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毕业设计模板

设计任务书

设计题目

设计如图2-1所示的拨叉零件的机械加工工艺并且编写加工程序（可以手工编写，也可以CAM软件编写）。

图2-1拨叉

设计内容

（1）零件─毛坯合图：

1张。

（2）机械加工工艺规程卡片：

1套。

（3）毕业设计说明书：

1份。

（4）加工程序1套。

原始资料

该零件图样一张；生产纲领为8 000台/年，1件/台；每日1班。

班 级

设 计

指 导 教 师

教研室主任

年月日

2.1拨叉零件的工艺分析

零件图、装配图、生产纲领、每日班次和生产条件是本次设计的主要原始资料。

根据这些原始资料确定了生产类型和组织形式之后，即可开始拟定工艺规程。

2.1.1　根据零件图和产品装配图，对零件进行工艺分析

设计工艺规程时，首先应分析零件图和该零件所在部件或总成的装配图，了解该零件在部件或总成中的位置和功用以及部件或总成对该零件提出的技术要求，明确零件的主要加工表面，分析其主要技术关键和应相应采取的工艺措施，形成工艺规程设计的总体构思。

（1）对零件的技术要求分析，应包括以下内容。

①掌握零件的结构形状、材料、硬度及热处理等情况，了解该零件的主要工艺特点，构想有针对性的工艺方案。

②分析零件上有哪些表面需要加工，以及各加工表面的尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热处理等方面的技术要求；明确哪些表面是主要加工表面，哪些表面是难加工表面，以便在选择加工方法及拟定工艺路线时重点考虑。

（2）对零件图和装配图进行工艺审查。

①审查图样上的视图、尺寸公差和技术要求是否正确，应统一、完整。

②对零件设计的结构工艺性进行评价，看是否有利于机械加工、装配、热处理及毛坯制造等。

如发现有不合理之处应及时提出，并同有关设计人员商讨图样修改方案，报主管领导审批。

（3）由产品的年生产纲领研究确定零件生产类型。

不同的生产类型有着完全不同的工艺特征，根据计算求得的零件的年生产纲领，查表确定零件生产类型，在制订工艺规程时应充分考虑其工艺特征。

2.1.2　拨叉零件的工艺分析

1．了解拨叉零件的用途

拨叉应用在某拖拉机变速箱的换挡机构中。

拨叉头以30mm孔套在叉头上，并用销钉经8mm锁销孔与变速叉轴连接，拨叉脚则夹在双联变换齿轮的槽中。

当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过拨叉头部操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑移，拨叉脚移动双联变换齿轮在花键轴上滑动换挡位，从而改变拖拉机行驶速度。

拨叉在改换挡位时要承受弯曲应力和冲击载荷的作用，因此该零件应具有足够的强度、

刚度、韧性。

该零件的主要工作表面为拨叉脚两端面、叉轴孔

mm（H7）和锁销孔

mm（H7），在设计工艺规程时应重点予以保证。

2．熟悉拨叉零件技术要求及对使用性能的影响

该拨叉的技术要求如表2-1所示。

表2-1拨叉零件技术要求

加工表面

尺寸及偏差（mm）

公差及精度等级

表面粗糙度Ra（m）

形位公差（mm）

拨叉头左端面

IT12

3.2

拨叉头右端面

IT12

12.5

拨叉脚内表面

R48

IT13

12.5

拨叉脚两端面

20  0.026

IT9

3.2

垂直度公差为0.1，平面度公差为0.08

30mm孔

IT7

1.6

8mm孔

IT7

1.6

垂直度公差为0.15

操纵槽内侧面

12

IT12

6.3

操纵槽底面

5

IT13

12.5

拨叉形状特殊、结构简单，属典型的叉杆类零件。

为实现换挡、变速的功能，其叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高。

叉脚两端面在工作中需冲击载荷，为增强

其耐磨性，该表面要求高频淬火处理， 

mm硬度为48～58HRC；为保证拨叉换挡时叉脚受力均匀，要求叉脚两端面对叉轴孔 

mm的垂直度要求为0.1mm，其自身平面度

为0.08mm。

为保证拨叉在叉轴上有准确的位置，改换挡位准确，拨叉采用锁销定位。

锁销

孔的尺寸为 

mm，且锁销孔的中心线与叉轴孔中心线的垂直度要求为0.15mm。

综上所述，该拨叉件的各项技术要求制订得较合理，符合该零件在变速箱中的功用。

3．审查拨叉零件的工艺性

分析零件图可知，拨叉两端面和叉脚两端面均要求切削加工，并在轴向方向上均高于相邻

表面，这样既减少了加工面积，又提高了换挡时叉脚端面的接触刚度；

mm孔和

mm孔的端面均为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；另外，该零件除主要工作表面（拨叉脚两端面、变速叉轴孔

mm和锁销孔

mm）外，其

余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。

由此可见，该零件的工艺性较好。

4．确定拨叉的生产类型

依设计题目知：

Q = 8 000台/年，m = 1件/台；结合生产实际，备用率a%和废品率b%分别取3%和0.5%，代入年生产纲领计算公式得

N = 8 000台/年 × 1件/台 × （1 + 3%） × （1 + 0.5%） = 8 281.2件/年

根据拨叉重量为4.5kg，查附表1属轻型零件，又根据N = 8 281.2件/年，查表确定拨叉的生产类型为大批生产。

2.2确定拨叉毛坯种类和制造方法

2.2.1选择毛坯种类和制造方法

提高毛坯制造质量，可以减少机械加工劳动量，降低机械加工成本，但同时可能会增加毛坯的制造成本，要根据零件生产类型和毛坯制造的生产条件综合考虑。

1．确定毛坯种类

机械加工中毛坯的种类很多，如铸件、锻件、型材、挤压件、冲压件及焊接组合件等，同一种毛坯又可能有不同的制造方法。

最常用的毛坯是铸件和锻件。

形状复杂的毛坯，如箱体、机架、底座等宜采用铸件。

用于铸造的材料有灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁、铸钢、有色金属合金等。

多数铸件采用砂型铸造。

锻件毛坯由于能获得纤维组织结构的连续性和均匀分布，从而可提高零件的强度，所以适用于强度要求高、形状比较简单的零件毛坯。

锻造材料主要是各种碳钢与合金钢，锻造方法主要有自由锻造和模锻。

自由锻毛坯精度低、加工余量大、生产效率低，适合单件、小批量生产；模锻毛坯精度高、加工余量小、生产效率高，适合大批大量生产。

2．选择毛坯制造方法

选择毛坯制造方法时应考虑材料的工艺性能，毛坯的尺寸、形状和精度要求，零件的生产纲领，现有生产条件等。

3．确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量

设计时应根据不同的毛坯种类及制造方法，按国家标准规定的毛坯的尺寸公差和机械加工余量确定。

例如，钢质模锻件公差及机械加工余量（GB/T12362—1990节选）。

此标准适用于模锻锤、热模缎压力机、螺旋压力机和平锻机等锻压设备生产的结构钢锻件。

锻件的重量小于或等于250kg，长度（最大尺寸）应小于或等于2 500mm。

（1）公差及机械加工余量等级。

国家标准中规定钢质模锻件的公差分为两级：

普通级和精密级。

其中，精密级公差适用于有较高技术要求，需要采用附加制造工艺才能达到的锻件。

一般均采用普通级。

加工余量等级只采用一级。

（2）确定锻件公差及机械加工余量考虑的主要因素。

①锻件重量mt。

锻件重量的估算按下列程序进行：

零件图基本尺寸—估计机械加工余量—绘制锻件图—估算锻件重量—按此重量查表确定锻件公差及机械加工余量。

②锻件形状复杂系数S。

锻件形状复杂系数是锻件重量mt与相应的锻件外廓包容体重量mN之比，即

（2-1）

式中，S—锻件的形状复杂系数；

mt—锻件重量；

mN—锻件外廓包容体重量。

对于非圆形锻件外廓包容体重量，计算公式如下，几何尺寸如图2-2所示。

mN = lbh（2-2）

式中，—锻件材料密度。

图2-2非圆形锻件外廓包容体示意图

根据S的大小，锻件形状复杂系数分为如下4级。

S1级（简单）：

0.63＜S≤1。

S2（一般）：

0.32＜S≤0.63。

S3（较复杂）：

0.16＜S≤0.32。

S4（复杂）：

0＜S≤0.16。

③锻件材质系数M。

锻件材质系数分为两级：

M1，M2。

M1级：

碳的质量分数小于0.65%的碳素钢或合金元素总质量分数小于3.0%的合金钢。

M2级：

碳的质量分数大于0.65%的碳素钢或合金元素总质量分数大于或等于3.0%的合金钢。

④锻件分模线形状。

锻件分模线形状分为如下两类：

平直分模线式对称弯曲分模线，如图2-3（a）、（b）所示；

不对称弯曲分模线，如图2-3（c）所示。

图2-3分模线形状示意图

⑤零件表面粗糙度。

零件表面粗糙度是确定锻件加工余量的重要参数，按Ra数值大小分为如下两类：

Ra≥1.6μm；

Ra≤1.6μm。

⑥锻件公差。

锻件公差包括以下几项内容：

长度、宽度和高度尺寸公差；

厚度尺寸公差；

中心距公差。

确定以上3项公差需查阅国家标准，根据具体情况选用。

2.2.2确定拨叉毛坯，绘制毛坯简图

1．选择拨叉毛坯类型

由于该拨叉在工作过程中要承受冲击载荷，为增强拨叉的强度和冲击韧度，毛坯选用锻件；且生产类型属大批生产，采用模锻方法制造毛坯，公差等级为普通级，毛坯的拔模斜度为5°。

2．确定拨叉毛坯的尺寸公差和机械加工余量

根据附表2～附表5，要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。

（1）公差等级。

由拨叉的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。

（2）锻件重量mt。

已知机械加工后拨叉件的重量为4.5kg，由此可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为6kg。

（3）锻件形状复杂系数S。

对拨叉零件图进行分析计算，可大致确定锻件外廓包容体的长度、宽度和高度，即l = 158mm，b = 120mm，h = 86mm（详见毛坯简图）；由式（2-1）可计算出该拨叉锻件的形状复杂系数S为

拨叉锻件的形状复杂系数属S2（一般）级。

（4）锻件材质系数M。

由于该拨叉材料为45钢，是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢，故该锻件的材质系数属M1级。

（5）锻件分模线形状。

根据该拨叉件的形位特点，本例选择零件高度方向的对称平面为分模面，属平直分模线，如拨叉锻造毛坯简图所示。

（6）零件表面粗糙度。

由零件图可知，该拨叉各加工表面的表面粗糙度Ra均大于等于1.6μm。

根据上述诸因素，可查附表2～附表5确定该锻件的尺寸公差和机械加工余量，所得结果如表2-2所示。

表2-2拨叉锻造毛坯尺寸公差及机械加工余量

锻件重量（kg）

包容体重量（kg）

形状复杂系数

材质系数

公差等级

6

12.7

S2

M1

普通级

项目（mm）

机械加工余量（mm）

尺寸公差（mm）

备注

宽度R48

附表2

2～2.5（取2）

附表5

厚度80

附表3

2～2.5（两端面分别取2和2.5）

附表5

厚度20

附表3

2～2.5（取2.5）

附表5

孔径30

①

附表2

2.6

附表6

中心距115.5

附表4

注：

根据附表2的表注，将公差按照  1/2的比例分配，故本例取公差值为 1.1mm。

3．绘制拨叉锻造毛坯简图

绘制拨叉锻造毛坯简图如图2-4所示。

其绘制方法介绍如下。

图2-4拨叉锻造毛坯简图

用双点划线画出经简化了次要细节的零件图的主要视图，将确定的加工余量叠加在各相应被加工表面上，即得毛坯轮廓，用粗实线表示，比例为1∶1；在毛坯图上标出毛坯主要尺寸及公差，标出加工余量的名义尺寸；标注毛坯技术要求，如毛坯精度、热处理及硬度、圆角尺寸、拨模斜度、表面质量要求（气孔、缩孔、夹砂）等。

2.3拟订拨叉工艺路线

2.3.1拟订工艺路线需要做的工作

拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步，需顺序完成以下几个方面的工作：

选择定位基准，确定各表面加工方法，划分加工阶段，确定工序集中和分散程度，确定工序顺序等。

在拟定工艺路线时，需同时提出几种可能的加工方案，然后通过技术、经济的对比分析，最后确定一种最为合理的工艺方案。

1．选择定位基准

粗基准：

用毛坯上未经加工的表面作为定位基准称为粗基准。

精基准：

用加工过的表面作为定位基准称为精基准。

在选择定位基准时一般都是先根据零件的加工要求选择精基准，然后再考虑用哪一组表面作为粗基准才能把精基准加工出来。

（1）选择精基准一般应遵循以下几项原则。

①基准重合原则。

应尽可能选择所加工表面的工序基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。

②统一基准原则。

应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面，以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。

③互为基准原则。

当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准的方法进行加工。

④自为基准原则。

一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为精基准进行加工。

上述4项选择精基准的原则，有时不可能同时满足，应根据实际条件决定取舍。

（2）选择粗基准一般应遵循以下几项原则。

①保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则。

被加工零件上如有不加工表面，应选不加工表面作为粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有一定的相对位置关系。

②合理分配加工余量的原则。

从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作为粗基准。

③便于装夹的原则。

为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽可能平滑光洁，不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切痕或其他缺陷，并有足够的支承面积。

④粗基准在同一尺寸方向上一般不得重复使用的原则。

粗基准通常在同一尺寸方向上只允许使用一次，这是因为粗基准一般都很粗糙，重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间的位置误差会相当大，所以粗基准一般不得重复使用。

上述4项选择粗基准的原则，有时不能同时兼顾，只能根据主次决择。

2．表面加工方法的选择

机器零件的结构形状虽然多种多样，但它们都是由一些最基本的几何表面（外圆、孔、平面等）组成的，机器零件的加工过程实际就是获得这些几何表面的过程。

同一种表面可以选用各种不同的加工方法加工，但每种加工方法的加工质量、加工时间和所花费的费用是各不相同的。

要根据具体加工条件（生产类型、设备状况等）选用最适当的加工方法。

具有一定技术要求的加工表面，一般都不是只通过一次加工就能达到图样要求的，对于精密零件的主要表面，往往要通过多次加工才能逐步达到加工质量要求。

在选择加工方法时，一般总是首先根据零件主要表面的技术要求和具体加工条件，先选定该表面最终加工工序加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。

主要表面的加工方案和加工方法选定之后，再选定次要表面的加工方案和加工方法。

常用外圆表面加工方案、孔加工方案和平面加工方案的经济精度和表面粗糙度可查附表7～附表9。

3．加工阶段的划分

当零件的加工质量要求较高时，一般都要经过粗加工、半精加工和精加工3个阶段；如果零件的加工精度要求特别高，表面粗糙度要求特别小时，还要经过精整和光整加工阶段。

各个加工阶段的主要任务如下。

（1）粗加工阶段：

高效地切除加工表面上的大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近成品零件。

（2）半精加工阶段：

切除粗加工后留下的误差，使被加工工件达到一定精度，为精加工作准备，并完成一些次要表面的加工，例如，钻孔、攻螺纹、铣键槽等。

（3）精加工阶段：

保证各主要表面达到零件图规定的加工质量要求。

（4）精整和光整加工阶段对于精度要求很高（IT5以上），表面粗糙度值要求很小（Ra＜0.2μm）的表面，尚需安排精整和光整加工阶段，其主要任务是减小表面粗糙度和进一步提高尺寸精度和形状精度，但一般没有提高表面间位置精度的作用。

将零件的加工过程划分为几个加工阶段的主要目的如下。

（1）保证零件加工质量。

粗加工阶段要切除加工表面上的大部分余量，切削力和切削热量都比较大，装夹工件所需夹紧力亦较大，被加工工件会产生较大的受力变形和受热变形；此外，粗加工阶段从工件上切除大部分余量后，残存在工件中的内应力要重新分布，也会使工件产生变形。

如果加工过程不划分阶段，把各个表面的粗、精加工工序混在一起交错进行，那么安排在工艺过程前期通过精加工工序获得的加工精度势必会被后续的粗加工工序所破坏，这是不合理的。

加工过程划分为几个阶段以后，粗加工阶段产生的加工误差，可以通过半精加工和精加工阶段逐步予以修正，这样安排，零件的加工质量容易得到保证。

（2）有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理。

粗加工各表面后，由于切除了各加工表面的大部分加工余量，可及早发现毛坯的缺陷（气孔、砂眼、裂纹和加工余量不够），以便及时报废或修补，不会浪费后续精加工工序的制造费用。

（3）有利于合理利用机床设备。

粗加工工序需选用功率大、精度不高的机床加工，精加工工序则应选用高精度机床加工。

在高精度机床上安排做粗加工工作，机床精度会迅速下降。

将某一表面的粗、精加工工作安排在同一机床上加工是不合理的。

4．工序的集中与分散

确定加工方法之后，就要按零件加工的生产类型和具体加工条件确定工艺过程的工序数。

确定零件加工过程工序数有两种原则：

一种是工序集中原则，另一种是工序分散原则。

按工序集中原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量多些，组成一个集中工序。

最大限度的工序集中，就是在一个工序内完成工件所有表面的加工。

按工序分散原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量少些。

最大限度的工序分散就是使每个工序只包括一个简单工步。

按工序集中原则组织工艺过程的特点是：

有利于采用自动化程度较高的高效率机床和工艺装备，生产效率高；工序数少，设备数少；工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相互位置精度要求。

按工序分散原则组织工艺过程的特点是：

所用机床和工艺装备简单；设备数多。

5．工序先后顺序的安排

机械加工工序先后顺序的安排，一般应遵循以下几个原则：

（l）先加工定位基面，再加工其他表面；

（2）先加工主要表面，后加工次要表面；

（3）先安排粗加工工序，后安排精加工工序；

（4）先加工平面，后加工孔。

热处理工序及表面处理工序的安排如下。

为改善工件材料切削性能安排的热处理工序，例如退火、正火、调质等，应在切削加工之前进行。

为消除工件内应力安排的热处理工序，例如人工时效、退火等，最好安排在粗加工阶段之后进行；为了减少机械加工车间与热处理车间之间的运输工作量，对于加工精度要求不高的工件也可安排在粗加工之前进行。

对于机床床身、立柱等结构较为复杂的铸件，在粗加工前后均需安排时效处理工序（人工时效或自然时效），使材料组织稳定，日后不再有较大的变形产生。

为改善工件材料力学性能的热处理工序，例如淬火、渗碳淬火等，一般都安排在半精加工和精加工之间进行，这是因为淬火处理后尤其是渗碳淬火后工件会有较大的变形产生，为修正渗碳、淬火处理产生的变形，热处理后需要安排精加工工序。

在淬火处理进行之前，需将铣槽、钻孔、攻螺纹、去毛刺等次要表面的加工进行完毕。

当工件需要进行渗碳淬火处理时，由于渗碳过程工件会有较大的变形产生，常将渗碳过程放在次要表面加工之前进行，这样可以减少次要表面与淬硬表面间的位置误差。

为提高工件表面耐磨性、耐蚀性安排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的热处理工序，例如镀铬、镀锌、发蓝等，一般都安排在工艺过程最后阶段进行。

零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响甚大，切削加工之后，应安排去毛刺工序。

零件在进入装配之前，一般都应安排清洗工序。

工件内孔、箱体内腔易存留切屑；研磨、珩磨等光整加工工序之后，微小磨粒易附着在工件表面上，需要清洗。

在用磁力夹紧的工序之后，要安排去磁工序，不让带有剩磁的工件进入装配线。

检验工序的安排，例如中间检验，应安排在粗加工阶段后，转出车间前，关键工序之前或之后进行；特种检验，如超声皮探伤，应安排在工艺过程开始，粗加工之前进行；动、静平衡试验、密封性试验，应视加工过程的需要进行安排。

6．机床设备与工艺装备的选择

正确选择机床设备是一件很重要的工作，它不但直接影响工件的加工质量，而且还影响工件的加工效率和制造成本。

所选机床设备的尺寸规格应与工件的形体尺寸相适应，机床精度等级应与本工序加工要求相适应，电动机功率应与本工序加工所需功率相适应，机床设备的自动化程度和生产效率应与工件生产类型相适应。

工艺装备的选择将直接影响工件的加工精度、生产效率和制造成本，应根据不同情况适当选择。

在中小批生产条件下，应首先考虑选用通用工艺装备（包括夹具、刀具、量具和辅具）；在大批大量生产中，可根据加工要求设计制造专用工艺装备。

使用数控机床加工，机时费用高，为充分发挥数控机床的作用，宜选用机械夹固不重磨刀具和耐磨性特别好的刀具，如硬质合金涂层刀具、立方氮化硼刀具和人造金刚石刀具等，以减少更换刀具和预调刀具的时间。

数控加工所用刀具寿命至少应保证能将一个工件加工完。

机床设备和工艺装备的选择不仅要考虑设备投资的当前效益，还要考虑产品改型及转产的可能性，应使其具有更大的柔性。

2.3.2拟定拨叉工艺路线

1．定位基准的选择

（1）精基准的选择。

根据该拨叉零件的技术要求和装配要求，选择拨叉头左端面和叉轴

孔

mm作为精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作为基准进行加工，即遵循了“基准统一”原则。

叉轴孔

mm的轴线是设计基准，选用其作为精基准定位加工拨叉脚两端面和锁销孔

mm，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂

直度要求。

选用拨叉头左端面作为精基准同样是遵循了“基准重合”原则，因为该拨叉在轴向方向上的尺寸多以该端面作为设计基准；另外，由于拨叉件刚性较差，受力易产生弯曲变形，为了避免在机械加工中产生夹紧变形，根据夹紧力应垂直于主要定位基面，并应作用在刚度较大部位的原则，夹紧力作用点不能作用在叉杆上。

选用拨叉头左端面作为精基准，夹紧可作用在拨叉头的右端面上，夹紧稳定可靠。

（2）粗基准的选择。

作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺欠。

本例选择变速叉轴孔的外圆面和拨叉头右端面作为粗基准。

采用30mm外圆面定位加工内孔，可保证孔的壁厚均匀；采用拨叉头右端面作为粗基准加工左端面，可以为后续工序准备好精基准。

2．表面加工方法的确定

根据拨叉零件图上各加工表面的尺寸精度和表面精度，查附表7～附表9，确定加工件各表面的加工方案，如表2-3所示。

表2-3拨叉零件各表面加工方案

加工表面

尺寸精度等级

表面粗糙度Ra（m）

加工方案

备注

拨叉头左端面

IT11

3.2

粗铣—半精铣

附表9

拨叉头右端面

IT13

12.5

粗铣

附表9

拨叉脚内表面

IT13

12.5

粗铣

附表9

拨叉脚两端面（淬硬）

IT9

3.2

粗铣—精铣—磨削

附表9

30mm孔

IT7

1.6

粗扩—精扩—铰

附表8

8mm孔

IT7

1.6

钻—粗铰—精铰

附表8

操纵槽内侧面

IT12

6.3

粗铣

附表9

操纵槽底面

IT13

12.5

粗铣

附表9

3．加工阶段的划分

将拨叉加工阶段划分成粗加工、半粗加工和精加工3个阶段。

在粗加工阶段，首先要将精基准（拨叉头左端和叉轴孔）准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工；然后粗铣拨叉头右端面、拨叉脚内表面、拨叉脚两端面、操纵槽内侧面和底面。

在半粗加工阶段，完成拨叉脚两端面的粗铣加工和销轴孔8mm的钻、铰加工。

在精加