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芳烃转化过程
第四章芳烃转化过程
4.2芳烃的转化
4.2.1概述
一、芳烃转化反应的化学过程
异构化、歧化与烷基转移、烷基化和脱烷基化等几类反应,都是按离子型反应机理进行,反应历程包括正烃离子的生成及正烃离子的进一步反应。
二、催化剂
芳烃转化反应是酸碱型催化反应。
1.酸性卤化物
酸性卤化物与HX构成:
A1Br3、A1Cl3、BF3等路易氏酸。
通式HX—MXn。
用于芳烃的烷基化和异构化等反应,较低温度和液相中进行。
2.固体酸
1)浸附在适当载体上的质子酸:
H2SO4、H3PO3、HF等。
常用的是磷酸/藻土,磷酸/硅胶烷基化反应。
2)浸渍在适当载休上的酸件卤化物:
BF3/γ-A12O3催化剂
3)混合氧化物催化剂:
SiO2-A12O3催化剂
4)贵金属-氧化硅-氧化铝:
Pt/SiO2-A12O3,具有酸、加氢脱氢功能。
主要用于异构化反应。
5)分子筛:
ZSM-5,具有酸功能,还具有热稳定性高和择形性等功能,用于芳烃歧化与烷基转移、异构化和烷基化。
4.2.2芳烃歧化——二甲苯生产
一、概述
三种异构体的混合物,呈无色透明易挥发有芳香气味的液体,有毒,不溶于水,溶于乙醇和乙醚。
二甲苯性质
二甲苯分子式为C6H4(CH3)2,有三种异构体,其各自物理性状分别为:
(1)邻二甲苯,熔点-25℃,沸点144℃。
(2)间二甲苯,熔点-47.4C,沸点139.3℃。
(3)对二甲苯,熔点13.2C,沸点138.5℃。
用途:
a混合二甲苯主要用作油漆涂料工业的溶剂和航空汽油添加剂。
b对二甲苯可以氧化制得对苯二甲酸,进而可以生产聚酯纤维和聚酯薄膜,
c邻二甲苯氧化可制得邻苯二甲酸酐,是制造醇酸树脂和聚酯树脂,以及用作塑料增塑剂的重要中间体,
d间二甲苯可氧化成间苯二甲酸,是制造醇酸树脂、饱和及不饱和聚酯塑料的原料。
二、甲苯歧化反应
定义:
芳烃歧化是指两个相同芳烃分子在酸性催化剂作用下,一个芳烃分子的侧链烷基转移到另一个芳烃分子上去的反应。
芳烃歧化反应的逆反应为烷基转移反应,即两个不同芳烃分子之间发生烷基转移的过程,
目的:
芳烃联合装置中的芳烃歧化装置就是将分馏装置中的甲苯和C9芳烃歧化,在—定的温度和临氢条件下,在催化剂作用下,转化为苯和C8芳烃,以增产二甲苯。
主反应:
副反应:
产物或原料自身的歧化反应
副反应中还有烷基转移反应和脱烷基反应,此外还可发生异构化反应和芳烃脱氢缩合,生成稠环芳烃和焦。
歧化产物的平衡组成
生成各异构体的平衡常数和甲苯的平衡转化率,在300一600℃范围内,随温度改变不大。
原料中三甲苯比例的增加,平衡混合物中的苯含量减少,而二甲苯含量明显增加,在700K下甲苯的最大转化率为58%,歧化产物中三种二甲苯异构体的平衡浓度只能达到22%(摩尔)。
三、催化剂
用于歧化和烷基转移的催化剂
分子筛催化剂:
Y型、M型(丝光沸石)和ZSM系分子筛等。
1.Y型分子筛交换Ce、Ni、Zn、Ba、Cu、Mg等金属阳离子,使其具有活性和稳定性。
其中Ce—Y型,三甲苯转化率达到53.4%(摩尔)。
2.M型(丝光沸石)分子筛中的氢型丝光沸石,对甲苯和三甲苯的烷基转移反应具有活性高、选择性好、反应无诱导期等优点。
东丽(Tatoray)法所用的催化剂是氢型丝光沸石。
3.改性的HZSM—5分子筛:
美国莫比尔石油公司。
作为甲苯歧化反应催化剂,产物中的对二甲苯浓度最高可达到98.2%。
四、工艺参数
原料油组成与杂质的含量、温度、压力、氢烃比、氢纯度、空速等。
1.原料油
原料中的非芳烃含量应进行控制。
上海石油化工研究所研制的ZA-3催化剂,要求非芳烃含量应<0.1%(质量)。
产物中二甲苯与苯的比例可用原料中三甲苯的浓度来调节。
甲乙苯和丙苯在C9芳烃中的含量应有一定的限制。
2.温度
350℃已开始。
随着温度升高,苯与二甲苯的产率明显增加,但苯的产率渐趋平稳,而二甲苯产率有所下降反应器入口温度控制在370~490℃。
3.反应压力:
压力对平衡组成无大影响。
但反应压力的选择与氢纯度和氢分压有关,压力的选择与催比剂的活性有关,压力升高,催化剂的活性增加,反应速度增加。
4.氢烃比:
氢气的存在可抑制生焦生炭等反应的发生,减少催化剂表面的积炭。
5液体空速:
与温度和转化率有关。
五、工业生产方法
主要有:
1.加压临氢气相歧化法,又称东丽法,采用固定床反应器,流程简单,产率高,但装置设备多。
2.常压气相歧化法,称二甲苯增产法,采用移动床反应器,在非临氢条件进行反应。
3.低温甲苯歧化法(LTD),反应器为固定床,不临氢,有液相进料或气相进料(条件不相同);只有甲苯歧化、没有烷基转移反应。
1.加压临氢气相歧化法(Tatoray)
工艺操作条件是压力0.987~3.92MPa,温度350~500℃,氢烃比5~12(摩尔比),空速1.0h-1,循环氢浓度大于70%(摩尔)。
工艺流程:
2.常压气相歧化法(二甲苯增产法)
美国于1980年首先开始建厂投产的。
催化剂采用稀土交换的Y型分子筛,反应是在气相、常压、非临氢条件下进行。
采用移动床反应器,让催化剂迅速烧焦再生,能进行连续生产。
工艺操作条件是反应温度为540℃,空速为0.9h-1。
工艺流程:
3.低温液相歧化法:
美国Mobil公司开发,采用固定床反应器,催化剂为ZSM—4分子筛,不临氢。
原料以液相进科,只用于甲苯歧化。
工艺条件:
低温液相歧化反应:
反应压力为4.51MPa,质量空速为1.5h-1,初始反应温度为260℃,可逐步提高温度至316℃,此法原料单一,流程比较简单,液相反应省掉了原料加热炉,节约了能耗,反应过程无须加氢,催化剂有较高的活性,不易结焦和不需经常再生。
气相进料的其工艺条件是反应温度454~538℃,压力2.74~5.49MPa,氢烃比0~3(摩尔),质量空运1~2.0h-1。
4.2.3C8芳烃异构化
C8芳烃中对二甲苯用途最广,但数量有限,为此寻求用C8芳烃中数量最多、用途较少的间二甲苯异构化成对二甲苯和邻二甲苯。
当采用不同催化剂时,也可将乙苯进行异构化生成对、邻二甲苯。
一、热力学和动力学
1.平衡组成
在平衡混合物中、对二甲苯的平衡浓度最高只能达到23%,并随着温度升高而逐渐降低;
2.动力学
在硅铝催化剂存在下,二甲苯异构化时甲基只能向相邻的碳原子上转移,而不能向相间的碳原子上转移。
间二甲苯非均相催化异构化的反应速度是由表面反应所控制,其动力学规律与单吸附的反应机理相符合,反应速度方程式为
二、异构化生产方法
按催化剂功能划分,二甲苯异构化工艺、二甲苯和乙苯共同异构化工艺;按有无外加氢参与反应划分,有临氢异构化(有氢参与反应)工艺和非临氢异构化(无氢参与反应)工艺;按相划分,有液相异构化和气相异构化工艺。
临氢异构化
1.反应
贵金属催化剂存在下,乙苯通过“环烷桥”转化为二甲苯:
2.催化剂
a无定型的SiO2-Al2O3催化剂:
乙苯在硅铝催化剂上无氢不能异构化,发生歧化和裂解反应。
预先应除去原料的乙苯。
b氧化型催比剂:
硅铝-铬、硅铝-钨钼为活性组分,硅酸铝为载体。
乙苯的异构化仅在高温下反应,选择性很差。
c负载铂催化剂:
载体有SiO2-Al2O3、Al2O3、沸石等。
具有双功能的催化性质,二甲苯异构化、乙苯的异构化为二甲苯,在临氢条件下进行。
d.HF—BF3催化剂对以间二甲苯为原料的异构化过程,但乙苯不能异构化,并可引起歧化和烷基转移等副反应。
HF—HF3在水分存在具有强腐蚀性。
e.ZSM分子筛催化剂:
ZSM-4、ZSM-5和经Ni交换的NiZSM-5等多种,ZSM-4基础上改进的ZSM—5催化剂,可使乙苯进行歧化和烷基转移反应。
3.工艺流程
铂的A12O3-丝光沸石双功能催化剂。
4.2.4芳烃的烷基化
4.2.4.1乙苯生产-苯与乙烯的烷基化反应
乙苯主要是用来生产苯乙烯,乙苯的来源可从煤焦轴馏分中、重整汽油馏分中和裂解汽油馏分中分馏而得,主要是通过苯和乙烯进行催化烷基化反应而制得。
一、反应过程
主反应
烷基化反应是一反应热效应较大的放热反应,在较大的温度范围内,在热力学上是很有利的。
副反应
(1)多烷基苯的生成;
(2)二烷基苯异构化;(3)烷基转移(反烃比)反应;(4)芳烃缩合和烯烃聚合反应,导致生成高沸点的焦油和焦炭。
二、催化剂
1.酸性卤化物的络合物
工业上常用的是A1Cl3络合物。
其它酸性卤化物活性次序如A1Br3>A1Cl3>FeCl3>BF3>ZnCl2等络合物,也是极好的苯烷基化催化剂。
2.BF3/γ-Al2O3:
这类催化剂活性较好,有利于多烷基苯的烷基转移反应。
生产乙苯还可用稀乙烯为原料,乙烯的转化率接近100%,但仍有强腐蚀性和毒性。
3.ZSM—5分子筛催比刘
该类催比剂的活性和选择性均好。
催化剂无腐蚀性。
三、影响因素
1.温度
苯与乙烯的烷基化反应,按热力学计算,温度在50~250℃范围内,其平衡常数值都很大,主反应和副反应的平衡转比率几乎接近100%。
如果只考虑平衡的关系,则反应温度选定50℃即可,但实际上,温度偏低,反应速度太慢,很难在较短时间内达到平衡产率。
根据经验.选定与苯沸点相近的温度,即80℃左右较为适宜。
另外,A1Cl3络合物的热稳定性差,高温会使络合物变成树脂状而失去催化剂的作用。
因此,烷基化反应的最宜温度为80~100℃。
2.压力
对于苯与乙烯的液相烷基化反应来说,压力的影响不大。
一般多在常压或稍高于常压的条件下进行生产。
3.乙烯与苯的比例
当乙烯对苯的摩尔比增大时,乙苯与多乙苯的平衡组成都随之提高。
仅其摩尔比愈小,未反应的苯也愈多,能量消耗则愈大,适宜的理论摩尔比为0.5~0.6。
同时由于多烷基苯在催化剂作用下能迅速进行烷基转移反应,故一般所生成的多烷基苯循环使用。
四、生产方法
1.液相烷基化法
(1)传统的无水三氯化铝法
(2)高温均相无水三氯化铝法
(C2H5)3C6H3…H+A12Cl7-;这种络合物能迅速地溶解在苯的混合物中、可得到完全均相体系,另外,催化剂用量少,反应温度较高,可加快烷基化反应速率,并提高烷基化收率,降低多乙苯和焦油的生成量。
2.气相烷基化法
最早采用的是以磷酸/硅藻土为催化剂的固体磷酸法。
不能进行多乙基苯的脱烷基化反应。
以BF3/γ-Al2O3为催化利的A1kar法,可用于生产乙苯。
该法反应条件缓和,设备无腐蚀,工艺流程比较简单,催化剂制备条件较严格,费用较大。
70年代mobil开发成功以ZSM-5分子筛为催比剂的莫比尔—巴杰尔法。
4.2.4.2异丙苯生产
一、概述
异丙苯是重要的衍生物,主要用于制造苯酚、丙酮。
苯甲基苯乙烯、异丙苯过氧化氢可用作提高燃料油辛烷值的添加剂。
异丙苯的生产方法主要是苯烷基化方法。
苯与丙烯反应,一般有两种方法,一种是气相法,以磷酸为催化剂;另一种为液相法,以三氯化铝络台物为催化剂。
气相法的优点:
除了几处特殊部位需要少量不锈钢外,大部分设备用普通碳钢制造。
此外,公用工程消耗量少。
缺点:
在反应条件下,多异丙苯在返回烷基化时,不能转化为单烷基苯。
液相法的优点:
氯化铝有再烷基化的催化作用,可使多异丙苯返回反应器,提高异丙苯的收率,且苯消耗少,异丙苯质量高。
缺点:
对苯的干燥程度高,催化剂有腐蚀性,需要大量特殊耐酸钢材,设备费用大,催化剂的消耗量比气相法多得多(气相法消耗量为0.00l7kg/kg,液相法消耗量为0.025kg/kg)。
二、反应原理
主反应
副反应
苯与其它烯烃的烷基化反应
苯与丙烯生成二异丙苯或三异丙苯等多异丙基衍生物
丙烯自行聚合形成聚合物
为了尽可能减少上述副反应,在原料配比中苯应稍过量,同时尽可能除去丙烯中的其它烯烃。