栈道栈桥工程施工方案.docx

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栈道栈桥工程施工方案

栈道栈桥工程施工方案

第一节施工总体安排及施工程序

按三个队进行进场，三个队穿插施工布置。

一队先开工3#桥的桩基，桩基队进场同时二队开工C#栈道基础，再次三队开工D#栈道基础，同时安排钢结构队加工；第二步施工流水到4#栈桥和E#、F#、G#栈道；第三步施工上部结构的钢筋混凝土密肋梁板柱，此时钢结构队进场吊装，第四步面层队进场施工面层木结构层和栏杆等附属。

分组织专业的班组进行按段流水作业。

第二节测量放线

进入施工现场后，首先组织施工专业测量人员，根据现场实际情况，认真熟悉、复查、核对各栈道栈桥设计文件提供的各类测量数据，结合现场情况，建立供施工使用的平面控制网及高程控制网，并按照GB12898《三、四等水准测量规范》及城市测量规范的要求，和业主要求的控制网联系。

测量定位

为便于施工、方便放样工作，按I级导线测量方法进行导线点的恢复和加密。

水准点的加密，全线应统一平差。

中桩放样采用“极坐标放线法”利用复查核对后的准确数据进行定位放线。

因各桥道为圆弧设计，应尽量用全站仪放样。

施工测量的主要工作

开工前，对导线点、中线进行复测，水准点设维护，并建立测量控制数据及分布状态资料库。

各工序施工过程中全方位跟踪测量，并定期对控制桩进行复测、校对。

对已完分项工程进行最终的竣工验收测量，对测量数据进行整理存档。

第三节钻孔灌注桩施工

依据地质情况，桥位设计34根Φ0.6m，钻孔灌注桩，桩长20米以内。

根据桩基孔位地质情况，以及施工进度要求，拟投入2台正循环钻机天津产的GJC-40H，完成钻孔灌注桩施工任务。

3.1钻孔灌注桩施工程序：

该分项工程只有3#桥有，要在前期便桥工程和围堰施工后进行。

施工灌注桩另考虑后备方案，设置拌和机和汽车吊，备足砂石、水泥，特殊情况下使用。

注意终孔时的原则，正确判定地质岩层，也必须征得设计、地质、监理、质检单位的同意，方可进行下道工序。

围堰主要是为钻机而设，对便桥的结构要特别注意，各类机械运土至河中个建围堰，桥可由型钢桩形成下部结构，上焊钢梁再木梁和钢板。

3.2、工序操作要点

（1）放线：

根据图纸复核控制桩位坐标，确认无误后放样。

因改善了桩机施工平台，按旱地桩全用全站仪直接定出孔位中心桩及护桩，所有中心桩及护桩均要严加保护，并复测。

（2）埋设钢护筒：

人工开挖地坑埋设护筒，埋深1.0~1.5m，高出地面0.3m左右为宜，护筒埋设中心偏位应小于5cm，较正后用土将四周填实。

（3）钻机就位：

钻机安装要平稳、牢固，移动方便，要求钻机顶滑轮中心、磨盘中心和桩位放样中心应三点一线，最大偏差应不大于2cm，且要认真检查其垂直度。

（4）调制泥浆：

根据地质情况调制钻孔泥浆，利用孔位原土（粘土）造浆，储备一定量的优质粘土原土造浆有困难时用，在钻孔过程中可适当加入的碱来造浆，随时检测容重和粘度，保证泥浆达到规范要求。

（5）钻孔：

应依正常钻孔工艺和机械技术要求来操作，连续进行钻孔，不得中断，要随时根据地质情况调整泥浆容重、含砂率、钻孔压力和钻进速度，随时检查钻机垂直度，摆动不得过大，当钻孔到位后，请监理和地质部门检查是否达到持力层，检测孔径、孔深及垂直度，及时填写钻孔记录，向监理书面报验。

（6）清孔：

在终孔后进行清孔第一次清孔，用换浆法清孔，待孔内泥浆达到以下指标，即可完成清孔：

相对密度1.03~1.10，粘度17~20S，含砂率<4%，保持孔底沉淀厚度小于设计厚度5cm。

在安好钢筋笼应再进行一次清孔。

（7）安装钢筋笼：

钢筋笼在现场分节进行加工制作，制作时钢筋笼主筋接头采用帮条焊，接头错开30d布设，钢筋笼保护层用制作或用砼块绑扎于钢筋笼主筋与箍筋上，加强箍直径依图纸22mm，并与主筋焊牢，间距2m一道以防安装时变形。

吊安时，主筋采用单面闪光焊，并补上箍筋，安装就位后，应严格检查笼身长度、中心及顶标高。

（8）安导管：

导管选用内径为30cm的钢质丝扣式连接导管。

安装前预先准备好足够数量的导管，导管使用前，应仔细检查，必要时做水密试验，保证不渗漏、不漏浆。

接头处一律用橡皮密封圈加螺栓，导管上方配储料斗，储料斗应有足够容积，保证首次灌注量，导管底距孔底为30~50cm。

（9）灌注水下砼：

严格按照设计配合比施工，砼坍落度控制在16~20cm，认真做好首批灌注，砼由搅拌运输车送至桩位，采用砼泵直接将砼泵送到储料斗内进行灌注。

砼灌注应紧凑地连续不断地进行，直至灌注高度超出设计高0.5~1.0m，导管的埋深应有专人控制，一般控制在2~6m，灌注过程中，导管拆除要快，尽量缩短时间，应按要求留足试块，及时进行养护和送检，水下砼灌注应认真填写施工记录表，保证灌注资料真实齐全。

（10）桩头处理及桩身检测

桩身养护7~14天左右，用风镐配合人工凿除高出设计标高部位的砼，清理干净，确保符合《公路桥梁施工规范》要求。

成桩检测按业主、监理工程师的要求进行。

第四节钢筋混凝土基础、系梁、承台系梁

4.1主要是条带形钢筋混凝土基础.

开挖沟槽土方时应注意保持沟内干燥及时排水，纵向形成小沟，集中到小井进行排抽，垫层混凝土应在验槽后立即进行。

测量应在垫层上恢复中线，以便支模。

钢筋安装依一般情况而定，应注意柱钢筋的预插。

下料好的钢筋应按顺序进场，因该工程多为平面施工，以平面施工缝的位置为界进行分次浇灌混凝土，混凝土的标号和数量应符合图纸要求和总体施工计划。

混凝土模板在基础坡面处应以模板封牢，以防严重漏浆。

4.23#桥承台系梁也是关键

4.2.1、施工准备

按图纸要求测放承台系梁中心线，定出承台系梁的纵横轴线控制桩，控制桩将尽可能布置在不受基坑开挖影响的位置，并设置各自相应的攀线桩，以用作以后检查复核的依据。

承台系梁施工流程图：

测量放样→开挖基坑→浇筑素垫层→钢筋绑扎→竖立模板→混凝土浇筑→混凝土养护→拆除模板→基坑覆土

水中承台系梁施工流程图：

围堰修筑→抽水→测量放样→清淤→浇筑素垫层→钢筋绑扎→竖立模板→混凝土浇筑→混凝土养护→拆除模板→围堰拆除→河道疏浚

4.2.2、承台系梁围护

本标段内的承台系梁围护采用钢板桩围护，将开挖范围缩小到最低限度。

如承台系梁开挖区附近有管线，则对管线采取必要的保护措施。

4.2.3、承台系梁挖土

（1）挖土前按施工图放好中心线及承台系梁纵横轴线，按要求引测好水准点。

（2）挖土采用反铲液压挖土机，土方回填部分留场堆放，堆土离基坑边2m以上，不影响以后施工。

其余弃土全部外运处理，随挖随运。

（3）由于本工程承台系梁开挖深度基本在3米左右，根据施工现场的土质条件，基坑内采用明排水，四周设排水沟，两角设集水井，利用潜水泵抽水。

（4）挖土深度有专职人员控制，挖土时基底20cm由人工挖土，整平至设计标高，严禁超挖。

（5）挖土后进行承台系梁平面位置、尺寸、标高的自检，对桩位、标高、桩的外观质量进行检验，合格后进行下一道工序施工。

4.2.4、垫层施工

（1）基坑挖土后尽快进行垫层浇筑，以防止基底暴露时间过长。

（2）垫层为20#素混凝土，厚度10cm，混凝土搅拌车运输，基坑边设滑槽，按顺序将混凝土振捣密实、平整。

（3）垫层施工时，在桩身四周采取隔离措施，确保桩身检测时的准确性。

4.2.5、钢筋加工及安装

（1）钢筋进入施工现场首先验看出厂保单，并按规范要求的比例进行有关力学和施工性能的测试，禁止不合格材料在工程中使用。

（2）钢筋进场后按不同钢种等级及规格分别堆放，钢筋上按ISO质量标准悬挂标识牌。

（3）钢筋在堆放过程注意避免锈蚀和污染，在使用前如有油渍或局部锈蚀设法清除，锈蚀严重不使用。

（4）认真分析学习图纸，严格按图落料及配制钢筋，注意钢筋在弯曲时的伸长量，防止断料过长造成不必要的浪费。

（5）钢筋焊接点的位置严格按规范错开，同时按要求保证必要的搭接长度。

（6）由于承台系梁面积较大，在施工过程中可能有人员踩压，同时浇筑的冲击力也可能造成钢筋骨架的变形，为此适当布置架力钢筋。

（7）钢筋布置就位后，按规范进行验收，发现不符合要求及时整改，并填写自检单。

（8）按图纸要求预埋立柱钢筋。

4.2.6、模板加工及安装：

（1）模板采用竹胶板或定型钢模板，现场配制。

（2）为防止模板接缝漏浆，将采用灰浆或塑料封包带对模板接缝进行封堵。

（3）为保证保护层厚度，采用小块（豆腐块）衬垫于钢筋与模板间。

（4）模板采用三六板为横搁，间距1.5m~2.0m的三六板为顶撑。

为确保模板稳固除加顶撑外，另需用φ12mm的圆钢穿过模板对拉于钢筋骨架，间距50cm。

（5）模板支立完毕后，及时填写验收单组织验收。

4.2.7、混凝土施工：

（1）承台系梁混凝土采用自拌混凝土。

（2）采用混凝土搅拌车负责混凝土水平运输。

（3）在混凝土浇筑前，组织有关人员对混凝土供应、振捣等准备工作做汇总性的检查，并会同监理对钢筋、模板、预埋件等分项工程进行验收，经监理签认以后，由项目负责人下达施工令。

（4）浇筑分层进行，分层厚度不大于50cm，振捣专人负责，入模后及时振捣，防止漏振。

（5）在浇筑过程中派专人负责检查模板及钢筋，一旦发现模板漏浆、走动，钢筋松动、变形，垫块脱落等现象，及时组织纠正。

（6）浇筑完毕后，及时做好养护工作。

4.2.8、基坑回填

（1）基坑回填时达到下列要求：

a、承台系梁混凝土强度达到设计强度70%以上。

b、承台系梁结构通过隐蔽验收。

c、立柱施工完成，并达到一定强度。

d、清除淤泥、杂物，坑内积水抽干。

（2）基坑回填土分层摊铺夯实，每层30~40cm,回填土需夯实，回填10cm道碴，用压路机进行压实、平整，浇筑10cm25#混凝土，形成整体，具有足够的强度、刚度及整体性。

（3）基坑回填处按指挥部要求作密实度试验，密实度外观要求达到：

a、填土经夯实后无翻浆、弹簧土现象。

b、填土中没有淤泥、腐殖土及有机物质。

c、填土含水量不得超标。

9、质量保证措施质量检验标准

质量保证措施：

（1）监控：

基坑加强监控，并做好记录，发现基坑有异常现象时，即组织专门技术人员进行研究后及时处理。

（2）验槽：

基坑开挖时，对基底土质进行验槽，如挖到设计标高而未到老土，上报指挥部和设计院，共同商量解决。

（3）技术交底：

做好施工前的技术交底，特别是混凝土浇筑的专门技术交底，保证质量符合规范要求。

（4）测试：

回填土要求分层夯实，并做好密实度测试，相对密实度≥90%。

质量检验标准：

基坑开挖标准（单位：

mm）：

坑底高程

±30

纵横轴线

50

基坑尺寸

不小于设计要求

承台系梁混凝土质量标准（单位：

mm）：

断面尺寸长度

±20

宽度、高度

±10

顶面高程

±10

纵横轴线位置

10

第五节钢结构制安

本工程钢结构有3#桥的主梁、次梁、附属工程，其他栈道的栏杆等附属分项工程。

主要有制作、运输、吊装焊接工序。

计划在厂内初加工后运至现场拼装成杆件，吊装后焊接。

5.1钢结构材料控制

主要材料有H型钢和槽钢、角钢、钢管、钢板、钢筋等。

材料进场时要审查材料质量保证书，材料性能必须符合设计文件要求；对材料数量、外观质量及标志进价检查，焊接材料需注意包装完整；取样及试验必须通知监理见证；试验应有相应的检测资质。

5.2钢结构的干料、加工、组装

1、施工人员应熟悉图纸和技术资料，核对构件几何尺寸。

所用量具、仪表应经法定计量单位检定合格，并在有效期内使用。

放样应在平整的放样台上进行，凡放样的构件，应以1:

1的比例放出实样。

2、放样和号料应根据工艺要求，预留制作和焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

切割方法和切割精度应符合设计要求。

3、进行冷矫正和冷弯曲时，对环境温度和最小曲率半径及最大弯曲矢高的要求，应符合国家现行标准规定。

4、采用弯曲成型时，其加工方法、工作温度、适用厚度及弯曲半径等弯曲加工工艺，应按有关标准规范执行。

5、边缘加工的允许偏差，应符合现行国家标准规定。

焊缝坡的尺寸，应按工艺要求确定。

组装前必须将连接接触面和沿焊缝每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢清除干净。

6、构件组装应在工作平台或在组装胎模上进行。

组装后的允许偏差，应符合国家标准规定及设计文件要求。

5.3焊接

1、必须进行焊接工艺平定，按现行的《铁路钢桥制造规范》（TB10212）进行。

2、焊接材料必须通过焊接工艺评定确定，焊接材料应附有质量保证书及检验报告，性能符合技术要求，焊条、焊剂在使用前应按技术说明书规定的温度及时间进行烘焙，然后转入保温。

3、焊工必须经过考试合格，取得国家机构认可部门颁发的合格证书，并在有效期内。

焊接工艺必须根据焊接工艺许定合格报告编制，施焊时严格执行焊接工艺。

4、钢板焊接时，应进行预热，预热温度为80℃-120℃，预热范围焊缝两侧80mm。

5、焊接前清除焊接区的有害物质，非焊接部位严禁焊接引弧，多层焊接必须连续施焊，控制好层间温度。

6、焊接接头采用全熔透焊接接头，接头两端必须配置引弧及引出板其材质和坡口形成式应与被焊工件相同。

7、焊缝完毕后，必须进行外观检查，无损检验，超声波探伤，根据设计要求的焊缝等级进行探伤检测。

5.4钢梁等钢结构的防腐

1、施工环境温度一般为15-30℃，也可按照涂料产品使用说明书规定的温度范围执行。

施工环境湿度应在相对湿度不大于80%的条件下施工为宜，也可以按照涂料产品说明书的规定湿度范围执行。

2、钢构件在制作质量合格后，表面采用喷砂除锈，除锈等级应达到设计等级。

厂内涂装应在防锈处理后并符合要求后，予4h内开始，8h内完成，涂装层数，涂层厚度应符合设计要求。

3、工地涂装应符合设计要求，防腐蚀涂料应具有良好的附着性、耐蚀性，并具有出厂合格证和检验资料，涂装前表面应进行处理。

现场补涂时，涂装层数、涂层厚度应符合设计要求，及时测定湿膜厚度，保证干膜厚度。

5.5钢梁等钢结构的运输安装

采用大型长厢汽车运输，在厂内门吊上车，现场汽车吊下料，场地应平整宽敞，堆放整齐以便吊装焊接。

对分段分片的杆件现场进行再拼装，但不要立即防锈。

注意

（1）运输前可在加工厂内试拼装，符合要求后，按照运输方案装车、运输。

（2）就位前合理安排吊机位置，利用临时梁支架，搭设过跨支架，准备吊装主梁。

（3）采用全站仪、水准仪定位梁座中心，高程进行施测，并予以明晰标志弹墨线。

（4）采用汽车吊吊装梁就位，就位后再吊次梁，临时固定后施焊，焊接处20cm内不应有起砂，钢面应在场内先进行打磨，焊时采用两面满焊。

（5）接头在完成后进行处理。

（6）一跨完成后移动吊车，吊下一孔。

（7）全部吊装后全面检查，进行油漆处理，准备验收。

5.6钢结构附属

对栏杆应先加工配件再焊好和柱片或立柱杆和预埋件，施工完后进行防腐处理。

第六节钢筋混凝土柱梁板结构

6．1钢筋工程

6.1.1、钢筋质量要求

a、钢筋混凝土结构所用的国产钢筋必须符合国家有关标准的规定和设计要求。

b、所有钢筋为信誉良好的合格制造厂家产品，钢筋应有出厂质量证明书或试验报告，钢筋表面或每捆（盘）钢筋应有明确标志。

进场时应按直径分批检验，进场检验内容应包括查封标志、外观观察，并按现行国家标准的规定60t为一批抽样作力学性能试验，合格后方可使用。

c、钢筋在加工过程中，如若发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常现象，应根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成分检验，合格后方可使用。

6.1.2、钢筋加工场地及运输方式

钢筋在场内钢筋加工车间进行。

本工程在结构施工时，现场配备钢筋切断机一台、弯曲机一台、对焊机二台、钢筋弯曲机一台。

从二层结构开始，钢筋加工半成品将由塔吊运至施工层面上。

6.1.3、钢筋加工

根据图纸及规范要求进行钢筋翻样，经技术负责人对钢筋翻样料单审核后，方可进行加工制作。

钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求及现行施工规范要求；钢筋的弯钩应按施工图纸中的规定执行，同时也满足相关标准与抗震设计要求。

6.1.4、钢筋连接

地上结构部分所使用的钢筋原则水平筋采用闪光焊或电弧焊，接头位置按50%错开，钢筋搭接部位、搭接方式及搭接长度必须满足设计和规范要求，必须严格按设计要求进行施工。

所有柱可采用双面焊接，其他为绑扎。

锚固长度按照设计规定执行，搭接长度为锚固长度的1.2倍或1.4倍。

6.1.5、钢筋绑扎

在结构施工中，根据施工进度计划和施工部署，总的结构施工顺序为：

柱钢筋绑扎到框架梁钢筋绑扎到板钢筋绑扎，对密肋钢筋混凝土结构应着重考虑钢筋模板的结合。

本工程地上主体部分模板工程量较大，但距地面不高，为便于各工序在工作面上衔接进行，计划在满堂脚手短架搭设及梁侧模、板底模支设这一时间段内，完成柱钢筋施工，接着进行梁、板钢筋绑扎，同时进行柱封模。

钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计和施工要求。

绑扎或焊接的钢筋骨架、钢筋网不得出现变形、松脱与开焊。

6.1.6、施工配合

钢筋绑扎的配合主要与木工及架子工的配合，一方面钢筋绑扎时应为木工支模提供空间，并提供标准成型的钢筋骨架，以使木工支设模板时，能确保几何尺寸及位置达到设计要求；另一方面，模板的支设也应考虑钢筋绑扎的方便。

部分梁一侧可暂不封模，待钢筋绑扎以及垫块放置均已完成后方可封梁侧模。

另必须重视安装预留的适时穿插，及时按设计要求绑附加钢筋，确保预埋准确，固定牢靠，更应作好看护工作，以免被后续工序破坏；混凝土施工时，应派钢筋工看护钢筋，保证楼板钢筋保护层厚度符合规范要求，柱子插筋位置正确。

6.2、钢筋工程质量保证措施及注意事项

6.2.1、质量保证措施

在整个钢筋工程的施工过程中，从材料进场、存放、断料、焊接至现场绑扎施工，将实行责任落实到个人，层层严把质量关的质量保证措施。

6.2.2、钢筋加工、连接及绑扎施工中应注意：

a、钢筋加工的形状、无油污，不得使用带有颗粒或片状老锈的钢筋；

b、钢筋的弯钩应按施工图的规定执行，同时满足有关标准与规范的规定；

c、钢筋加工的允许偏差对受力钢筋顺长度方向为+10mm，对箍筋边长应不大于+5mm；

d、钢筋加工后应按规格、品种分开堆放，并在明显出挂识标记，以防错拿；

e、钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验算，应符合国家现行规范的有关规定；

f、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊；

g、受力钢筋的焊接接头在同一构件上应按规范和设计要求相互错开足够距离；

h、雨天钢筋焊接要按规范要求和钢筋材质特点采取科学有效的保护措施，以保证焊接质量达到设计和规范要求；

i、对柱梁节点，特别是短柱与主框架梁的连接部位的钢筋绑扎，以及密肋梁交叉部分钢筋绑扎，施工前应详细编制绑扎顺序，钢筋工长和质量员需层层把关，以防出现钢筋规格错误和钢筋数错漏；

j、按规范和设计要求设置垫块；混凝土浇捣过程中，设专职钢筋看工，对偏移钢筋及时修正。

6.3、模板工程

6.3.1、模板选用

原则上以钢模为主，木模配合。

承台系梁基础梁侧模吊模：

采用多层胶合板；梁板、方柱模板：

采用组织钢模板；平板底模：

采用多层胶合板，桩基上柱子选定型的钢模板。

6.3.2、模板数量配备以三个段三个专业班组为配备标准。

。

6.3.3、模板支撑系统选用

模板支撑系统选用原则是在满足工程要求的情况下，尽量减少支撑系统的投入量，降低材料的使用费；本工程施工面积较大，工作面广，为加快模板支撑利用的周转速度，在本工程的上部结构模板的支撑系统中，采用钢管脚手架支撑体系为主，木支撑为辅。

对密肋梁底模、基础侧模、零星细小梁板结构模板等支撑，采用脚手架钢管搭设。

6.3.4、模板支撑系统配备数量

为便于施工，梁底Φ51钢管支撑配备数量要能满足结构层同时施工的要求，故梁底钢管支撑配备3套，平台板模板钢管支撑配备3套。

6.3.5、柱梁板模板施工

当柱钢筋绑扎完毕隐蔽验收通过后，即进行竖向模板施工；首先在柱底部进行标高测量和找平，然后进行模板定位卡的设置和保护层垫块的设置，经查验后支柱模板。

柱模实行散装按号拼合。

梁、平台板的模板施工时先测定标高，铺设梁底板，根据底模上弹出的梁线进行平面位置校正和固定。

较浅的梁可先支好侧模，再绑扎钢筋，而对于较深的梁，则先绑扎梁钢筋，再支侧模，然后再支平台模板和柱、梁、板交接处的节点模板（施工中可编写专门的详见专项模板设计）。

底层层高5.0m，二、三层层高6.6m，大跨度，一层模板采用木模，支撑系统采用钢管支撑体系，并且支撑在回填土上，施工组织安排，实际已先施工作业楼，再施工办公楼，形成流水施工作业。

底层模板支撑具体施工见后期编制的专项模板、支撑设计施工方案。

本工程框架柱截面尺寸有750×850mm、750×750mm、700×700mm等尺寸，矩形柱模板采用木制多层板模板，背肋间距不大于300mm，柱箍采用1500长Φ51钢管间距不大于500mm。

见附图。

柱模板的垂直度定位依靠楼层内满堂脚手架和柱连接支撑进行加固调整。

柱模底留清扫孔，以便在混凝土浇注之前进行清理。

柱模板垂直度控制措施：

a、在柱脚下（基顶面或楼层柱框内）将两个垂直方向的轴线用黑墨线弹出并外延200㎜；

b、柱模板制配好后，每面也用黑墨线在木模板外表面弹线此方向轴线位置；

c、立模时，模板外表面墨线与柱脚下砼上墨线重合；

d、在柱模体四个外侧间隔100～200mm用5kg线锤吊线，线与上下模板间距应相符。

垂直误差控制在5mm之内。

6.3.6、模板拆除

本工程竖向结构为短柱的较多，在其砼浇注48h后，待其自身强度能保证构件不变形、不缺棱掉角时，方可拆除侧模。

梁板等水平结构拆模时间，应通过同一条件养护的混凝土试件强度实验结果结合结构尺寸和支撑间距进行验算来确定。

当板的混凝土达到一定强度后，先拆除后支支撑，再拆除其余支撑杆。

模板拆除后应随即进行修整及清理，然后集中堆放，以便周转使用。

作业工人应牢记

侧模：

在砼强度能保证其表面及棱角不会被损坏，方可拆除。

底模：

在砼强度符合下列规定后方可拆除。

6.4模板工程质量保证措施及注意事项

在模板工程施工过程中，施工人员需按施工质量控制程序图严格把关：

a、模板特别是梁的模板及其支撑，需进行设计计算，满足施工过程中刚度、强度和稳定性要求，能可靠的承受年浇注混凝土的重量、侧压力及施工荷载；

b、模板施工严格按木工翻样的施工图纸进行拼装、就位和设支撑，模板安装就位后，由技术员、质量员按平面尺寸、端面尺寸、标高、垂直度进行复核验收；对于跨度不小于4m的梁板，其模板按跨度的1‰～3‰起拱，对于底层支设在土壤地基上的梁板，其模板可按跨度的1‰～5‰起拱。

c、由于钢筋绑扎及模板施工穿插进行，安全施工难度将会大为增大，必须提高施工人员安全意识，时时做好安全防护措施。

d、为更好地保证砼面质量，拆模后，清理模板面砼残渣，再在板面涂刷一层水乳型脱模剂。

e、浇注混凝土时专门派人负责检查模板，发现异常情况及时加以处理；

6.5混凝土工程

6.5.1材料及施工机械准备

本工程各施工段中，地上主体结构混凝土量较大但位置不集中。

因各部位混凝土强度等级有不相同的，为便于施工及利于质量，现场设二台350L型砼搅拌机负责砼的搅拌，桩基混凝土可用商品混凝土，来保证质量和进度，减少出现不良桩的可能。

混凝土材料应由技术部和施工部结合实验而定，材料部供运，这常常是质量控制的关键，也是体现管理人员水平的一个标志。

6.5.2混凝土拌和

依具体的施工方案进行，严格操作规程。

6.5.3混凝土浇捣

砼振捣采取插入式振动棒、平板振动器相结合。

预埋件处应振捣密实，以使模板底面混凝土浇注密实。

柱砼浇筑高度不大，可按常规方法施工，除3#桥外都是平面作业，但密肋梁施工时应注意施工缝的预留位置。

6.5.4混凝土养护

混凝土在浇注12h后即进行浇水养护。

因柱多不高，对柱混凝土，也只浇水