装配式施工技术.docx

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装配式施工技术

第二章第一种形式承台施工

根据承台和立柱连接方式的不同，连接器链接方式和预埋件位置的不同，承台施工方式不同。

通常分为如下两种承台。

第一种形式的承台，立柱相对高。

承台和立柱采用的链接方式为：

立柱低端预埋灌浆套筒连接器，承台预埋链接钢筋插入立柱套筒内，然后进行套筒压（注）浆。

第二种形式的承台，立柱相对矮。

承台和立柱采用的链接方式为：

立柱低端预埋链接钢筋，承台内预埋波形钢管套管连接器。

承台套筒直接灌浆，立柱钢筋插入承台套管内。

本章主要讲述第一种形式承台施工技术，第二种形式承台施工技术则在下一章进行介绍。

一、施工工艺流程

图2-1第一种形式承台施工工艺流程图

二、关键工序控制

1•承台围檩支撑制作和安装

根据设计图纸中承台的尺寸，设计围檩支撑的尺寸，其中三面宽度承台1m，一面宽出承台1.5m，为安装钢楼梯提供空间。

围檩采用H40型钢，相互之间采用打孔螺栓连接。

在相邻围檩角上设角撑，角撑与围檩钢之间同样采用打孔螺栓连接。

安装前，测量人员将承台以及承台围檩支撑位置进行放样，然后沿围檩支撑

范围内开挖深40cm左右的土方，再安装围檩支撑框架。

如图2-2、2-3所示

2.插打钢板桩、承台土方开挖

1）钢板桩长度选择

根据设计图纸中承台基底离地面深度，选择钢板桩型号和长度。

原则上，钢板桩长度为承台底到地面深度的2倍，长度超过8m或承台附近有河沙、河流渗水等情况，钢板桩采用有止水口的拉森钢板桩。

普通情况下，钢板桩长度小于8m时，可采用槽钢；钢板桩、围堰及承台布置如图2-4所示。

2）钢板桩插打

采用专用的履带式插打设备，设备头钳住钢板桩上端，将钢板桩下端紧靠在围檩支撑边缘，开启设备振动，将钢板桩振动入土。

相邻钢板桩采用“一正一反”，相邻之间咬住槽钢齿口。

钢板桩主要作用是承受土体的侧压力，防止土方坍塌。

同时也可防止泥浆渗透到承台内。

所以插打钢板桩时，要求钢板桩有良好的垂直度，互相之间槽口有较高的咬合度已经较好的密封性能挡住泥浆渗透，如图2-5所示。

3）承台土方开挖

钢板桩插打完成后，焊接牛腿支撑，重新调整围檩支撑，将围檩支撑安装到牛腿上并安装角支撑，然后将围檩的链接螺栓拧紧并检查。

在确认围檩支撑安全可靠后，开始开挖承台土方。

开挖的土方用自卸汽车运送到弃土场。

承台开挖的高程为承台垫层混凝土高程，如图2-6、图2-7所示。

3.承台基底清理、安装楼梯

承台土方开挖至桩基顶位置，测量人员进行承台底高程测量，达到设计高程后，对承台底进行整平、清淤以及排水等，并对管桩孔内的土进行清理。

然后安装上下承台的施工钢楼梯。

钢楼梯在钢结构或钢模板厂家加工制作，主体采用角钢，踏步采用面上有条纹的钢板。

两侧设置1.2m高的钢扶手，如图2-8、图2-9所示。

4.承台基底混凝土、填芯钢筋和浇混凝土施工

1）承台基底混凝土施工

承台基底处理完成后，立承台垫层模板，然后浇筑层台底层混凝土。

浇筑基底混凝土时，应防止混凝土掉落至管桩内阻塞管道。

基底混凝土表面应平整，便于承台底钢筋施工。

如图2-10所示。

2）填芯钢筋笼施工

填芯钢筋笼在钢筋加工厂内集中加工成型，检验合格后出厂，运输车运送到施工现场。

钢筋笼底端设置一个圆形挡板，防止混凝土浇筑时掉落。

填芯钢筋笼吊装前，应对管桩进行清洗检查。

采用测绳测量管道内泥土离管内深度满足要求后，采用高压水枪清洗管壁上的泥土杂物。

填芯钢筋笼采用250KN起重机进行吊装，起重机钢丝绳扣住钢筋笼上端加强钢筋箍，将其插入管桩内。

钢筋笼到位后，对其中心位置和高程进行测量调整，然后用横档插入钢筋笼加强箍下方，钢筋横挡架在管桩顶面将钢筋笼吊住。

如图2-11所示。

3）填芯混凝土浇筑

填芯钢筋笼安装完成，检验合格后，进行填芯混凝土浇筑，如图2-12所示。

混凝土采用小料斗灌注或泵送浇筑，采用加长振捣棒振捣密实。

浇筑完成后，对填芯混凝土桩头进行清理。

如图2-13所示

5.桩头和承台底层钢筋施工

承台所有钢筋在钢筋加工厂内，采用数控弯曲机下料弯曲后，码放标识。

然后装车运送到施工现场。

在PHC管桩的顶端端头板设置螺纹孔，按照设计要求，将一端车丝的钢筋全部拧进端头板螺孔内。

桩头钢筋施工完成后，按照设计图纸，进行底层钢筋的铺设。

底层钢筋间距均匀，如果碰到桩头钢筋，适当调整底层钢筋的位置。

底层钢筋安装完成后，安装钢筋保护层垫块。

垫块采用混凝土制作，强度不低于承台混凝土强度，每平方米安装数量不少于4块。

如图2-14、图2-15所示

6.预埋连接钢筋安装

承台预埋钢筋，按照设计图纸的数量、间距、尺寸，在钢筋加工厂内集中加工成整体后，经检验合格后运送到施工现场。

如图2-16所示。

承台底层钢筋安装完成后，对承台预埋链接钢筋骨架位置进行放样，然后采用250KN起重机将连接钢筋骨架吊入承台内。

最后对钢筋骨架进行平面位置和高程地位。

采用全站仪观测骨架的平面位置，当偏差小于2mm时瞒足要求。

高

程的定位采用小型千斤顶。

在钢筋骨架内设置简易钢筋横档支架，用千斤顶顶住横档，通过千斤顶的微调控制骨架的高程，高程偏差值控制在2mm以内。

钢筋

骨架平面位置和高程控制到位后，将连接钢筋骨架临时固定。

如图2-17所示

7.承台其他钢筋安装

预埋连接钢筋骨架安装完成后，进行承台剩余钢筋，包括侧面竖向钢筋、架立钢筋、顶面钢筋等的安装。

侧面钢筋安装位置必须精准，确保混凝土保护层厚度。

顶面钢筋安装要求整齐，间距均匀，确保钢筋头混凝土保护层厚度。

钢筋安装完成后，侧面安装钢筋保护层垫块，垫块强度不低于承台混凝土强度，每平方米安装数量不少于4块。

如图2-18、图2-19所示。

8.承台钢膜板安装

承台钢膜板安装前，应对已绑扎好的承台钢筋进行清洗，出去污泥以及杂土物。

如图2-10所示。

钢膜板采用定制大块模板，厚度为8mm，相邻钢膜板上下口背后加强肋采用精轧螺纹钢连接，中间部分采用螺纹栓连接。

钢膜板上端设置钢吊点。

两块钢模板拐角处同样采用精轧螺纹钢连接。

采用250KN起重机将钢模板吊起，逐快按放到位后，临时固定，并将相邻钢模板进行连接。

在每块每块模板接缝处设置密封条。

所有钢模板吊装到位后，应对其进行测量复核。

当偏差小于5mm后，锁紧所有钢膜板，拧紧所有精轧螺纹钢和连接螺纹栓。

在钢模板上口安装3cm宽的三角形钢条块，一面贴着钢板，一面与钢膜板面平齐，另一面倒角在混凝土边缘，浇筑后面的混凝土边缘成一个小倒角。

如图2-21、图2-22、图2-23所示。

安装模板支撑。

承台内钢筋与钢膜板连接采用“三段式”螺杆。

“三段式”

螺杆由第一段车丝螺杆、第二段锥形螺母、第三段带螺母和钢垫圈的车丝螺杆组成。

第一段车丝螺杆，一端与承台钢筋焊接，另一端拧紧锥形螺母；第二段锥形螺母，一端与第一段螺杆螺纹连接，另一端与第三段螺杆螺纹连接；第三段车丝螺杆，一端穿过钢膜板拧紧密贴钢模板的锥形螺母，另一端用钢垫圈密贴钢膜板

外表面，然后用螺母秘贴钢垫圈拧紧。

钢膜板外侧根据具体情况设置外支撑，支

撑到钢板桩上。

如2-24图-图-28所示。

9•安装连接钢筋骨架定位板及定位连接钢筋

1）定位框架制作

承台定位框架和立柱套筒定位板、立柱钢筋定位钢筋定位框架按照设计图纸，在同一个模板加工厂家同时制作，并且相互配套对应。

在钢筋定位孔一侧设置“L型钢挡板，另一侧焊接竖向钢板，钢板上对应定位孔打设螺杆孔，微调螺杆穿过钢板顶住预埋钢筋，通过微调螺杆的进出调整钢筋位置。

如图2-19、图2-30所示。

2）定位连接钢筋

定位连接钢筋分为平面位置和高程定位。

（1）平面位置定位

采用定位框架定位调节。

先将定位框架吊到预埋连接钢筋上方，然后将所有预埋连接钢筋套进框架的预留孔内，用全站仪测量4个角的钢筋平面位置，一边测量，一边用螺杆微调钢筋位置，当偏差值小于2mm后，锁定4个角的螺杆。

最后分别调整其他螺杆，进行锁定。

如图2-31-图2-34所示。

（2）高程定位

采用水准仪测量预埋连接钢筋骨架四角的钢筋高程，用千斤顶微调钢筋骨架，直到钢筋高程偏差值小于5mm，然后固定钢筋骨架，最后拆除千斤顶。

如图2-35-图2-36所示。

预埋连接钢筋骨架全部完成后，用4根连接杆将定位框架与钢模板连接固定，防止由于外界其他原因对预埋钢筋骨架产生移动。

检查承台面层钢筋，对于因为定位框架影响的钢筋，则需要重新进行调整安装。

10.承台混凝土浇筑及养护

混凝土浇筑时，用土工布将定位框架包裹好，防止混凝土污染定位框架。

如2-37所示。

承台混凝土浇筑采用泵送浇筑，保持连续性，不可间断，分层一次浇筑完成。

采用振捣棒均匀振捣，振捣时不要碰到预埋连接钢筋。

浇筑完成后进行表面收光、抹面。

混凝土表面应进行多次抹面。

如图2-18-图2-39所示。

混凝土浇筑完成后，用塑料套管将伸出承台的钢筋套住保护，然后覆盖土工布进行洒水养护。

如图2-40所示

11.拆除钢膜板及拔钢板桩

混凝土浇筑完成后，先拆除钢模板背后支撑，用扳手拧松钢模板外“三段式”

螺杆的螺母，拆除其他的外露螺杆。

然后，拆除定位板和钢模板连接杆件。

最后用扳手拧松钢膜板之间的连接螺栓和精轧螺纹钢螺母，将钢膜板逐块用250KN起重机吊到干净的地面分段堆放，并立即清理模板表面。

如图2-41、图2-42所示。

钢模板拆除后，将围檩连接螺栓拧松，然后用起重机将围檩支撑吊到地面上，最后用振动插板机拔出所有钢板桩。

施工注意要点：

（1）承台预埋定位框架和随后施工的立柱套筒定位框、定位板，应由同一个钢膜板生产厂家，同时对应加工，以防出现偏差，影响套管和预埋件的精度。

（2）承台混凝土浇筑前。

对定位框架精细放样测量，偏差值控制在5mm以内。

第三章第二种形式承台施工

一、套筒连接器加工

套筒连接器加工流程：

制作套筒定位框架一安装定位框架、波形钢管套筒-焊接角钢固定—拔出顶部定位框架—焊接套筒底部钢筋—拔出底部定位框架—钢筋加工。

套筒连接器采用波纹钢管套筒，利用长1m外径5cm内径4.5cm的高强度特种钢材压制成波纹。

如图3-2、图3-2所示。

1.制作套筒定位框架

根据立柱设计图纸内芯混凝土尺寸，下料切割一块1.5cm厚的钢板，制为立柱预留钢筋定位板。

沿着定位板上面四周叠放宽10cm的钢板，边缘与定位板平齐，并将四周钢板连接成一个定位框架。

同样做两个定位框架，然后叠放在定位板上，根据设计图纸预留的钢筋位置进行打孔。

一次行的将一个定位板和两个定位框架的对应孔打穿，孔径为5cm0这样便能保证定位板和两个定位框架预留孔完全重合，位置误差几乎为零。

如此完成两个定位框架的制作。

如图3-3、图3-4所示。

2.安装定位框架、波纹钢管套筒

1）安装底部定位框架

在平整的厂房地坪上铺垫型钢，在型钢上铺垫第一块定位框架，在定位框架预留空位置竖向波纹管套管，并保证预留孔与波纹管位置偏差在2mm以内，波纹管垂直度偏差小于2mm。

如图3-5、图3-6所示。

2）安装顶部定位框架

在竖立的波纹钢管上安装顶部定位框架。

如图3-7、图3-8图、3-9所示。

3.焊接角钢固定

在距离底部定位框架20cm位置焊接L10号角钢，所有波纹管钢管套管与角钢焊接成整体。

如图3-10所示。

4.拔出顶部定位框架

低端连接固定角钢焊接全部完成后，拔出顶部定位框架。

如图3-11所示。

5.焊接套管底部钢板

顶部定位框架拔出后，在波纹管上口焊接10cm宽的垫层钢板（图3-12），

让所有的波纹管与垫层钢板全部密封焊接；并且在低端20cm的位置焊接L10号

角钢，角钢与所有的波纹管外壁焊接，把所有的波形钢管连接成整体。

在4个角位置处，加固一道斜撑角钢，如图3-13所示。

6.拔底部定位框架

角钢焊接完成后，将整体波纹管套管翻转，垫层钢板位于低端，然后拔除底部定位框架。

7.钢筋加工

从波形钢管套管底部开始，每间隔10cm设置一道直径为10mm的纵向拉近和箍筋，共9道，一边钢筋与套筒成为一个坚固整体。

如图3-14。

二、承台预埋波形钢管套管施工

施工工艺流程：

承台钢板桩施工一承台土方开挖一承台垫层混凝土施工一承台底部和侧面钢筋施工一套管连接器吊装及固定-承台钢筋施工及立模一混凝土浇筑及养护一拆除模板及承台回填。

1.承台钢板桩施工

钢板桩施工方法参见第一种形式承台施工方法。

如图3-16所示。

2.承台土方开挖

施工方法参见第一种形式承台施工方法。

土方开挖完成后，凿除专控桩桩头混凝土。

3.承台垫层混凝土施工

承台土方开完到设计高程后，对承台地进行整平，立垫层混凝土模板，然后浇筑底层混凝土，在整修桩头。

如图3-17所示。

4.承台底部和侧面钢筋施工

按照设计图纸对波形钢管套管整体位置，纵横向进行精确定位放样，放样出纵横向中心线。

然后进行承台底部和侧面钢筋加工。

承台绑扎钢筋时，应预留整体套管位置。

如图3-18所示。

5.套管连接器吊装及固定

对整体套筒高程进行测量，在整体套管底部位置横向搭设4根？

16mm的螺纹钢筋。

然后用2根吊带绑住整体套管连接器，采用250KN起重机缓慢下放。

整体套管下放到位后。

进行高程测量，保证套管扣与承台表面平齐，并将高程误差控制在5min以内。

当纵横向定位偏差小于5mm后，将其与承台内钢筋焊接固定。

如图3-19、图3-20所示。

6.承台钢筋施工及立模

套管整体安装到位后，先立承台钢膜板，然后进行承台其他部分的钢筋焊接和绑扎，并确定钢筋加工符合规范要求。

钢膜板采用250KN起重机拼装，钢膜

板质检采用精轧螺纹钢和螺栓连接。

如图3-21、图3-22所示

钢筋全部加工完成后，板桩侧面混凝土保护层垫块，然后对钢筋进行测量复核，尤其是整体套筒位置及高程的复核。

确保误差小于5mm后，对钢模板固定，钢模板与承台钢筋之间采用“三段式”螺杆连接。

7.混凝土浇筑及养护

承台钢筋加工全部完成后，用木楔将所有套筒口塞紧，保护好套筒口，防止外面的水和杂物进入波形钢管套筒内，并对承台内钢筋及杂物进行清洗，如图

3-23所示。

然后采用搅拌车运输、溜槽浇筑的方式，对承台混凝土分层一次性浇筑（图3-24）。

混凝土浇筑时，振捣棒与波形钢管保持一定距离，防止振捣压扁和损伤

波形管套管。

混凝土浇筑完成后，对其进行表面收光、抹面。

待混凝土将近初凝时，再次用刮刀进行精平抹光。

然后对承台表面覆盖土工布养护，在混凝土养护期间，套筒继续用木楔塞紧，防止杂物和水流入套筒内。

如图3-25、图3-26所

示。

8.拆除模板及承台回填

混凝土养护7天后，用250KN起重机拆除承台钢膜板，用插板机拨除围护钢板桩，然后回填承台周边土及承台面。

施工注意要点：

（1）承台预埋套筒定位框架与立柱预埋钢筋定位框架，要求由同一个厂家加工生产，一次性配套加工。

（2）承台混凝土浇筑前。

对预埋套筒进行测量复核，误差控制在5mm以内。

（3）承台浇筑完成到立柱拼装前，保持套筒内干净，防止杂物掉入。

第四章第一种形式立柱预制拼装

立柱按照高度、截面积大小，可分成两种形式的预制拼装工艺。

对于不同的预制拼装工艺，连接器的连接方式和预埋位置不同。

第一种形式的立柱，高度相对较高，截面面积相对较小，顶端有盖梁。

这种立柱采用的连接方式为：

立柱底端预埋灌浆套管连接器，承台预埋连接钢筋，立柱顶面预埋连接钢筋，盖梁上顶预埋灌浆套管连接器或波形钢管连接器。

在承台和立柱结合面坐浆，浆液强度为60MPa,然后在立柱和承台连接处灌浆套管内压浆，浆液强度为100MPa；在立柱和盖梁结合面坐浆，浆液强度为60MPa,然后在立柱和盖梁连接处灌浆他管内压浆或波形钢管连接器直接倒浆，浆液强度为100MPa。

第二中形式的支柱，高度相对较矮，截面面积相对较大，立柱顶端没有盖梁，宽度达的梁板直接在立柱上，这种立柱的连接方式：

立柱底端预埋连接钢筋，承台内预埋波形钢管套筒连接器。

承台结合面坐浆和波形钢管套管内直接倒浆同时进行，浆液强度全部为100MPa。

本桩主要讲述第一种形式立柱预制拼装施工技术，第二种形式立柱预制拼装

施工技术则在下一章介绍。

一、施工原理

在承台施工时，预埋直径为40mm的立柱链接钢筋，长度为40cm,如图4-1所示。

采用定位框架预留钢筋间距定位，以保证期间距的误差控制在2mm以内，同时对预留钢筋的位置进行放羊定位，确保误差控制在5mm以内。

立柱的预制

在工厂内进行，在立柱钢筋加工胎架底端固定定位板，顶端固定定位框架，利用定位板对每个连接套筒定位安装绑扎固定，然后进行立柱钢筋骨架加工、入模和混凝土浇筑，如图4-2所示。

待承台施工完毕后，将预制好的相应规格立柱运输至施工现场。

在承台顶、立柱底预埋套筒位置交接面铺设60MPa的高强度浆料，采用大型起重机将预制立柱安装到承台上（图4-3）。

立柱拼装完成后，在立柱连

接套筒内压入100MPa的高强度浆料。

二、施工工艺流程

第一种形式立柱制装的施工工艺流程为：

立柱预制一立柱运输一立柱现场拼装。

三、操作要点

一）立柱预制

立柱顶制施工工艺流程如图4—4所示

立柱钢筋加工设备选择一灌浆套管加工一钢筋加工一辅助设备安装一立柱钢筋骨架吊运-立柱钢筋模板加工一钢模板组装及立柱钢筋骨架入模一安装混凝土浇筑平台—浇筑混凝土—立柱拆模—混凝土养护及存放。

立柱加工厂布置，根据工程实际情况，立柱钢筋下料、弯曲等可以和盖梁、梁板等合并在一起。

钢筋加工胎架、立柱浇筑底座、立柱堆放必须进行分区建设。

在立柱堆放区应设置一个立柱翻转的砂坑。

1•立柱钢加工设备选择

为保证钢筋加工精度，钢筋下料弯曲在专门的钢筋加工车间进行，采用进口数控机床加工，以提高钢筋的加工精度。

将钢筋的长度、角度、宽度等尺寸按照设计图纸输入数控机味计算机内，操作人员输入加工的数量，机床自动弯曲加工成型。

加工成的钢筋整齐码放，并做好标识和标志。

2•灌（压）套筒加工

1）套筒样式

灌浆连接套筒采用高强球墨铸铁制作，单个套筒尺寸如图4-5所示。

套筒相

互之同用筋连接，所有套筒制作成整体灌浆连接型套筒，套间一端为顶制安装端，另一端为现场拼装端，套筒中间设置钢筋限位挡板；制安装端及现场拼装端长度均不小于10倍的纵向钢筋直径，现场拼装端内径尺寸为50m；套筒下端应设置

压浆口，套筒上端应设置出浆口，压浆口与端部净距大于2cm;套筒制作允许误差为2mm。

灌浆连接套筒应符合行业标准《钢筋连接用灌浆套筒》（JCT/T39-2012）的

规定。

灌浆连接套筒米用球墨铁制造，材料应符合国家标准《球墨铸铁件》

（CB/T1348-20090）的规定，其材料性能还应符合表4—1的规定。

连接套筒材料性能

项目

性能指标

项目

性能指标

抗拉强度

大于等于550

球化率

大于等于85

断后伸长率

大于等于5

硬度

180-250

考虑到立柱拼装时安装牛腿的临时固定，灌浆套筒制作时，进出孔内壁应

进行祖牙车丝。

与牛腿的螺栓配套。

2）定位板和定位框架加工

一整套定位系统有两块定位框架和两个定位板。

一个定位框架用于立柱主筋顶端定位，另一个定位框架用于承台预埋连接钢筋定位。

定位板和定位框架必须在同一个钢模板生厂内生产，并且同时进行，确保两块定位板和两个定位框架预留孔洞一一对应，丝毫无差。

定位框架每一个预留可调试螺杆，利用螺杆的进出对预埋钢筋偏差进行微调，以保证预埋钢筋的位置偏2mm以内，如图4-6、图

4-7所示。

一个定位板用于套管低端位置，另一个定位板用于盖梁预制套管底段定位;每个定位板与套筒对应位置设置1个橡胶圆柱底塞，其大小和套管内径一致，用螺栓穿过圆柱中心和定位板预留孔，把圆柱底塞固定在定位板上，如图4-8、图4-9所示。

底塞（密封柱塞）主要由螺栓、顶端钢片垫片、橡胶柱塞、下端钢垫片、垫圈、螺母组成。

利用橡胶的柔性，底塞塞入套筒时，橡胶柱塞略微小于套筒内壁，如图4-10所示。

当底塞塞入套筒后，拧紧外面螺母，压缩橡胶柱塞，橡胶柱塞体积膨胀，塞紧套筒内壁，从而达到密封的效果，如图4-11所示。

3）套筒加工

套筒加工在立柱钢筋加工胎架上进行，先按照立柱钢筋设计图纸制作一个钢筋加工胎架。

立柱钢筋加工胎架由底座、支座、挂片及定位板组成，如图4-12

所示。

其中，支架包括伸出钢筋端定位板支架、中间主筋挂片架立支架，套管端定位板支架，挂片包括上下缘主筋挂片、左右缘主筋挂片、下缘箍筋挂片及手持式箍筋片尺。

立柱钢筋笼制作前，对胎架的各个部件进行验收复测，尤其是钢筋段定位板与留孔、套筒段定位板预留底塞及挂片的开孔开槽位置更需准确测量。

拼装过程

中，要求胎架底座安装水平，精度控制在2min以内，各支架安装要求位置准确、状态垂直，精度控制在2mm以内。

胎架安装完成后对各支架整体进行测量，保证每个支架在同一条线上，防止主筋安装时产生弯扭。

然后采用厂内门式起重机在钢筋加工胎架上安装套筒定位板，把每个套筒的低端进行定位板预留底塞，拧紧底塞螺栓，固定套管。

最后把所有固定的套管用箍筋和拉钩筋绑扎成型，让所

有套筒成为一个牢固的整体，如图4-13-图4-16所示。

3.钢筋加工

立柱钢筋的整体绑扎过程共分成6个步骤，整个过程加工边测量，确保每一步加工的精度得到控制。

所有主筋从顶端定位框架预留孔穿过后，一端插入套管内，顶紧套管内隔板，另一端停止放在顶端定位孔板内。

6个步骤具体如下：

（1）安装上排主筋

（2）安装两道箍筋

（3）安装底排主筋及侧面有拉钩的主筋

（4）安装竖向和横向拉钩

（5）安装侧面其余的主筋

（6）将箍筋及拉钩与主筋全部焊接到位

套筒定位安装、主筋安装流程为：

底塞安装一套筒底安装一主筋插入套筒一主筋插入套筒定位，如图4-17-图4-20所示。

4.辅助设备安装

辅助设备安装包括套管止浆塞安装、柱顶钢绞线吊点埋设、保护层垫块安装、套筒顶端加强钢筋安装、柱顶盖梁挡浆抱箍预埋螺栓连接器安装、沉降观测点预埋连接器、防裂钢筋网布置等。

1）套筒止浆塞安装

套筒止浆塞从套筒厂家配套购入，以保证其密封性（图4-12）。

止浆塞小头伸入套筒进出浆口内，外部大头刚好密贴立柱钢膜板与立柱混凝土表面平齐。

如图4-22所示。

2）柱顶钢绞线吊点埋设

在立柱顶面设置2个吊点，间距为1m左右，每个吊点由多股钢绞线组成。

每股钢绞线采用？

s15.2,钢绞线埋深1.0m，漏出混凝土面20cm，钢绞线顶端弯曲部分采用镀锌铁皮管外套，增加钢绞线吊点的局部抗剪能力，铁管长度400mm，形状为R60的圆弧。

吊点处加装钢丝网片加强。

低端采用P锚，如图4-23、-图

4-25所示。

每根吊点钢绞线设计吊点力为150-200KN。

为防止立柱今后转体翻身时，吊点钢绞线损伤立柱顶面混凝土，应在吊点与立柱顶端混凝土结合位置设置一道柔性物（比如木条），立柱吊装完成后，把柔性物清理干净。

单个吊点钢绞线股数根据立柱的重量设置。

重量在450KN以下的，采用两

股钢绞线；重量在450-1000KN的，采用三股钢绞线。

通过吊点试验，得到每股钢绞线吊力结果如下：

（1）竖直起吊

钢绞线埋深0.8m的吊点，受力为400KN时断裂。

钢绞线埋深1.0m的吊点，受力为450KN时断裂。

钢绞线埋深1.2m的吊点，受力为350KN时断裂。

（2）翻转起吊

钢绞线埋深0.8m的吊点，受力为250KN时断裂。

钢绞线埋深1.0m的吊点，受力为300KN时断裂。

钢绞线埋深1.2m的吊点，受