路面补强施工工艺.docx
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路面补强施工工艺
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路面补强施工工艺
一、路面补强施工工艺：
首先划定补强范围，沿着范围四周切缝，清除废料运至拌合场，再对二灰碎石结构层进行挖除，挖除后放置于路面的右侧非机动车道，然后挖除15CM的灰土结构层，将此挖除物运走，清扫地面，将右侧的二灰碎石废料填置其中进行冷再生处理，加铺18CM水泥稳定碎石，铺筑10CM厂办乳化沥青冷再生料。
具体做法如下：
1、做好施工前的准备工作，将施工用的切割机、挖掘机、运料车等准备齐备。
2、对补强部分进行范围划定。
3、在补强范围内用铣刨机铣刨原有旧路面，将铣刨后的旧混合料运至沥青拌合站，预备做乳化沥青冷再生料。
4、在旧路补强范围两侧各留进行二灰碎石挖除，挖除后放置于右侧非机动车道，预备做二灰碎石冷再生。
5、在二灰碎石两侧各留进行灰土结构层的挖除，挖除后运走。
6、清除灰土底部剩余的废料并清扫干净，对两侧灰土结构层进行清边处理。
7、将右侧放置的二灰碎石填置槽中，初平后加铺水泥进行冷再生处理。
8、待二灰碎石冷再生层养护好后加铺18CM水泥稳定碎石。
9、加强对水泥稳定碎石的养护，水泥稳定碎石成型后铺筑10Cm乳化沥青冷再生料。
注意事项：
1、底层一定要清理干净无杂物，无松动的灰土结构层。
2、拌合二灰碎石冷再生层要拌合到边，不存在松动现象，表面不出现集料离析现象。
3、养护工作一定要到位，养护好后再进行下一道工序。
4、加强对各结构层的碾压工作，加大振压遍数，提高四周填料的密度。
5、注意接缝处理，保证接缝处理的密实度。
6、厂拌乳化沥青冷再生料应严格按施工温度进行施工，以确保工程质量。
补强挖补后在道路全铺设置热沥青上封层，其上全幅铺筑5CM中粒式沥青混凝土（AC-20）+3CM细粒式沥青混凝土（AC—13）。
道路两侧路肩石破损部分修补后采用现浇C25混凝土加高，路肩石宽度为30CM。
二灰碎石冷再生施工：
1、清除灰土杂物后，清扫干净，切边处理。
2、将右侧二灰碎石铣刨料填入其中，压实厚度15CM找平碾压后，上粉煤灰带，然后散开，粉煤灰厚度不底于5CM，然后加铺白灰，上水拌合，碾压成型，冷再生施工前必须进行原二灰碎石结构层材料分析,对原有的二灰碎石进行级配试验,如细骨料过多,需适当加入粗骨料重新确定配比;再经过试验室混合料的强度试验,选取合适的水泥剂量及最佳含水量,合理的冷再生结构组成必须达到强度要求,且具有较小的温缩和干缩系数。
经过试验配比确定本工程水泥掺入量为%,最佳含水量为%。
根据水泥用量，打成方格均匀摊铺。
3、二灰碎石的拌合：
用冷再生机对二灰碎石进行拌合，拌合时根据最佳含水量确定拌合时的用水量，拌合中不允许出现漏拌以及拌不到底等情况，接茬部分最少应掌握在20CM以上，拌合时接茬部分应多拌3—5米。
4、二灰碎石的碾压
碾压工作必须在水泥的初凝之前完成,应紧跟三轮或双钢轮压路机、振动压路机和轮胎压路机进行碾压,碾压过程中,要经常检查混合料的含水量和压实度,并视需要采取相应的调整措施,以达到符合规定压实度的要求。
5、二灰碎石的养生：
压实结束后,二灰碎石冷再生的养生是十分重要的一个环节。
养生期间的湿度及龄期对再生的强度影响相当大,在混合料形成初期应进行保湿养生,以保证水泥进行水化反应所需水分。
养生期不应少于7d,养生期间还应采取封锁交通的处理措施,除洒水车外其他车辆禁止通行,特别要严禁重型车辆通行。
水泥稳定碎石基层施工
水泥稳定碎石采用厂拌法施工
（一）原材料的进场及检验
各种原材料在进场前，首先要经有关试验人员检验确认合格并经监理同意后方可进场，进场时，报监理工程师认可，否则不许使用。
1、对原材料的要求：
（1）粗集料：
采用石灰岩，符合规范要求，与水泥应有良好的粘附性。
（2）细集料：
采用天然砂。
（3）填料：
应洁净干燥，符合级配要求。
（4）结合料：
符合技术规范要求，采用325号普通硅酸盐水泥。
2、原材料确认合格后，按照要求完成水泥碎石结构的目标配合比组成设计，确定各种矿料的配合比和水泥用量，而后依据目标配合比依次完成生产配合比设计、调试好拌合楼、进行试验段的铺筑、对生产配合比及各项技术指标进行验证。
在水泥碎石基层开工14天前、在经监理工程师认可的下承层上铺筑200米长的试验段，必须验证如下：
A、检验混合料拌和时间、用水量等是否合理；
B、检验铺筑质量是否符合规范要求；
C、检验施工工艺是否合理；
D、验证松铺系数和碾压机械组合是否合理；
（二）、对下承层的复检：
A、铺筑水泥碎石前，应该检查下承层的质量，一边清扫一边用空气压缩机或森林灭火器等吹净。
B、清扫出的杂物、浮料等由专人负责运出施工现场，禁止乱堆、乱弃。
（三）、施工机械准备：
检查投入施工的机械是否配套，能否满足工程需求，机械状况是否良好，并对机械操作人员进行思想动员，确保职工以饱满的热情和高度的责任心投入生产。
（四）、水泥碎石的拌和：
水泥碎石由稳定土拌和楼生产。
水泥稳定碎石拌和采用场拌法，在拌和之前，要对拌合站进行标定，确保拌合站的电子计量装置准确无误。
在拌合水泥稳定碎石时，应根据试验确定的施工配合比，严格控制各种原材料的比例，保证颗粒组成和含水量符合规定的要求，混合料搅拌时间从进料至出料不少于90秒，原材料加齐后的搅拌时间不少于35秒，新拌混合料均匀一致无干料和离析现象。
雨天或阵雨后，按砂石料在搅拌时实际含水率及时微调加水量和砂石料称量。
（五）水泥碎石的运输
水泥碎石的运输采用自卸车运输到工地，运输车辆要有防止漏料的措施，以免污染路面。
1、施工前对全体驾驶员进行培训，加强对汽车保养。
2、运料车必须按指定路线行驶，听从现场负责人指挥。
3、运料车保持清洁，运料过程中禁止有损路面质量的事件发生，漏油车辆禁止上路。
4、运输车辆不得随意倾倒剩料，必须在指定地方处理剩料，搞好环境保护工作。
（六）、水泥碎石的摊铺：
在水泥碎石摊铺前，先将底面用进行清扫，并用气泵吹净，然后对下层进行检查，并取得工程师批准。
摊铺机就位时，一般按松铺系数，将提前准备好的垫板垫在熨平板底部，然后测量路面高程及横坡，并对垫板进行调整使之符合要求。
摊铺时混合料的含水量应高于最佳含水量以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
摊铺机起步时应缓慢加速，摊铺3-5m后，再次检查虚铺厚度和横坡，若误差较大需重新调整就位，若误差较小，用摊铺机自动调平装置调整。
水泥碎石摊铺过程中配备2名测量员，1名质检员对水泥混合料的各项指标进行检测，并及时反馈给施工负责人。
本工程摊铺采用配备有整平板自控装置，其一侧或双侧装有传感器，可测出纵坡和整平板的横坡，并能自动发出信号来操作整平板，使摊铺机能铺筑出理想的坡度，精度在±%范围内。
摊铺运行过程中，摊铺机要匀速行驶，速度应控制在2—6m/min，并根据拌和楼产量控制，保证既不停机待料，又不积压车辆，铺出面平整。
对外形不规则，路面厚度不同，空间受到限制等摊铺机无法工作的地方，采用人工铺筑混合料。
（七）碾压
混合料的碾压按初压、复压、终压三个阶段，并遵循“强震、紧跟、慢压”的原则进行碾压。
初压紧跟摊铺机进行，水泥碎石初压采用双钢轮振动压路机静压。
初压宜碾压1～2遍，初压后检查平整度和路拱，必要时应予以修整。
复压紧接在初压后进行，复压采用轮胎压路机和双钢轮振动压路机配合进行，碾压遍数不宜少于4～6遍，达到相应的压实度要求，无明显轮迹。
终压紧接在复压后进行，终压应采用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压并紧跟在复压后进行，不宜少于2遍，并无明显轮迹。
具体操作如下：
1、碾压前做好所有准备工作，保养压路机，确保运转正常。
2、碾压前由试验员用彩色小旗对初压区、复压区、终压区加以区分（红色旗前方为初压区，红旗与黄旗间为复压区，黄旗与绿旗间为终压区）。
压路机司机应严格按各区的碾压要求进行碾压，每个段落的交替部分必须充分碾压。
3、压路机碾压速度应符合技术规范中的要求。
减速停车应有足够长的缓和段。
杜绝急刹车和大油门起步，从而避免出现横轮迹，保证路面平整度。
整个震捣碾压过程中压路机必须保持匀速和固定的振动频率、振幅。
4、碾压过程中，压路机司机不允许以任何理由在未成型的路面上停放机械。
碾压过程中压路机不得随意急刹车和转向。
摊铺端头或接头需横向碾压时，必须在终压前完成。
5、在碾压过程中，试验员要及时按标书所规定的频率进行压实度取样，并及时与工长配合，以达到规范要求。
6、施工过程中，从加水拌和到碾压终了的时间不超过水泥的初凝时间。
（八）接缝处理
1、横向接缝的处理，靠近摊铺机当天未压实的混合料，与第二天摊铺的混合料一起碾压，但注意此部分混合料的含水量。
必要时，人工洒水补充，使其含水量达到规定的要求。
横向接缝应先用压路机进行横向碾压，碾压时压路机位于已压实的面层上，错过新铺层15cm，然后每压一遍向新铺层移动15-20cm，直至全部在新铺层上，再改为纵向碾压。
2、由于本工程的施工特点，水泥稳定碎石基层的施工是在较窄的坑槽里进行，不会出现纵向接缝。
（九）交通管制与路面日常养护
1、聘请有关人员维持交通秩序，保证车辆的正常行驶，掌握装料、运输、卸料时的注意事项。
2、设置前方施工、车辆慢行、警告标志，导向标志，等交通标志牌，以保证施工安全和行车安全。
3、制定安全事故紧急预案应对突发事故。
4、对漏油等污染及时修补，及时清扫路面杂物，防止路面污染。
5、新铺水泥稳定碎石碾压完成后要立即进行覆盖养生，并保持湿润。
路面工程概况：
合同段长公里，路面宽米。
路面结构形式为：
旧路部分挖补加铺15cm二灰碎石冷再生，铺筑18cm水泥稳定碎石基层，10cm厂拌乳化沥青冷再生料水泥，然后加铺5cm中粒式沥青混凝土+3cm细粒式沥青混凝土层。
1、路面的挖补：
划定维修范围→沿范围四周切缝→凿除病害层→清除废料→高压吹风机将修补界面吹净→洒透层油布满界面→分层填筑→分层压实，压实度要在９５％以上→用冷补胶涂四周接缝以防水→冷却到５０℃以下时放行。
具体做法如下：
（1）、做好组织工作，准备好切割机、工具、材料等。
（2）、测定破坏部分的范围和深度，按“圆洞方补”原则，划出大致与路中心线平行或垂直的挖槽修补轮廓线（正方形或长方形）。
（3）、开槽应开凿到稳定部分，槽壁要垂直，并将槽底、槽壁清除干净。
（4）、在干净的槽底、槽壁薄刷一层透层沥青，随即填铺备好的沥青混合料或选用尺寸、形状相匹配的沥青混合料预制块铺平，并用细粒式沥青混合料填塞预制块四周接缝烙平压实；新填补部分应略高于原路面（高出量应根据坑槽深浅、用料粗细及压实程度而定），待行车压实稳定后保持与原路面相平。
（5）、填补用混合料级配类型，宜与原路面结构、层次相一致。
制备工艺可根据实际条件采用中粒式沥青砼等，视坑槽深度采用单层或多层填补。
（6）、如路面基层损坏，应针对损坏原因，先处理基层病害，再修复面层。
（7）、在雨雪连绵的寒冷时节，为控制坑槽扩展，可采用现有路面材料临时填补坑槽，待天气好转后再按规范要求修复
挖补注意事项：
1、表观确定的病害面积四周扩大10～15ｃｍ。
用３ｍ直尺检查大于５ｍｍ的点应在修补范围内。
2、范围四周线要横平竖直，与标线成垂直和平行状。
3、修补床面要干净、无杂物和浮灰、无松动的集料，床底无龟裂和唧泥、渗水现象。
出现潮湿床面时要烘干才能进行下道工序。
4、四周接缝要布满粘层油但不流动。
5、四周接缝填料略高一点，加大振压遍数，提高四周填料的密度。
6、修补表面不出现集料离析现象。
7、分层填筑时中下面层厚度可以适当调整，上面层宜在４ｃｍ厚，松铺系数～。
8、有病害处两个坑塘相距不足１ｍ时，上面层连通形成一个修补面。
9、四周接口纵横向３ｍ直尺检查要小于５ｍｍ才能保证接口平顺。
10、用较细的集料填边，先压边逐次向中间推进。
11、压实度是保证平整度的先决条件，补料温度不得低于１２０℃，修补时开口面积要保证每层压实机具都能下去正常工作，采用夯锤、夯板、小型压路机联合作业，碾压５～６遍，确保每层的压实度。
12、修补平整度用３ｍ直尺在修补结束后进行检查，平整度不大于５ｍｍ。
修补压实度不小于９５％。
2、水泥稳定碎石基层施工
（一）对原材料的检验
原材料在进场前，要经有关试验人员检验确认，合格后并报经监理同意后方可进场。
在原材料确认合格后，应该按照要求，进行水泥碎石的目标配合比组成设计，以确定各种矿料的配合比和水泥用量，而后依据目标配合比完成生产配合比设计。
检验混合料拌和时间、用水量等是否合理；确定松铺系数。
（二）、施工准备
准备铺筑水泥碎石前，应该检查二灰碎石的强度和质量，并对其进行清扫，
清扫出的杂物等运出施工现场。
（三）、水泥碎石的拌和：
水泥碎石采用厂拌法。
在拌合水泥稳定碎石时，应根据试验确定的施工配合比，严格控制各种原材料的比例，保证颗粒组成和含水量符合规定的要求，混合料应均匀一致，无干料和离析现象。
雨天或阵雨后，按砂石料在搅拌时实际含水率及时微调加水量和砂石料称量。
（五）水泥碎石的运输
水泥碎石的运输采用自卸车运输到工地，运输车辆要有防止漏料的措施，以免污染路面。
1、施工前对全体驾驶员进行培训，加强对汽车保养。
2、运料车必须按指定路线行驶，听从现场负责人指挥。
3、运料车保持清洁，运料过程中禁止有损路面质量的事件发生，漏油车辆禁止上路。
4、运输车辆不得随意倾倒剩料，必须在指定地方处理剩料，搞好环境保护工作。
（六）、水泥碎石的摊铺：
在水泥碎石摊铺前，先将底面用进行清扫，并用气泵吹净，然后对下层进行检查，并取得工程师批准。
摊铺机就位时，一般按松铺系数，将提前准备好的垫板垫在熨平板底部，然后测量路面高程及横坡，并对垫板进行调整使之符合要求。
摊铺时混合料的含水量应高于最佳含水量以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
摊铺机起步时应缓慢加速，摊铺3-5m后，再次检查虚铺厚度和横坡，若误差较大需重新调整就位，若误差较小，用摊铺机自动调平装置调整。
水泥碎石摊铺过程中配备2名测量员，1名质检员对水泥混合料的各项指标进行检测，并及时反馈给施工负责人。
本工程摊铺采用配备有整平板自控装置，其一侧或双侧装有传感器，可测出纵坡和整平板的横坡，并能自动发出信号来操作整平板，使摊铺机能铺筑出理想的坡度，精度在±%范围内。
摊铺运行过程中，摊铺机要匀速行驶，速度应控制在2—6m/min，并根据拌和楼产量控制，保证既不停机待料，又不积压车辆，铺出面平整。
对外形不规则，路面厚度不同，空间受到限制等摊铺机无法工作的地方，采用人工铺筑混合料。
（七）碾压
混合料的碾压按初压、复压、终压三个阶段，并遵循“强震、紧跟、慢压”的原则进行碾压。
初压紧跟摊铺机进行，水泥碎石初压采用双钢轮振动压路机静压。
初压宜碾压1～2遍，初压后检查平整度和路拱，必要时应予以修整。
复压紧接在初压后进行，复压采用轮胎压路机和双钢轮振动压路机配合进行，碾压遍数不宜少于4～6遍，达到相应的压实度要求，无明显轮迹。
终压紧接在复压后进行，终压应采用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压并紧跟在复压后进行，不宜少于2遍，并无明显轮迹。
具体操作如下：
1、碾压前做好所有准备工作，保养压路机，确保运转正常。
2、碾压前由试验员用彩色小旗对初压区、复压区、终压区加以区分（红色旗前方为初压区，红旗与黄旗间为复压区，黄旗与绿旗间为终压区）。
压路机司机应严格按各区的碾压要求进行碾压，每个段落的交替部分必须充分碾压。
3、压路机碾压速度应符合技术规范中的要求。
减速停车应有足够长的缓和段。
杜绝急刹车和大油门起步，从而避免出现横轮迹，保证路面平整度。
整个震捣碾压过程中压路机必须保持匀速和固定的振动频率、振幅。
4、碾压过程中，压路机司机不允许以任何理由在未成型的路面上停放机械。
碾压过程中压路机不得随意急刹车和转向。
摊铺端头或接头需横向碾压时，必须在终压前完成。
5、在碾压过程中，试验员要及时按标书所规定的频率进行压实度取样，并及时与工长配合，以达到规范要求。
6、施工过程中，从加水拌和到碾压终了的时间不超过水泥的初凝时间。
（八）接缝处理
1、横向接缝的处理，靠近摊铺机当天未压实的混合料，与第二天摊铺的混合料一起碾压，但注意此部分混合料的含水量。
必要时，人工洒水补充，使其含水量达到规定的要求。
横向接缝应先用压路机进行横向碾压，碾压时压路机位于已压实的面层上，错过新铺层15cm，然后每压一遍向新铺层移动15-20cm，直至全部在新铺层上，再改为纵向碾压。
2、由于本工程的施工特点，水泥稳定碎石基层的施工是在较窄的坑槽里进行，不会出现纵向接缝。
（九）交通管制与路面日常养护
1、聘请有关人员维持交通秩序，保证车辆的正常行驶，掌握装料、运输、卸料时的注意事项。
2、设置前方施工、车辆慢行、警告标志，导向标志，等交通标志牌，以保证施工安全和行车安全。
3、制定安全事故紧急预案应对突发事故。
4、对漏油等污染及时修补，及时清扫路面杂物，防止路面污染。
5、新铺水泥稳定碎石碾压完成后要立即进行覆盖养生，并保持湿润。
3、粘层、封层、透层施工方法
（一）粘层
粘层的沥青材料采用乳化沥青，其技术要求应符合规范的要求。
（二）改性沥青封层
1.改性沥青洒布应严格在车道封闭的情况下进行，并使用智能型沥青洒布车喷洒均匀。
2.改性沥青技术要求应符合规范的要求。
3.改性沥青洒布量按规范要求洒布，并随即采用车载式撒料机将1～单一粒径的硬质集料均匀地撒布在改性沥青层上，覆盖率宜控制在60％左右。
4.用轻型压路机稳压，将集料压入沥青层中。
（三）透层
A：
材料：
透层沥青采用高渗透乳化沥青，其技术要求能满足技术规范的要求。
B：
用秃的竹扫帚将下层表面所有杂物清除干净并由专人负责将杂物运出路基外指定地点。
C：
用2－3台肩扛式森林灭火鼓风机沿着半幅路的纵向，2－3人成一斜线，依次递进，将下层表面的浮尘吹净并尽量使表面骨料外露。
D：
若下层表面干燥，在石油沥青洒布前1小时用洒水车均匀洒水，使表面润湿。
E：
用智能沥青洒布车在作业段一次性洒布完成。
F：
在喷洒交接处对已喷洒地段覆盖塑料薄膜，避免二次喷洒造成该处用油过大，局部喷油不均匀处用人工配合小型喷油设备修正。
G：
洒油过程中对路缘石、桥梁护栏等构造物表面覆盖，以防污染。
H：
透层油洒布完毕后封闭交通。
I：
注意事项：
当气温低于10℃或大风天气，即将降雨时不喷洒透层油。
4、沥青混凝土路面施工 1、清扫路面：
对全幅基层灰渣土认真彻底清扫，不准留有尘土杂物，得有丝毫的马虎，敷衍了事行为。
2、沥青混合料拌和运输：
A、沥青混合料要依据已做好的各种试验进行试拌，待符合质量要求后，再确定沥青及各种材料的配合比。
B、根据确定的配合比，严格控制各种矿物料及沥青的用量。
C、在正常生产时，要不定时的抽取试样，测量混合料的油石比，如发现不合乎要求时，应及时进行调整。
D、控制各种材料和沥青混合料的加热温度。
E、拌和后的沥青混合料均匀一致，无花白、无粗细料分离或结团成块等现象，出场温度控制在130度—160度之间。
F、每班拌和结束时，清洁拌和设备，放空管道中的沥青。
G、沥青混合料运输要保证摊铺温度在100度—130度之间，否则应覆盖保温。
3、沥青混合料配合比设计
沥青混合料按照试验室确定的配合比准确配料。
配合比设计按目标配合比设计、生产配合比设计、生产配合比验证三阶段进行。
（1）目标配合比设计阶段
用工程实际使用的材料优选矿料级配，以此作为目标配合比，供拌和机确定各冷料仓的供料比例，进料速度及试拌使用。
（2）生产配合比设计阶段
按试验规程规定方法取样测试各热料仓的材料级配，确定各热料仓的配合比，供拌和机控制室使用。
同时选择适宜的筛孔尺寸和安装角度，尽量使各热料仓的供料大体平衡。
（3）生产配合比验证阶段
拌和机按生产配合比结果进行试拌、铺筑试验段观察铺筑效果，同时从路上钻取芯样观察空隙率的大小，由此确定生产用的配合比。
标准配合比的矿料合成级配中至少应包括、、及公称最大粒径筛孔的通过率接近优选的工程设计级配范围的中值，并避免在处出现“驼峰”。
确定施工级配允许波动范围。
根据标准配合比及规范要求中各筛孔的允许波动范围，制定施工用的级配控制范围，用以检查沥青混合料的生产质量。
经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更。
生产过程中为加强跟踪检测，严格控制进场材料的质量，如遇材料发生变化并经检测沥青混合料的矿料的级配不符要求时，应及时调整配合比，使沥青配合比的质量符合要求并保持相对稳定。
4、混合料的拌制
沥青混合料采用拌和站拌制。
集料进场在料堆顶部平台卸料，经推土机推平后，铲运机从底部按顺序竖直装料，减小集料离析。
每天开始几盘集料应提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌和混合料。
沥青混合料的施工温度应符合下表要求（单位：
℃）
沥青加热温度
155-165
矿料加热温度
集料加热温度比沥青温度高10-30
沥青混合料出料温度
145-165
混合料贮料仓贮存温度
贮料过程中温度降低不超过10
混合料废弃温度，高于
195
运输到现场温度，不低于
145
沥青混合料摊铺温度，不低于
135
开始碾压的混合料内部温度，不低于
130
碾压终了的表面温度，不低于
70
开放交通的路表温度，不低于
50
沥青混合料出厂时应逐车检测沥青混合料的重量和温度，记录出厂时间，签发运料单。
5、混合料的运输
热拌沥青混合料采用18辆30吨解放翻斗运输。
运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青混合料粘接的隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚在车厢底部。
从拌和机向运料车上装料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。
运料车运输混合料宜用苫布覆盖保温、防雨、防污染。
运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物。
沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，若混合料不符合施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋的不得铺筑。
摊铺过程中运料车应在摊铺机前100-300mm处停住，空档等候，由摊铺机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊铺机。
运料车每次卸料必须倒净。
6、沥青混合料摊铺：
A、摊铺前要检查摊铺机的运平板的高度，路拱是否适应，调整好找平装置。
B、控制好摊铺温度，不应低于100度。
C、要注意压实厚度、平整度、横坡应与设计相吻合，否则应进行调整。
摊铺速度宜控制在2-6m/min的范围内，当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。
D、施工横缝接缝及两侧路缘石边缘要派专人修整、刮平，待碾压后无接缝痕迹。
E、摊铺机避免在刚铺筑未冷却的路面上行驶及转弯回头，每天工作完毕，停放在路面以外。
7、碾压成型：
A、压路机相邻碾压带应重叠1/3-1/2轮宽。
B、碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移，压路机起动、停止必须减速缓慢进行。
C、复压紧接初压进行，用双驱双振10T压路机振压3遍，至混合料稳定无明显轮迹为止。
D、终压用20吨轮胎式压路机碾压2—4遍，直至无轮迹为止。
F、碾压后路面在未冷却前，压路机或其它车辆不得在路面上停放，并防止矿料、杂物、油料落在新铺路面上。
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