铣削零件数控加工工艺及程序设计精编版.docx
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铣削零件数控加工工艺及程序设计精编版
毕业论文
（2013届）
题目：
铣削零件数控加工工艺及程序设计
姓名：
学号：
系部：
班级：
指导教师：
2013年4月
铣削零件数控加工工艺及程序设计
摘要：
数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。
数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。
数控机床是现代加工车间最重要的装备。
在数控编程中，工艺分析和工艺设计是至观重要的，在加工前都要对所加工零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择加工设备、刀具、夹具，确定切削用量，安排加工顺序，制定走刀路线等。
在编程过程中，还要对一些工艺问题（如对刀点，换刀点，刀具补偿等）做相应处理。
因此程序编制中的工艺分析和工艺设计是一项十分重要的工作。
本文根据铣削零件的图纸及技术要求，对该零件进行了详细的数控加工工艺分析，依据分析的结果，对该零件进行了数控加工工艺设计，并编制了工艺卡片、数控加工工序卡片和刀具卡片等。
关键词：
数控编程刀具切削用量加工程序
一、绪论
随着数控技术的发展，数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。
数字控制机床简称数控机床，这是一种将数字计算技术应用于机床的控制技术。
它把机械加工过程中的各种控制信息用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。
经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。
数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。
1.数控机床的组成及工作原理
数控机床是数字控制机床（Computernumericalcontrolmachinetools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。
该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作数控折弯机并加工零件。
2.数控机床的特点
①对加工对象的适应性强，适应模具等单件零件的生产，为模具提供了合适的加工方法。
②加工精度高，具有比较稳定的加工质量。
③可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件。
④当加工零件改变时，只需要改变程序便可以对零件进行加工，与普通机床相比较，节省了很多的时间。
⑤机床本身精度高，刚性大，可以选择比较有利的加工量，生产效率比较高。
⑥机床的自动化程度高，可以减少许多的人力物力，劳动强度从而降低。
⑦对机床操作人员的素质要求比较高，对维修人员的技术要求比较高。
⑧可靠性大。
3.数控机床的未来发展
随着电子信息技术的发展，世界机床业已进入了以数字化制造技术为核心的机电一体化时代，其中数控机床就是代表产品之一。
数控机床是制造业的加工母机和国民经济的重要基础。
它为国民经济各个部门提供装备和手段，具有无限放大的经济与社会效应。
目前，欧、美、日等工业化国家已先后完成了数控机床产业化进程，而中国从20世纪80年代开始起步，仍处于发展阶段。
长期以来，国产数控机床始终处于低档迅速膨胀，中档进展缓慢，高档依靠进口的局面，特别是国家重点工程需要关键设备，主要依靠进口，技术受制于人。
究其原因，国内本土数控机床企业大多处于“粗放型”阶段，在产品设计水平、质量、精度、性能等方面与国外先进水平相比落后了5-10年；在高、精、尖技术方面的差距则达到了10-15年。
同时中国在应用技术及技术集成方面的能力也还比较低，相关的技术规范和标准的研究制定相对滞后，国产的数控机床还没有形成品牌效应。
同时，中国的数控机床产业目前还缺少完善的技术培训、服务网络等支撑体系，市场营销能力和经营管理水平也不高。
更重要原因是缺乏自主创新能力，完全拥有自主知识产权的数控系统少之又少，制约了数控机床产业的发展。
数控铣床的组成大体有输入装置、数控装置、伺服系统、检测及辅助装置和机床本体等组成。
数控机床加工与传统机床加工的工艺规程从总体上说是一致的，但与普通机床有着一定区别。
本设计说明书包括零件的工艺分析、零件加工程序编制过程等内容。
并详细介绍零件工艺分析的内容，认真分析和解释零件加工的程序的意义。
二、数控加工工艺
1.数控加工工艺的特点
在普通机床上加工零件时，是用工艺规程或工艺卡片来规定每道工序的操作规程，操作者按工艺卡上规定的“程序”加工零件。
而在数控机床上加工零件时，要把被加工的全部工艺过程、工艺参数和位移数据编制成程序，并以数字信息的形式记录在控制介质（如穿孔纸带，磁盘等）上，用它控制机床加工。
由此可见，数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点，具体表现如下：
（1）工序的内容复杂。
这是由于数控机床心比普通机床价格贵，若只加工简单工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序。
（2）工步的安排更为详尽。
这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及加工路线的确定等问题，在编制数控加工工艺时是不能忽略的。
2.数控加工工艺分析
（1）加工精度分析
所谓加工精度，就是零件在加工以后的几何参数（尺寸、形状和相互位置）的实际值与理想值相符合的程度。
符合的程度越高，精度越高；反之，则精度低。
加工精度高低常用加工误差来表示，加工误差越大，则精度越低；反之，则精度高。
在机械加工过程中，机床、夹具、刀具和工件构成一个系统，称为工艺系统。
工艺系统中的各种误差将会不同程度地反映到工件上，成为加工误差。
工艺系统的各种误差即成为影响加工精度的因素，按其性质不同，可归纳为四个方面：
工艺系统的几何误差、工艺系统因受力变形引起的误差、工艺系统受热变形引起的误差和工件内应力引起的误差。
（2）表面质量分析
零件的表面质量包括表面粗糙度、表面波度和表面层物理力学性能等三个方面的内容。
表面粗糙度是指表面微观几何形状误差，表面波度是指周期性的几何形状误差，表面层物理力学性能主要是指表面冷作硬化和残余应力等。
影响表面质量的因素
（1）影响表面粗糙度的的因素，刀具切削刃的几何形状刀具相对工件作进给运动时，在加工表面上留下了切削层残留面积，其形状完全是刀具切削刃形状在加工过程中的复映。
残留面积越大，表面粗糙度越大。
在减小切削层残留面积可以采取减小刀具主、副偏角和增大刀尖圆弧半径等措施。
（2）工件材料的性质切削塑性材料时，切削变形大，切屑与工件分离产生的撕裂作用，加大了表面粗糙度。
所以在切削中、低碳钢时，为改善切削性能可在加工前进行调质或正火处理。
一般情况下，硬度在HB170-230范围内的材料切削性能较好。
切脆性材料进，切屑呈碎粒状，由于切屑崩碎时会在表面留下麻点，使表面粗糙。
如果降低切削用量，使用煤油润滑冷却，则可减轻切屑崩碎现象，减小表面粗糙度。
（3）切削用量在一定的切削速度范围内，加工塑性材料容易产生积屑瘤或鳞刺，应避开这个切削速度范围（一般为小于80m/min时）。
适当减小进给量可减小残留面积，减小粗糙度值。
一般背吃刀量对表面粗糙度值影响不大。
（4）工艺系统的振动工艺系统的振动分为强迫振动和自激振动两类。
强迫振动是由外界周期性干扰力的作用而引起的，如断续切削，旋转零、部件不平衡，以及传动系统的制造和装配误差等引起的振动是强迫振动。
自激振动是在切削过程中，由工艺系统本身激发的，自激振动伴随整个切削过程。
减小强迫振动的主要途径是消除振源，采取隔振措施和提高系统刚度等。
抑制自激振动的主要措施是合理地确定切削用量和刀具的几何角度，提高工艺系统各环节的抗振性（如增加接触刚度，加工时增加工件的辅助支承）以及采用减振器等措施。
3.数控加工工艺内容的选择
对于某个零件来说，并非全部加工工艺过程都适合在数控机床上完成。
而往往只是其中的一部分适合于数控加工。
这就需要对零件图样进行仔细的工艺分析，选择那些最适合、最需要进行数控加工的内容和工序。
在选择并作出决定时，应结合本企业设备的实际，立足于解决难题、攻克关键和提高生产效率，充分发挥数控加工的优势。
在选择时，一般可按下列顺序考虑：
通用机床无法加工的内容应作为优选内容；
通用机床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点选择内容；
通用机床效率低、工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富余能力的基础上进行选择。
一般来说，上述这些加工内容采用数控加工后，在产品质量、生产效率与综合效益等方面都会得到明显提高。
相比之下，下列一些内容则不宜选择采用数控加工：
占机调整时间长。
如：
以毛坯的粗基准定位加工第一个精基准，要用专用工装协调的加工内容；
加工部位分散，要多次安装、设置原点。
这时，采用数控加工很麻烦，效果不明显，可安排通用机床补加工；
按某些特定的制造依据（如：
样板等）加工的型面轮廓。
主要原因是获取数据困难，易与检验依据发生矛盾，增加编程难度。
此外，在选择和决定加工内容时，也要考虑生产批量、生产周期、工序间周转情况等等。
总之，要尽量做到合理，达到多、快、好、省的目的。
要防止把数控机床降格为通用机床使用。
4.数控加工工艺路线的设计
数控加工工艺路线设计与通用机床加工工艺路线设计的主要区别，在于它往往不是指从毛坯到成品的整个工艺过程，而仅是几道数控加工工序工艺过程的具体描述。
因此在工艺路线设计中一定要注意到，由于数控加工工序一般都穿插于零件加工的整个工艺过程中，因而要与其他加工工艺衔接好。
数控加工工艺路线设计中应特别注意以下几个问题：
（1）工序的划分
根据数控加工的特点，数控工序的划分一般可按下列方法进行：
以一次安装、加工作为一道工序。
这种方法适合于加工内容较少的零件，加工完后就能达到待检状态。
以同一把刀具加工的内容划分工序。
有些零件虽然能在一次安装中加工出很多待加工表面，但考虑到程序太长，会受到某些限制，如控制系统的限制，机床连续工作时间的限制，各机床负荷率平衡等。
此外，程序太长会增加出错与检索的困难，因此程序不能太长，一道工序的内容不能太多。
以加工部位划分工序。
对于加工内容很多的工件，可按其结构特点将加工部位分成几个部分，如内腔、外形、曲面或平面，并将每一部分的加工作为一道工序。
以粗、精加工划分工序。
对于经加工后易发生变形的工件，由于对粗加工后可能发生的变形需要进行校形，故一般来说，凡要进行粗精加工的过程，都要将工序分开。
（2）顺序的安排
顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位、安装与夹紧的需要来考虑。
顺序安排一般应按以下原则进行：
上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也应综合考虑；
先进行内腔加工，后进行外形加工；
以相同定位、夹紧方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好连续加工，以减少重复定位次数、换刀次数与挪动压板次数；
在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏较小的工序。
5.数控加工工序的设计
当数控加工工艺路线设计完成后，各道数控加工工序的内容已基本确定，要达到的目标已比较明确，对其它一些问题（诸如：
刀具、夹具、量具、装夹方式等），也大体做到心中有数，接下来便可以着手数控工序设计。
在确定工序内容时，要充分注意到数控加工的工艺是十分严密的。
因为数控机床虽然自动化程度较高，但自适应性差。
它不能像通用机床，加工时可以根据加工过程中出现的问题比较自由地进行人为调整，即使现代数控机床在自适应调整方面作出了不少努力与改进，但自由度也不大。
比如，数控机床在攻螺纹时，它就不知道孔中是否已挤满了切屑，是否需要退一下刀，或清理一下切屑再干。
所以，在数控加工的工序设计中必须注意加工过程中的每一个细节。
同时，在对图形进行数学处理、计算和编程时，都要力求准确无误。
因为，数控机床比同类通用机床价格要高得多，在数控机床上加工的也都是一些形状比较复杂、价值也较高的零件，万一损坏机床或零件都会造成较大的损失。
在实际工作中，由于一个小数点或一个逗号的差错而酿造重大机床事故和质量事故的例子也是屡见不鲜的。
数控工序设计的主要任务是进一步把本工序的加工内容、切削用量、工艺装备、定位夹紧方式及刀具运动轨迹都确定下来，为编制加工程序作好充分准备。
6.确定走刀路线和安排工步顺序
在数控加工工艺过程中，刀具时刻处于数控系统的控制下，因而每一时刻都应有明确的运动轨迹及位置。
走刀路线就是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，也反映出工步顺序。
走刀路线是编写程序的依据之一，因此，在确定走刀路线时，最好画一张工序简图，将已经拟定出的走刀路线画上去（包括进、退刀路线），这样可为编程带来不少方便。
工步的划分与安排一般可随走刀路线来进行，在确定走刀路线时，主要考虑以下几点：
寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率；
为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排在最后一次走刀中连续加工出来；
刀具的进、退刀（切入与切出）路线要认真考虑，以尽量减少在轮廓切削中停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在工件轮廓面上垂直上下刀而划伤工件；
要选择工件在加工后变形小的路线，对横截面积小的细长零件或薄板零件应采用分几次走刀加工到最后尺寸或对称去余量法安排定刀路线。
在镗孔加工中,若孔的位置精度要求高时,加工路线和定位方向应保持一致。
2.7定位基准与夹紧方案的确定定位基准有粗基准和精基准两种，用未加工过的毛坯表面作为定位基准称为粗基准，用已加工过的表面作为定位基准称为精基准。
除第一道工序采用粗基准外，其余工序都应使用精基准。
选择定位基准要遵循基准重合原则，即力求设计基准、工艺基准和编程原点统一，这样做可以减少基准不重合产生的误差和数控编程中的计算量，并且能有效的减少装夹次数。
在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点：
尽可能作到设计、工艺与编程计算的基准统一；
尽量将工序集中，减少装夹次数，尽量可能做到在一次装夹后就能加工出全部待加工表面；
避免采用占机人工调整装夹方案。
装夹主要考虑以下几点：
夹紧机构或其它元件不得影响进给，加工部位要敞开。
要求夹持工件后夹具等一些组件不能与刀具运动轨迹发生干涉。
必须保证最小的夹紧变形。
装卸方便，辅助时间尽量短。
可以考虑同时装夹数个工件进行加工。
夹具结构应力求简单。
夹具应便于与机床工作台及工件定位表面间的定位连接。
7.夹具的选择
由于夹具确定了零件在机床坐标系中的位置，即加工原点的位置，因而首先要求夹具能保证零件在机床坐标系中的正确坐标方向，同时协调零件与机床坐标系的尺寸。
除此之外，主要考虑下列几点：
当零件加工批量小时，尽量采用组合夹具，可调式夹具及其它通用夹具；
当小批量或成批生产时才考虑采用专用夹具，但应力求结构简单；
夹具要开敞，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀（如产生碰撞等）；
装卸零件要方便可靠，以缩短准备时间，有条件时，批量较大的零件应采用气动或液压夹具、多工位夹具。
铣床常用夹具：
虎钳结构、螺旋压板结构、偏心夹紧结构、组合夹具等。
8.刀具的选择
（1）常用的铣刀类型
常用的有圆柱铣刀、立铣刀、硬质合金面铣刀、键槽铣刀、三面刃铣刀、半圆键槽铣刀、锯片铣刀、角度铣刀和球头铣刀等。
（2）铣刀主要参数的选择
刀具的选择应考虑工件材质、加工轮廓类型、机床允许的切削用量和刚性以及刀具耐用度等因素。
一般情况下应优先选用标准刀具（特别是硬质合金可转位刀具），必要时可采用各种高生产率的复合刀具及其他一些专用刀具。
对于硬度大的难加工工件，可选用整体硬质合金、陶瓷刀具、CBN刀具等。
刀具的选择是数控加工工序设计的主要内容之一，它不但影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。
另外，数控机床主轴转速比普通机床高1-2倍，且主轴输出功率大，因此与传统加工方法相比，数控加工对刀具的要求更高，不仅要求精度高、强度大、刚度好、耐用度高，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。
数控机床对所使用的刀具有许多性能上的要求，只有达到这些要求才能使数控机床真正发挥效率。
在选择数控机床所用刀具时应注意以下几个方面：
良好的切削性能。
现代数控机床正向着高速、高刚性和大功率方向发展，因而所使用刀具必须具有能够承受高速切削和强力切削的性能。
同时，同一批刀具在切削性能和刀具寿命方面一定要稳定，这是由于在数控机床上为了保证加工质量，往往实行按刀具使用寿命换刀或由数控系统对刀具寿命进行管理。
较高的精度。
随着数控机床、柔性制造系统的发展，要求刀具能实现快速和自动换刀；又由于加工的零件日益复杂和精密，这就要求刀具必须具备较高的形状精度。
对数控机床上所用的整体式刀具也提出了较高的精度要求，有些立铣刀的径向尺寸精度高达5μm以满足精密零件的加工需要。
先进的刀具材料。
刀具材料是影响刀具性能的重要环节。
除了不断发展常用的高速钢和硬质合金钢材料外，涂层硬质合金刀具已在国外普遍使用。
硬质合金刀片的涂层工艺是在韧性较大的硬质合金基体表面沉积一薄层（一般5～7μm）高硬度的耐磨材料，把硬度和韧性高度地结合在一起，从而改善硬质合金刀片的切削性能。
在如何使用数控机床刀具方面，也应掌握一条原则：
尊重科学，按切削规律办事。
对于不同的零件材质，在客观规律上就有一个切削速度（v）、背吃刀量（aP）、进给量（f）三者互相适应的最佳切削参数。
这对大零件、稀有金属零件、贵重零件更为重要，应在实践中不断摸索这个最佳切削参数。
9.确定加工用量
（1）铣削用量考虑的因素
铣削加工用量包括主轴转速（切削速度）、进给速度、背吃刀量和侧吃刀量。
切削用量的确定应根据加工性质、加工要求、工件材料及刀具的材料和尺寸等查阅切削用量手册、刀具产品目录推荐的参数并结合实践经验确定。
通常考虑如下因素：
刀具差异不同厂家生产的刀具质量相差较大，因此切削用量须根据实际所用的刀具和现场经验加以调整。
机床特性切削用量受机床电动机的功率和机床刚性的限制，必须在机床说明书规定的范围内选取。
避免因功率不够造成闷车、刚性不足而产生大的机床变形或振动，影响加工精度和表面粗糙度。
数控机床生产率数控机床的工时费用较高，刀具损耗费用所占比重较低，应尽量用高的切削用量，通过适当降低刀具寿命来提高数控机床的生产率。
（2）铣削用量的选择方法
背吃刀量主要受机床刚度的限制，在机床刚度允许的情况下，尽可能使背吃刀量等于零件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高加工效率。
进给量f（mm/r）与进给速度vf（mm/min）的选择进给量与进给速度是根据零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素，参考切削用量手册选取或参考表2-3-2来选取。
工件刚性差或刀具强度低时，应取小值。
铣刀为多齿刀具，其进给速度Vf、刀具转速n、刀具齿数Z及进给量f的关系为：
主轴速度计算公式：
工作台进给量计算公式：
（3）切削速度Vc（m/min）的选择
根据已经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度选择切削速度。
对于表面粗糙度和精度要求较高的零件，要留有足够的精加工余量，数控加工的精加工余量可以比普通机床加工的余量小一些。
切削速度、进给速度等参数的选择与普通机床加工基本相同，选择时还应注意机床的使用说明书。
在计算好各部位与各把刀具的切削用量后，最好能建立一张切削用量表，主要是为了防止遗忘和方便编程。
三、铣削零件的数控加工工艺设计
如图3.1所示零件,材料为45钢，毛坯为100mm×100mm×50mm。
3.1零件图
1.零件数控加工工艺分析与设计
（1）零件工艺性分析
该零件包括一个94*94的凸台，一个与直径80圆的内接五边形的凸台，一个长半轴25短半轴15的椭圆型，四个直径10mm深8的沉孔。
该零件视图正确，表达直观、清楚，绘制符合国家标准，尺寸、公差、表面粗糙度以及技术要求的标注齐全、合理。
此零件不仅精度要求高，可以看到轮廓的周边曲线圆弧和粗糙度值要求也较高。
零件图上的重要尺寸直接标注，在加工时使工艺基准与设计基准重合，并符合尺寸链最短的原则。
零件图上标注的尺寸便于用卡尺或样板测量。
（2）确定加工方法
加工方法的选择原则：
由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。
例如，对于IT7级精度的孔采用镗削、铰削、磨削等加工方法均可达到精度要求，但箱体上的孔一般采用镗削或铰削，而不宜采用磨削。
经过分析零件的尺寸精度、几何形状精度、位置精度和表面粗糙度要求，确定如下加工方法
外表面、凸台面、椭圆、都采用先粗加工后精加工，钻孔、铰孔可采用循环定位
（3）确定加工顺序
加工顺序的选择直接影响到零件的加工质量、生产效率和加工成本。
按照基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精的原则确定加工顺序，将工件坐标系G54建立在工件上表面，零件的对称中心处，粗加工上表面→面→粗、精铣两个凸台→粗铣椭圆→精铣椭圆→钻孔→精加工铰孔
铣上平面，保证尺寸50，选用∮60可转位面铣刀（T1）
铣凸台平面，选用∮16立铣刀铣刀（T2）
铣椭圆，选用∮10键槽铣刀（T3）
中心钻孔定位，选用A3中心钻（T4）
钻孔∮9.8选用∮9.8钻头（T5）
铰孔∮10，选用∮10铰刀（T6）3.2.4夹具的选择与装夹方案的确定
考虑到该零件外轮廓为矩形,形状很规则，在外型上没有什么特殊要求，故夹具选用平口虎钳即可。
为了便于零件的装夹与固定，可在虎钳上铣一个与零件外轮廓尺寸相符的矩形槽，其尺寸与示意如图3：
夹具
图3.2平口钳装夹零件示意图
（4）工艺设备的选择机床的选择
根据毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、工件数量、生产条件等要求，选用VMC600数控铣床。
3.2.6．选择加工用刀具
加工工序中采用的刀具为∮60可转位面铣刀、Ф16立铣刀、∮10键槽铣刀、A3中心钻、Ф9.8钻头、Ф10H7铰刀。
刀具卡片如表1。
表1刀具卡片
序号
刀具编号
刀具类型
加工表面
1
T1
Ф60面铣刀
上表面
2
T2
Ф16立铣刀
铣正方形、五边形凸台
3
T3
Ф10键槽铣刀
铣凹椭圆
4
T4
A3中心钻
孔定位
5
T5
Ф9.8钻头
钻孔Ф9.8
6
T6
Ф10H7铰刀
铰孔Ф10
2.数控铣削加工工序卡片
将加工的刀具、切削用量等参数制定于工序卡片中，该零件具体的数控加工工序卡片如卡片1---卡片5.
（1）选用φ60的面铣刀铣端面（粗、精）：
工序卡片1
工序卡片1
零件名称：
复杂外形铸件
使用设备：
VMC600铣床
工序名称00010
材料规格：
45号钢
程序请参考程序表00010
序号
加工面或尺寸
刀具号及名称
刀具半径补偿
主轴转速
进给速度
长度
半径
1
粗精加工上表面
T1Ф60可转位面铣刀
600
200
测量尺寸
上表面粗糙度Ra3.2
测量工具
粗糙度样板
（2）选用Ф16的铣刀粗精加工方形外轮廓：
工序卡片2
工序卡片2
零件名称：
复杂外形铸件
使用设备：
VMC600铣床
工序名称00020
材料规格：
45号钢
程序请参考程序表00020
序号
加工面或尺寸
刀具号及名称
刀具半径补偿
主轴转速
进给速度
长度
半径
1
粗精外轮廓
T2Ф16立铣刀
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