闻合高速沥青上面层试验段施工方案.docx
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闻合高速沥青上面层试验段施工方案
路面工程沥青上面层试验段施工方案
一、工程概况
闻合高速公路LA11合同段路面标K56+000－K76+660段,路面全长20.66Km。
其路面结构形式主线段：
4cm厚细粒式（SBS）改性沥青混凝土（AC-13C）+6cm厚中粒式沥青混凝土（AC-20C）+7cm厚粗粒式沥青混凝土（AC-25C）＋38cm厚水泥稳定级配碎石基层+20cm厚水泥稳定级配碎石底基层。
互通区匝道及服务区路面结构：
4cm厚细粒式（SBS）改性沥青混凝土（AC-13C）+6cm厚中粒式沥青混凝土（AC-20C）＋34cm厚水泥稳定级配碎石基层+30cm厚水泥稳定级配碎石底基层。
二、编制依据
1、交通部2003年《施工招标文件范本》、闻合高速《招标文件专用本》。
2、交通部颁JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》。
3、我部现有可投入该工程的技术力量和机械设备。
三、批准的上面层目标配合比、生产配合比、计划施工段落、开工日期及预计消耗材料数量
上面层目标配合比
10-15mm:
5-10mm:
0-5mm:
矿粉=25：
27：
43：
5
上面层生产配合比
10-22mm:
5-10mm:
3-5mm:
0-3mm:
矿粉=28：
25：
14：
28：
5
最佳沥青用量4.9%，毛体积相对密度2.486g/cm3
计划施工段落
K59+400-K59+600右幅长200m宽11.75m
计划开工日期
2011年4月26日
预计试验段消耗原材料数量：
沥青混合料：
234T
SBS改性沥青：
11.5T碎石：
115.7T机制砂：
95.7T矿粉：
11.1T
四、试验段铺筑目的
本试验段为厚度4cm细粒式沥青混凝土上面层，为了验证上面层生产配合比及施工工艺，检验所采用的机械设备能否满足上面层施工中备料、拌和、运输、摊铺、压实等工序要求，以确保我标段上面层施工组织设计的科学性、可靠性及施工工艺的合理性和适应性，通过试验路段的铺筑，将取得上面层施工的松铺系数，压实机械的合理组合，碾压遍数与压实度的关系，碾压方法，确定合理的碾压作业段长度及人员组合等各种指导性的工艺参数和技术数据。
从而优化拌和、运输、摊铺、碾压等施工机械设备的合理组合及工序衔接，明确人员岗位职责，提出最佳施工方案，报监理工程师审批认可后，以指导今后沥青混凝土上面层的大面积施工。
因此在上面层分项工程开工之前，我标段提前进行试验路段的铺筑，分为试拌和试铺两个阶段，主要确定以下项目及内容：
试验段路面施工分为试拌和试铺两个阶段，需要决定的内容包括：
1、根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。
2、通过试拌决定：
（1）拌和楼的操作工艺－如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。
（2）验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。
（3）确定计量检验方式。
（4）考察计算机打印装置的可信度。
3、通过试铺决定：
（1）摊铺机的操作方式――摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。
（2）在试验路段试铺过程中，通过试压获得所要求压实度而制定适宜的压实工艺与压实程序；明确具体的碾压时间、压实顺序、碾压温度、碾压速度、静压与振压最佳遍数、压路机类型组合、压路机型号与吨位、压路机振幅、频率与行走速度的组合等。
（3）确定压实度的检测方法。
（4）施工缝处理方法。
（5）确定沥青上面层的松铺系数。
4、确定施工产量及碾压作业段的长度。
5、全面检查材料及施工质量是否符合要求。
6、确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。
7、验证上面层沥青混合料生产配合比设计，提出上面层生产用的标准配合比和最佳沥青用量。
试验路面的铺筑，将严格按部颁标准JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》规定操作。
在试验段的铺筑过程中，严格检查施工工艺、技术措施是否符合要求，测温、观色、取样，并记录试验与检测结果，检查各种技术指标情况，对出现的问题提出改进意见。
在试验段实施过程中，我项目部派专人负责收集上面层的相关试验数据资料。
随时收集试验路段的材料、机械、施工工艺及方案等方面的数据和信息，并对主要质量控制项目进行采样试验。
试验段路面的质量检测频率比正常施工时适当增加（应是正常施工路段检测频率的2-3倍）。
试验路段结束后，路面应无离析和石料压碎现象，经检测各项技术指标均符合规定，及时向监理工程师提交试验路段总结报告。
五、试验段人员组织机构表
沥青混凝土上面层试验段铺筑领导小组
职务
姓名
备注
组长
李润波
副组长
王宝同
质检负责人
徐连
安全负责人
刘志明
试验负责人
伊善海
沥青混凝土上面层试验段人员配置一览表
岗位
姓名
数量
施工负责人
张若友
1
技术负责人
李长青
1
沥青混合料拌和
耿金庆
1
沥青混合料运输
蒋天翔
1
沥青混合料摊铺
张杰
1
沥青混合料碾压
丁明
1
测量员
于凯
1
质检员
姜富强
1
资料员
刘岩
1
试验员
吴斌
1
六、现场施工机械设备配置一览表
机械名称
规格型号
生产厂家
数量
完好率
间歇式沥青混凝土搅拌设备
LB4500型
吉林省公路机械有限公司
1套
良好
摊铺机
DEMAGDF145-CS
瑞典戴纳派克公司
2台
良好
双钢轮振动压路机
CC624
瑞典戴纳派克公司
1台
良好
双钢轮振动压路机
DD125
英格索兰（无锡）道路机械有限公司
1台
良好
双钢轮振动压路机
CC624
瑞典戴纳派克公司
1台
良好
双钢轮振动压路机
DD130
英格索兰（无锡）道路机械有限公司
1台
良好
装载机
ZL30
成都工程机械（集团）有限公司
1台
良好
装载机
ZL50
成都工程机械（集团）有限公司
3台
良好
自卸车
20T
20辆
良好
智能洒布车
CB836
北京欧亚公司
1辆
良好
七、前场与后场试验检测仪器配置一览表
八、原材料的设计质量指标要求及储备数量
1、沥青混合料用沥青的质量要求
序号
检测项目
SBS（Ⅰ－D）
改性沥青
试验方法
1
针入度（25℃，5s,100g）（0.1mm）
40-60
T0604
2
针入度指数PI不小于
0
T0604
3
延度5℃，5cm/min不小于
20
T0605
4
软化点（℃）不小于
60
T0606
5
运动粘度135℃（Pa.s）不大于
3
T0625
6
闪点（℃）不小于
230
T0611
7
溶解度（%）不小于
99
T0607
8
弹性恢复25℃，（%）不小于
75
T0662
9
贮存稳定性离析，48h软化点差，不大于（℃）
2.5
T0661
10
质量变化（%）不大于
±1.0
T0610
11
针入度比（25℃）（%）不小于
65
T0604
12
延度（cm）（5℃）（%）不小于
15
T0605
2、沥青混合料用粗集料的质量要求
序号
试验项目
上面层
技术要求
试验方法
1
压碎值不大于（％）
26
T0316
2
洛杉矶磨耗损失不大于（％）
28
T0317
3
表观相对密度不小于（－）
2.6
T0304
4
吸水率不大于（％）
2.0
5
坚固性不大于（％）
12
T0314
6
针片状颗粒含量
混合料不大于（％）
15
T0312
粒径大于9.5mm 不大于（％）
12
粒径小于9.5mm 不大于（％）
18
7
水洗法＜0.075mm颗粒含量不大于（％）
1
T0310
8
软石含量不大于（％）
3
T0320
3、沥青混合料用细集料的质量要求
序号
试验项目
技术要求
试验方法
1
表观相对密度 不小于
2.50
T0328
2
含泥量（＜0.075mm含量）不大于（%）
3
T0333
3
砂当量 不小于（%）
60
T0334
4
坚固性（＞0.3mm部分） 不小于（%）
12
T0340
5
亚甲蓝值 不大于（g/kg）
25
T0349
6
棱角性（流动时间）不小于（s）
30
T0345
4、沥青混合料用填料的质量要求
序号
检测项目
技术要求
试验方法
1
表观密度不小于（t/m3）
2.50
T0352
2
含水量不大于（%）
1
T0103烘干法
3
粒度范围（%）
＜0.6mm（%）
100
T0351
＜0.15mm（%）
90-100
＜0.075mm（%）
75-100
4
外观
无团粒结块
5
亲水系数
＜１
T0353
6
塑性指数（%）
＜４
T0354
7
加热安定性
实测记录
T0355
5、原材料储备数量
材料名称
规格
单位
数量
备注
改性沥青
SBS
吨
300
碎石
10-15mm
吨
7600
碎石
5-10mm
吨
7300
机制砂
0-5mm
吨
13000
矿粉
吨
200
九、混合料配合比设计及原材料试验检测结果（详见附件）
十、拌和机的计量标定结果（详见附件）
十一、施工方案
1、原材料准备
沥青：
按照设计文件要求，沥青混凝土上面层采用SBS改性沥青，产地为西安，经检验各项指标均符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》的要求。
（附沥青试验检测资料）
碎石：
采用永济生产的石料，石料坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质、近立方体、有棱角，经检验各项指标均符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》的要求。
（附粗集料试验检测资料）
机制砂：
采用优质碱性石料生产，具有适当的级配，经检验各项指标均符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》的要求。
（附细集料试验检测资料）
矿粉：
采用5mm以上石灰岩碎石在拌和厂内自行加工，经磨细得到的矿粉，矿粉干燥、洁净。
经检验各项指标均符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》的要求。
（附填料试验检测资料）
2、下承层准备
①中面层施工完毕，清扫干净。
②整平边部级配砂砾路肩，用双刚轮振动压路机碾压至要求压实度。
③洒布改性乳化沥青粘层，智能洒布车的洒布杆长度为3米，分四幅喷洒，相邻两幅重叠5-10cm。
洒布用量控制在0.3-0.5L/m2，乳化沥青采用喷洒型阳离子快裂乳化沥青，乳化沥青中的残留物含量为50%。
乳化沥青中乳化剂用量为2%。
④喷洒区附近构造物（护栏底部、路肩板、路缘石）要采用塑料膜覆盖，防止污染。
⑤在中面层验收合格后,准备上面层试验段施工。
（附下承层试验及检测资料）
3、摊铺前准备
按设计要求进行中线放样。
未安装路缘石、路肩板的部位用灰线标出上面层内、外缘边线，保证上面层（半幅）宽度不小于11.75米。
4、混合料的拌和
混合料按监理工程师批准的生产配合比设计进行拌和，生产配合比为：
10-22mm:
5-10mm:
3-5mm:
0-3mm:
矿粉=28：
25：
14：
28：
5，最佳沥青用量4.9%。
必须对拌和机的计量设备、温度测试系统进行计量标定、调试，使混合料各材料的计量准确。
沥青混合料采用LB4500型间歇式拌和机进行拌和。
每盘沥青混合料的拌和时间确定为55s（其中干拌时间不少于5-10s）。
开始几盘集料加热温度应比规范规定的集料加热温度高10℃左右，并干拌几锅集料后废弃，然后正式加沥青、矿粉开始拌和沥青混合料。
为避免沥青与矿粉先接触而形成油团，保证混合料拌和均匀，沥青混合料拌和时应调整沥青与矿粉添加的延迟时间，确保沥青先与集料接触，在添加沥青中途开始添加矿粉，使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料。
集料的加热温度控制在190℃-220℃之间，沥青加热温度控制在160℃-165℃之间，控制好集料和沥青的加热温度，确保沥青混合料出料温度在170℃-185℃之间。
高于195℃的混合料作为废料处理。
专人检测成品料的质量，要求拌和的混合料均匀一致、无花白料、无结团成块、无冒青烟和离析现象。
若出现成品料异常应作废料处理并立即通知操作室人员和试验室采取处理措施。
混合料拌和过程中严格控制油石比和矿料级配，试验人员在拌和站与摊铺现场取样进行马歇尔试验和沥青含量测试，检测沥青含量，矿料级配及其它指标。
设专人在拌和场加强对每车的成品混合料的外观质量和温度检测，并做好记录，以防花白料、温度过低或温度过高的混合料运输到现场。
拌和场出料员开具运料单，一式三联注明车牌号、车次、拌料时间、吨数及沥青混合料出场温度，签字并经拌和站监理人员签认，然后由司机带至施工现场，由现场收料人员对混合料温度进行检验，并经现场监理人员检测合格后，方可允许摊铺沥青混合料。
运输到摊铺现场的沥青混合料温度不得低于160℃，沥青混合料在热料储料仓中温度降低不得大于10℃
5、混合料运输
混合料采用20辆载重20吨且车况良好的自卸车运输。
自卸车均配备防雨蓬布，用以保温、防雨、防污染。
运料前先对自卸车车厢进行彻底清扫，并对车厢侧板与底板,喷洒1:
3油水混合液，以防混合料粘贴在厢板上，但不得有余液积聚在车厢底部。
采用插入式温度计来检测每车沥青混合料的出场温度，和运输到摊铺现场的温度。
温度计插入深度要大于150mm，为方便温度检测，必须在运料车侧面中部设专用的检测孔，孔口距离车厢底部约300mm.
③运料车倒车时，在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中挂空挡，靠摊铺机推动前进。
运料车卸料时多次顶升卸料，摊铺机受料斗翼板必须慢速合拢，以有效减少混合料离析，确保摊铺的均匀性。
运料车不得超载运输，拌和场外及高速公路进出口范围内便道硬化，并采用吹风机对轮胎进行清洁，进入摊铺现场时轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，运输能力满足施工需要。
6、混合料摊铺
对温度低于160℃的混合料不准用于摊铺。
混合料采用两台摊铺机进行梯队作业，采用非接触式平衡梁进行找平，松铺系数根据经验采用1.24。
一台DEMAGDF145CS摊铺机熨平板宽度组装成6米靠近中桩在前，另一台DEMAGDF145CS熨平板宽度组装成5.75米靠近边桩在后，为防止混合料离析，采用在摊铺机挡料板下设置挡料皮的措施。
两台摊铺机搭接处，采用铁板拖平，以保证接缝处的平整度。
通过调整摊铺机两侧挡料板确保左幅宽度为11.75m。
两台摊铺机纵向前后距离控制在10－20米。
两台摊铺机纵向接缝处，应有5-10cm左右的摊铺层重叠以热接缝形式在最后作跨缝碾压，以消除纵缝痕迹。
混合料摊铺时提前30-60min左右对摊铺机熨平板进行加热，预热温度不低于100℃。
摊铺机熨平板必须拼装紧密，不得存有缝隙，防止卡入粒料，将上面层表面拉出条痕。
在摊铺机受料斗中喷洒1:
3油水混合液，以防止粘料。
摊铺机前设专人检测温度，待摊铺机前有5辆以上待卸料车时，摊铺机开始摊铺。
摊铺机工作时夯锤开在800r/min。
必须打开双夯锤强夯，确保初始压实度达到90%以上。
摊铺时，先摊铺第二或第三车料，然后再摊铺第一车料。
摊铺机行走速度控制2m/min。
摊铺过程做到缓慢、均速、不间断地连续摊铺。
螺旋布料器的转速要均匀稳定，在铺筑过程中，摊铺机螺旋布料器不停的转动，同时控制好转速不宜太快，布料器中的料应充满螺旋布料器2/3以上，并保证摊铺断面上不发生离析。
摊铺机受料斗在刮板尚未露出，约有10cm厚的热混合料时，开始下一辆运输车卸料。
必须做到连续供料，并避免粗料集中，尽量做到摊铺机不收斗拢料，以减小面层离析。
7、碾压
采用两种碾压组合
第一种碾压组合（K59+530-K59+600）
初压：
初压尽可能在较高温度状态下紧跟摊铺机碾压不得等候。
采用一台DD125双刚轮振动压路机静压1遍，碾压速度3km/h，相邻碾压带轮迹重叠20-30cm。
碾压时，在压路机刚轮上喷洒有隔离剂的水溶液，只要保证不粘轮即可，不得过量喷洒。
开始碾压混合料的内部温度控制在150℃—160℃之间。
初压应遵循紧跟、慢压、少水的原则。
复压
复压采用一台CC624、一台DD125和一台CC624双钢轮振动压路机进行双向强振碾压，碾压作业段长度为70m，每段振压遍数为3遍，每台强振碾压1遍，压实速度控制在3-4km/h，采用高频低幅，以产生较大的激振力，振动频率为35-50Hz,振幅为0.3-0.8mm,重叠1/2轮,并严格控制复压过程中的混合料温度。
为避免碾压时混合料堆挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机的方向，直线段及不设超高的平曲线段由外侧向内侧碾压，超高段由低处向高处碾压。
在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。
碾压线路及方向不应突然改变，压路机起步、停止必须减速缓行，不准刹车制动。
压路机70米折回不应处于同一横断面上。
为便于司机辨认，现场初压、复压、终压部分设标识牌提醒，并且设有指定人员随着进程对标识牌进行挪动。
终压
终压紧跟在复压后进行，终压采用一台DD130振动压路机静压2遍，压实速度控制在4km/h,相邻碾压带重叠宽度为20-30cm,压至无轮迹为止。
第二种碾压组合（K59+460-K59+530、K59+400-K59+460）
初压：
初压尽可能在较高温度状态下紧跟摊铺机碾压不得等候。
采用一台DD125双刚轮振动压路机静压1遍，碾压速度3km/h，相邻碾压带轮迹重叠20-30cm。
碾压时，在压路机刚轮上喷洒有隔离剂的水溶液，只要保证不粘轮即可，不得过量喷洒。
开始碾压混合料的内部温度控制在150℃—160℃之间。
初压应遵循紧跟、慢压、少水的原则。
复压：
复压采用2台CC624双钢轮振动压路机进行双向振压，第一作业段长度为70米，第二作业段长度为60米，每段振压遍数为4遍，每台振压2遍，压实速度控制在3-4km/h，采用高频低幅，以产生较大的激振力，振动频率为35-50Hz,振幅为0.3-0.8mm,重叠1/2轮,并严格控制复压过程中的混合料温度。
为避免碾压时混合料堆挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机的方向，直线段及不设超高的平曲线段由外侧向内侧碾压，超高段由低处向高处碾压。
在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。
碾压线路及方向不应突然改变，压路机起步、停止必须减速缓行，不准刹车制动。
压路机折回不应处于同一横断面上。
为便于司机辨认，现场初压、复压、终压部分设标识牌提醒，并且设有指定人员随着进程对标识牌进行挪动。
终压：
终压紧跟在复压后进行，终压采用一台DD130振动压路机静压2遍，压实速度控制在4km/h,相邻碾压带重叠宽度为20-30cm,压至无轮迹为止。
8、施工接缝处理：
（1）纵向施工缝：
采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，应采用斜接缝。
在前部已摊铺混合料部分留下10～20cm宽暂不碾压，并有5～10cm左右的摊铺层重叠，最后作跨接缝碾压以消缝迹。
上下层纵缝应错开20cm以上，且应尽量避开车道轮迹带。
（2）横向施工缝：
全部采用平接缝，用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，人工用镐切齐后铲除；继续摊铺时，应将摊铺层涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺，摊铺前熨平板应提前0.5～1h预热至不低于100℃，并将原压实部位进行预热甚至软化；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐向新铺面层，以每次20cm宽度为宜，直至全部在新铺面上为止。
改为纵向碾压时，不要在横接缝上垂直碾压，以免引起新旧层错台。
碾压完毕后要对平整度作专门测量，如不符合及时处理。
确保接缝平整。
相邻两幅及上下层的横向接缝均宜错位1m以上。
（3）横向施工缝应远离桥梁伸缩缝20m以上，不许设在伸缩缝处，以确保伸缩缝两边路面表面的平顺。
9、交通管制
在施工区两端设各种警示标志牌，标语为“前方施工、减速慢行”、“前方施工，注意安全”。
碾压完成后，立即用三角彩旗封闭交通，禁止任何车辆通行。
10、松铺系数的确定
当碾压结束后，应及时测定上面层的压实高程，根据松铺高程和中面层高程，计算各测点松铺系数。
同时根据不同的碾压组合和碾压遍数，记录相应的压实度，以总结压实度与碾压遍数的关系。
采用定点测量法，先测出中面层高程，再测出上面层的松铺高程，其测点数不应少于10处。
（摊铺前测量每断面下承层高程H1，摊铺后测量每断面对应松铺高程H２,压实合格后测量每断面压实高程H３，取（H２-H1）/（H３-H1）的平均值作为沥青混凝土上面层的松铺系数）。
11、路面芯样管理
（1）上面层试验段在铺筑后的第2天或第3天进行钻芯取样，钻孔数不少于12个。
（2）路面取芯时，应在钻头周围垫一海绵，减少取芯时产生的浆液对沥青路面的污染；取芯结束后，应对取芯部位周围的沥青路面进行冲洗。
（3）及时组织人员对取芯孔进行回填处理，回填材料用同一面层级配沥青混合料；当采用沥青混合料回填时，要求提前对取芯孔的孔壁涂刷改性乳化沥青，并采用手动击实仪对回填材料进行分层夯实。
十二、质量管理与检查验收
（一）工程动态管理
1、沥青路面施工应根据全面质量管理的要求，建立健全有效的质量保证体系，对施工各工序的质量进行检查评定，达到规定的质量标准，确保施工质量的稳定性。
2、沥青路面应加强施工过程质量控制，实行动态质量管理，关键工序及重要部位拍摄照片或进行录像，作为实态记录及保存资料的一部分。
3、施工过程中应定期进行总结、归纳，对好的方面要予以保持和发扬，对存在的问题和不足要及时分析原因，寻找解决问题的办法，并在下一步施工中予以落实解决。
（二）试验检测工作
1、按照《公路工程质量检验评定标准》要求频率的2-3倍进行各项指标的检测。
首先表面应平整密实、无松散、裂缝、泛油、离析等现象，外观质量各项指标满足标准要求。
然后对所要求的各项具体指标进行检测。
2、要保证试验数据的真实、可靠，试验方法的准确性，试验检测仪器必须定期进行标定，试件制作必须从施工现场直接取样。
3、试验资料填写必须符合范要求，内容齐全完整，程序到位，并及时整理归档。
（三）程序化管理工作
1、沥青混凝土上面层开工之前，逐级进行技术交底工作，使每位参建员工对工程质量的控制做到心中有数。
2、所有原材料必须先报检，经监理检验合格后才允许使用。
3、上一道工序未经监理检测合格，不得进入下一道工序施工，每道工序的检查结果必须以书面材料为准。
4、所有与工程建设有关的原始记录、实验检测及计算数据、汇总表格，必须如实记录和保存。
（四）现场检测频率
为控制沥青砼路面施工质量，应按以下频率进行检测。
1、沥青混合料施工温度量测，出厂温度每车应不少于1次，摊铺温度、碾压温度应随时检测。
2、沥青混合料矿料级配的检测，应不少于2次。
3、沥青用量检测，应不少于2次（抽提试验）。
4、沥青混合料的马歇尔各项技术指标测试（包括稳定度、流值、空隙率），应不少于2次。
5、沥青混合料碾压过程中应随时进行外观检查（混合料均匀无离析、无花白料、油团，碾压完成后无明显轮迹、推挤、裂缝、油包、油汀等）。
6、采用3m直尺随时对接缝处进行检测。
7、上面层压实度、厚度、平整度（标准差）、渗水系数应及时进行检测。
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