采用人工开挖。
（4）基坑开挖的土方应集中堆放，不得影响施工，并为承台灌注预留通道。
弃土堆坡脚距基坑顶边缘的距离不小于基坑的深度，不得淤塞河道，影响泻洪。
基坑平面位置及基底尺寸必须满足设计及施工要求。
采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。
并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。
6.4基底处理
基坑开挖完成以后，坑底不允许暴露或浸水时间过长，并防止搅动。
坑底找平夯实，采用10cm厚C15素混凝土垫层找平，作构造物底模之用，且其顶面应不高于基底高程，混凝土垫层边缘要伸出承台50cm。
6.5桩头凿除
垫层混凝土施工完成并具有一定强度后，立即组织充足的人员设备进行桩头凿除，尽量缩短桩头凿除的施工时间，为下道工序争取更多的施工时间。
桩头凿除时，要控制好标高，桩头应伸入承台20cm，首先利用红油漆在桩头上做出明显的标记，在凿除剩余10cm时，改用人工凿除，以免机械作业对桩头造成破坏，影响桩基质量。
桩头凿除结束后，立即对桩基的偏位情况进行检测，并提前通知检测单位对桩基的成桩质量进行检测，提供工程名称、里程、墩号、桩径、桩长、各桩灌注时间、混凝土等级、桩位平面示意图。
检测时请现场监理旁站。
待检测合格后进行承台钢筋的施工。
6.6钢筋的加工与安装
直螺纹套筒连接时套筒长为应为钢筋直径的二倍，套筒应有保护盖，保护盖上应注明套筒的规格。
套筒在运输、储存过程中，要防止锈蚀和沾污
标准型连接套外形尺寸见下表
规格（d）
长度L-2
外径Φ33±0.5
Φ16
45
Φ24
Φ18
50
Φ27
Φ20
55
Φ31
Φ22
60
Φ33
Φ25
65
Φ37
Φ28
70
Φ41
Φ32
80
Φ47
Φ36
90
Φ51
Φ40
100
Φ57
（1）钢筋先在钢筋加工场制作后运至施工现场，按照施工设计图纸及质量要求进行安装和绑扎。
钢筋加工按设计钢种、规格和尺寸形状加工，并按部位加以标识，以方便施工，不致出错。
现场采用绑扎与焊接相结合，加工棚制作钢筋骨架必须采用焊接。
对绑扎和焊接的接头，位置放在结构受力较小处，且相互错开，搭接长度和截面接头数量符合有关规定。
接头采用电弧接焊时，焊缝的长度、宽度、厚度必须满足设计要求。
钢筋绑扎采用0.7mm的铁丝，绑扎要求牢固、无滑移。
钢筋保护层厚度用塑料垫块控制，在箍筋四周均匀楔入塑料垫块，使保护层厚度达到设计要求。
钢筋接头错开，同一截面内，钢筋接头数量不超过钢筋总数的1/2。
钢筋接头采用焊接，单面焊时要求搭接长度≥10d，双面焊时要求搭接长度≥5d。
（2）钢筋按照不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，并设立识别标志。
钢筋在制安过程中避免锈蚀和污染。
钢筋堆置钢筋棚内，堆置时垫高地面30cm以上。
（3）钢筋具有出厂质量证明书和试验报告单，进场后及时抽取试样进行力学性能试验。
（4）钢筋使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
钢筋要平直，无局部弯曲，成盘的钢筋和弯曲的钢筋在使用前进行调直。
（5）钢筋焊接前根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。
焊工需持合格证上岗。
钢筋焊接单面焊长度不小于10d，双面焊长度不小于5d，焊条型号符合设计和规范要求。
焊缝饱满，无焊渣。
同一截面的钢筋接头数量不超过50%，钢筋接头弯曲正确，焊接后两根钢筋轴线一致。
（6）在钢筋安装前，由测量班放线确定承台的轮廓线，并利用钢尺对测量放样进行复核，确保无误。
根据测量班的施工放样，用墨线弹出承台轮廓线，并根据图纸尺寸将承台底部主筋位置用墨线标识在垫层混凝土上。
（7）根据垫层混凝土面上标识的墨线，安放承台底部主筋，要求位置准确，同一截面内钢筋接头数量不得超过总数量的50%。
（8）搭设钢管架：
利用钢管搭设钢管架，要求钢管架牢固，在钢管架上布设一定数量的水平钢管，并根据承台钢筋的分部，控制好相应的标高；在搭设钢管时注意对承台底部钢筋的保护；钢管架完成后，进行承台其它部位的水平主筋安装，将水平主筋按图纸间距安放在水平钢管上。
（9）安装承台竖向钢筋及箍筋，严格按照图纸尺寸进行，边安装边与承台主筋之间进行绑扎，绑扎要求进行全绑扎以确保钢筋骨架的整体性，同时在承台顶面预留2-4个过人孔。
在箍筋安装的过程中，边安装边对钢管进行拆除，箍筋安装完成，水平钢管拆除完成，承台钢筋形成一个完整的骨架。
（10）在承台钢筋安装完成后，混凝土浇筑前要预埋好墩柱钢筋；为保证墩柱预埋筋的稳定性，利用钢管对其进行临时支撑。
6.7冷却管及测温管布设
（1）冷却管布设
采用φ48mm，壁厚4mm的钢管作为冷却降温管，配套接头连接。
冷却管与其下方的钢筋网片和竖向的支撑钢筋绑扎或点焊牢固，冷却管如与墩身钢筋发生干扰可适当调整冷却管位置，如与承台钢筋发生干扰可适当调整钢筋位置。
冷却管进出水口伸出承台顶面40cm，承台冷却管在混凝土浇筑时开始通水进行冷却，检测混凝土芯部温度的同时监测进出够水温，随时调整水流速度，通水时间为6天。
承台冷却管在使用后用C35水泥浆充灌密实。
腰岩特大桥冷却降温管埋设布置见下图6-2：
图6-2冷却降温管埋设布置图
（2）测温孔布置
承台砼厚度4m，砼硬化所释放的水化热会产生较高的温度，因混凝土在较大截面范围内硬化速度和散热条件的差异，内部会产生一定的温差，可能导致底板砼产生温度裂缝。
对浇筑后的混凝土进行温度监控，随时掌握混凝土内部温度变化动态，以此指导混凝土的养护工作，保证混凝土内表温差控制在允许范围内。
每个承台都需要进行温度测量控制。
1、测温孔采用预埋内径10mm的PVC管（要求管壁比较厚实），深度为2m。
在混凝土终凝前分几次转动PVC管，保证混凝土终凝后能拔出。
2、混凝土浇筑后，必须进行监测，专人检测表面温度与内部温度，测温时间不少于14天，前7天每隔4小时测温一次，后7天每隔8小时测温一次，前6天通过冷却管内循环水流降温，测温过程中如发现温差大于25°C时，可以调节管内循环水的流动速率或换入温度较低的循环水来加强降温效果。
6天后，冷却管停止通水，若此时测温温差仍然大于25°C则需要继续通水降低内外温差；当温差小于25°C时，可停止测温，并采用覆盖保温等措施。
6.8模板安装
（1）钢筋绑扎完毕后，进行模板支立和加固。
模板采用δ=10mm厚钢板专业工厂特制的大块定型钢模。
施工中加强对模板加工过程中的质量检查和加工完成后的试拼（如：
结构尺寸、平整度、光洁度、刚度等）。
安装模板时，模板接缝不大于1mm，接缝处相邻两模板高差小于1mm，模板平整度小于2mm，以确保砼的外观质量。
模板拼装时注意接缝紧密，相邻两模板表面高低差不大于1mm，拼缝间用双面胶粘贴，以保证混凝土表面光滑平整，拼装完成后，模板内侧涂刷同一型号的脱模剂。
模板拼缝平整，无错台，且拼缝严密不漏浆；模板平顺、棱角顺畅，并有足够强度和刚度。
在浇筑砼的过程中，有专人看护模板，防止胀模和漏浆。
（2）模板在工地摆放必须平整，同时要求有防雨淋，防止模板变形，并由专人统一管理。
施工中加强对模板检查，安装模板时，模板接缝不大于1mm，接缝处相邻两模板高差小于1mm，模板平整度小于2mm，以确保砼的外观质量。
模板拼接好后，模板与模板拼接处填塞双面胶，安装时注意控制高差，模板板面之间平整、接缝严密、不漏浆。
模板使用前，涂脱模剂，所用脱模剂要同一型号。
保证结构物外露面美观，线条流畅。
6.9混凝土浇筑
（1）混凝土浇筑前的准备工作
混凝土浇筑前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。
明确结构分层分块的浇筑顺序和钢筋的预埋及混凝土保护层厚度的控制措施。
根据承台尺寸大小确定降温防裂措施。
承台高度超过3m时，一般采用在承台内部埋设循环冷却水管来进行内部降温。
将桩头上松动的混凝土块、泥土清洗干净并采取防排水措施，按有关规定填写检查记录。
仔细检查钢筋、模板、支架、预埋件的紧固程度保护层垫块的位置、数量等，并由专业工程师会同监理进行检查。
（2）浇筑混凝土应符合以下规定
冬期施工时，混凝土入模温度不应低于5℃，夏期施工时，混凝土的入模温度不宜超过30℃，而且每次灌注必须按规范留足强度试件。
混凝土采用分层连续灌注，一次成型，分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间，以防出现施工冷缝，其分层厚度应根据搅拌机的搅拌能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定。
浇筑过程应连续进行，当不连续时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并做好记录。
浇筑混凝土时间应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况并应注意防止混凝土离析。
（3）混凝土浇筑
混凝土的浇筑
钢筋的钢筋、模板验收合格后，进行浇筑混凝土。
控制混凝土的拌和质量，在浇筑过程中，每30cm一层，逐层浇筑一次性完成承台的混凝土浇筑。
混凝土采和混凝土灌车输送，吊斗直接入模的浇筑方式，陆地承台混凝土浇筑第一层采用从中间到四周浇筑的顺序，第二层往上采用从四周向中间浇筑的顺序。
在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣密实。
振动棒应避免碰撞钢筋、模板，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。
为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆，立即进行养护。
混凝土的振捣
混凝土浇筑过程中应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣方式宜插入式振捣器垂直振捣，其移动间距不宜大于作用半径的1.5倍且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离，每一振点的振捣时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面泛浆，防止过振漏振。
混凝土在浇筑振捣过程中产生的部分泌水，应及时排除。
浇筑完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。
6.10混凝土养护
混凝土浇筑后每个承台安排一名工人负责养护作业，混凝土养护采取如下措施：
1、浇筑完毕的混凝土初凝后，面层用土工布覆盖。
2、混凝土浇筑完成后，12h内必须覆盖和洒水，直至规定养护时间。
操作时不得使混凝土受到污染和损伤，派专人洒水养护，洒水养护次数以混凝土表面湿润为宜。
3、混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架荷载。
4、混凝土强度达到2.5MPa后方可拆除模板，拆除模板后周围采用粘土或碎石土回填。
面层继续养护，洒水覆盖养护不少于7天。
注意事项：
（1）当工地昼夜平均气温3d低于+5℃或最低气温低于－3℃时，应采取冬期施工措施。
当工地昼夜平均气温高于30℃时，应采取夏期施工措施。
（2）混凝土养护用水除不溶物、可溶物可不作要求外，其他质量要求应与拌和水一致。
养护用水不得用海水。
（3）混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过65℃，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
（4）新浇筑的混凝土与地表流动水或地下水接触时，必须采取防护措施，直到混凝土达到50%以上的设计强度为止，并不得小于7d。
（5）自然养护时：
在混凝土浇筑完毕后应对混凝土进行保水潮湿养护，养护时间不得少于相关的规定。
当环境温度低于5℃时禁止洒水。
新浇筑的混凝土强度未达到1.2Mpa以前,不得在其表面搭设上层结构用的支撑和模板等设施。
6.11拆模及基坑回填
（1）侧模在混凝土强度达到2.5Mpa以上时，且其表面及棱角不因拆模而受损时才可以拆除模板。
（2）拆模的顺序按立模顺序逆向而行，拆模时注意不得撬损承台棱角。
（3）承台施工完毕，必须及时用钢尺丈量尺寸并做好记录；将墩十字线用墨汁定于承台上，并在距承台边缘0.3m处用红油漆固定四个方向点。
（4）拆模后及时回填基坑，并将余土推平，做好现场文明施工。
7质量保证措施
7.1质量保证组织措施
图7.1质量管理组织机构
（1）项目部设安全质量部，负责本合同段工程全部质量管理工作。
（2）建立纵成线、横成网的严密工程质量组织体系。
按项目经理部、施工队、工班分工负责，层层落实。
（3）在项目经理和项目总工程师的领导下，由专职质检工程师组成安全质量部负责质量管理工作。
各施工队设专职质检员，各工班设兼职质检员。
（4）质量监察部每旬组织一次质量检查，每月由项目总工程师组织一次质量检查，召开一次工程质量总结分析会。
（5）施工队每天进行施工中间检查及竣工质量检查，并评出质量等级。
（6）班组坚持“三检制”，自检合格后，专职质检员进行全面检查验收。
再由监理工程师验收签认。
（7）发现由违反施工程序，不按设计图纸、规范、规程施工，使用不符合质量要求的原材料、成品和设备时，各级质检人员有权制止，必要时向主管领导提出暂停施工进行整顿的建议。
7.2质量保证管理措施
（1）加强质量教育
（2）加强技术培训（3）建立全面质量管理及质量计划流程（4）积极开展QC小组活动（5）建立质量情报信息网络（6）强化企业质量自控能力。
7.3质量保证控制措施
7.3.1保证模板质量的主要措施
保证工程结构和其各部尺寸的相互位置正确，进场后对模板质量进行验收，并对不符合要求的模板进行整修。
模板安装前清理表面杂物，涂刷脱模剂。
安装模板时要找出中心轴后进行对中并调平接口模板，控制好模板的平面尺寸，标高和垂直度。
安装完成后检查其接缝，内外支撑和拉杆及连接螺栓是否牢固可靠。
检查保护层的厚度，混凝土预埋件是否齐全，位置是否准确，长度和预埋深度是否符合设计。
7.3.2保证钢筋安装质量的主要措施
钢材使用前必须按规范规定分批抽样进行检查，其性能应符合图纸及规范要求。
钢筋加工的形状尺寸符合设计或规范要求，其保护层采用同标号的预制水泥混凝土块，钢筋的绑扎要符合要求，焊接质量必须满足对焊、绑扎和搭接焊的施工设计及规范要求，焊接好后按要求截取一定比例数量的接头进行常规试验，符合规范要求后才能用于现场施工，如有一不合格要加倍取样试验。
7.3.3保证混凝土质量的主要措施
（1）原材料质量控制
①使用于施工现场的工程材料必须全部有试验合格证，符合交通部《公路试验规范》技术规范的各项要求，并经监理工程师批准后方可进入现场使用。
②购进的粗细集料要质地坚硬、颗粒洁净、级配良好，必须是符合本项目《技术规范》要求和规定，并经监理工程师批准的合格材料。
③水泥采用具有合格证书的产品，每批水泥要做原材料试验，并将试验报告单连同厂商的材质检验合格证书报监理工程师，必要时会同监理工程师进行复验，不同标号品种的水泥不得混用。
水泥置放在干燥可靠的库内，过期水泥不得使用。
④拌合用水不能含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质，拌制和养护混凝土用水均须进行化验或处理。
混凝土外掺各类附加剂选用正规厂家生产具有合格证书的产品，对每批附加剂均作检验，并报监理工程师签认后使用。
附加剂存放于干燥、防潮、防雨的库房内。
设立专门的砼质量控制机构，制定制度，加强对原材料进场的监督与控制，严禁一切未经化验或未经批准的不合格原材料运入场地。
（2）混凝土配合比设计
①不同结构部位的砼，其抗压、抗渗、抗冻、抗折、抗裂及耐腐蚀性、施工和易性必须满足设计要求。
②各标号混凝土拌合前，要先进行试配拌合，并进行抗压强度试验，根据试验结果，逐步调整修改，直至砼强度等各项指标达到设计要求，报经监理工程师批准后方可作为理论配合比，施工时再根据材料的含水量，调整砼施工配合比进行混合料的拌制。
③混凝土的水灰比以骨料在饱和面干状态下的砼单位用水量对单位胶凝材料用量的比值为准，最大水灰比和最小水泥用量符合规定，以保证混凝土的密实度和耐久性。
④粗骨料级配及砂率的选用，要考虑骨料的生产平衡、混凝土和易性及最小单位用水量的要求，并进行综合分析才能确定。
砼的坍落度根据结构部位的性质、含筋率、运输与浇筑方法和振捣条件、气候条件等来决定，并尽可能采用小坍落度。
密切注视环境条件的变化，及时收集施工现场信息，实行动态管理，严格把好施工过程中的混凝土配合比。
（3）混凝土的拌合与运输
①施工前结合工程中配合比的情况，检查拌合设备的性能；在整个砼生产过程中，拌合设备要经常进行检查，包括混凝土拌合物的均匀性、适宜的拌合时间、衡重器的准确性、机器及叶片的磨损程度等。
②混凝土只能按工程当时需用的数量拌制。
炎热的天气，要设法降低拌合后砼的温度，防止砼在浇筑过程中过量硬化和出现裂纹。
更不允许用加水或其它办法变更砼的稠度。
③砼拌合过程中根据气候情况随时测定砂、石集料的含水率，及时调整配合比。
拌合机按其规定的转速运行，生产的砼必须拌合均匀，拌合程序和时间通过试验确定。
④砼的运输能力适应砼的凝结速度和浇筑速度的需要，以保持砼的均匀性和规定的坍落度。
现场拌合站配备发电机组，并存储足够的施工用水，保证混凝土施工的连续性。
（4）混凝土的浇筑与养护
①砼浇筑温度控制在+5℃～+32℃之间，否则应采取相应的降温或加热保温措施。
②砼浇筑前报请监理工程师检查批准，全部模板和钢筋清刷干净，砼均匀性和坍落度要认真检查。
③砼的浇筑作业，按监理工程师同意的厚度、次序、方向分层进行。
④在施工前做好防止停电、停水的准备工作，配备发电机，蓄足施工用水，保证砼浇筑在一次作业中连续进行。
浇筑砼使用振捣器捣实到可能达到的最大密实度。
结构物设计顶面的砼浇筑完毕后及时整平，标高符合施工图规定。
砼浇筑完毕后立即对其养生，养生期保持7天以上或监理工程师指定的天数。
养护用水及材料不能使砼产生不良的外观，提供的覆盖材料事先征得监理工程师同意。
8安全生产保证措施
牢固树立“安全第一，预防为主”思想，建立严格的安全保证体系，形成全员抓安全，全员保安全良好氛围，确保安全生产目标的实现。
8.1组织保证
（1）建立安全组织机构
安全生产组织机构图
①项目经理为施工安全的第一责任人，设置专管安全的项目副经理。
并配备专职安全人员。
做到层层监督，严把施工安全关。
②建立安全生产责任制，把安全质量、效益同等看待，各级部门开好安全生产的会议，对可能出现隐患的部位要心中有数，提高注意。
③安全生产实行分级负责，各级施工单位，分别签订安全责任状，搞好安全生产知识教育，请有关人员给施工人员上好安全生产教育课，使每个施工人员即能保护好自己，又能保护好他人。
④健全安全检查程序。
安全员对自己作业区域内的安全生产情况每天自检一次，同时坚持巡视检查，发现问题及时通报有关人员及时处理。
经理部安全负责人定期检查安全生产工作，注意安全生产问题，并如期召开安全生产工作会议，提出问题，表扬先进，搞好整改。
对有危险作业的区域，要派专人坚守岗位进行安全检查工作。
（2）安全教育
加强全员的安全教育和技术培训考核，使各级领导和广大职工认识到安全生产的重要性、必要性。
懂得安全生产、文明生产的科学知识，牢固树立“安全第一，预防为主”的思想，克服麻痹思想，自觉地遵守各项安全生产法令和规章制度。
（3）安全检查
通过安全检查增强广大职工的安全意识，促进企业对劳动保护和安全生产方针、政策、规章制度的贯彻
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